1、定型后织物表面出现硅斑如何处理？对于涤纶织物上的硅斑，可以用除油剂、纯碱去除（用除油剂，在80-90度的碱性条件下处理），也可以用除硅灵、纯碱去除。对于纯棉及涤棉织物，一般将织物上的硅斑去除后，织物颜色变浅，需要对织物进行复染。2、氨基硅油乳液与固色剂、软油等同时使用时有时会出现硅斑现象，单独使用时没有，为什么？氨基硅油与固色剂、软油等助剂不相容，造成硅油飘油。氨基硅油乳液为阳离子表面活性剂（或弱阳离子），在染色过程中使用的许多化学品为阴离子表面活性剂，比如：染料（有些染料为阴离子型的）、匀染剂、扩散剂、固色剂等，这些化学品在染整加工后，柔软整理前，一旦水洗不彻底，当阳离子氨基硅油系列柔软剂与染浴中的阴离子物质发生电荷反应，会使氨基硅油阳离子乳液破乳、漂油出现柔斑（硅斑），有效的办法为加强柔软整理前的充分水洗，最好是不在同一染机内进行柔软整理。染色洗净后，将织物倒出，在轧车内做柔软整理。可有效避免或减少柔斑（硅斑）的形成。3、羊毛衫产生硅斑如何处理？一般情况下,生产硅油和柔软剂的厂家都会研制相配套的剥硅剂,便于在操作过程中出现发黏或硅斑现象的整理，但大部分无法完全解决问题,只能减轻。在实际工厂操作过程中,很多成功解决问题的厂家是采用枪水和洁宝进行处理。操作过程是这样的:先使用大洁王枪水对问题部分进行浸泡10-30分钟,浸泡过程中,枪水极易挥发,故需尽量密封进行,然后进行轻柔洗涤,如果没有枪水,也可以使用天那水代替。处理完之后,问题部分还会有轻微痕迹,可是使用洁宝助剂进行清洗,清洗完后,织物会气味,需要在烘干到八成干的时候,进行冷风吹干.全过程必须带手套操作.4、针织成品布上有机硅柔软剂的去除？有机硅柔软剂能赋予针织布柔软滑爽、丰满有弹性的手感，以及防皱耐磨耐水洗和缝纫性好等特点，很大程度上提高了产品的附加值，因而受到广大客户的青睐。有机硅柔软剂化学性质稳定，属于非水溶性大分子结构，吸附纤维表面能力强，且部分活性基团与纤维生成化学键或发生自交联，在纤维表面形成高聚合度的弹性网状结构，因此普通方法很难去除针织成品布上的有机硅柔软剂。而针织布复染和回修色花率较高，如果不去除布面上的有机硅柔软剂就进行复染或回修布匹根本不上色，去除得不干净则会造成明显色花，只有去除了返工布匹上的有机硅柔软剂才能进行复染和回修。经过反复试验和大生产推广应用，摸索出一种可以有效去除针织成品布上有机硅柔软剂的办法。(1)全涤针织布上涤纶纤维分子不具有羟基等极性基团，采用碱性强的烧碱配合除硅灵，可使布面有机硅柔软剂去除效果达到4级，布匹复染和回修不会出现色花。(2)全棉针织布棉纤维分子上具有大量羟基，采用27.5％双氧水，再配合阿可散、烧碱，破坏氨基硅与纤维生成的化学键或自交联，才能达到充分乳化包溶去除有机硅柔软剂的效果。(3)涤/棉混纺针织布同时含有涤纶和棉纤维分子，采用阿可散AD配合除硅灵DM-1741的去除效果最好5、如何用生物酶去掉棉针织光坯上有机硅斑？5.1硅斑产生的原因及处理工艺棉针织物在前处理和染色过程中加一些助剂可以去掉纤维中的杂质，提高棉织物的鲜艳度，但染完之后手感发硬，为了提高棉针织物手感及服用性能，在最后一道工序加有机硅柔软剂，出布时发现织物表面有很多小黑点，即硅斑。从分子结构分析，选用的有机硅柔软剂主要成份Si-0及结构CH3-0-SiC2H6-Si-(-0-SiC2H6-)n-SiC2H6-Xx为烷基n为100以上。因有机硅柔软剂分子是链状结构，加柔软剂机型是通过泵搅拌以后泵到机器里，柔软剂通过泵在染缸里循环，把柔软剂分子链状结构打破，造成有机硅破乳(漂油)，粘在织物表面，形成硅斑。皂洗、热洗无法去掉，经过长时间摸索，我们最终选用生物酶处理，把硅斑去掉。5.2生物酶处理的原理(选择好适量纤维素酶浓度、温度、时间、机型、)利用生物酶具有生物活化性的纤维素酶，它对生物降解作用，可使纤维素纤维分子中的-1,4葡萄糖甙键在短时间内水解成可溶性的低聚糖或葡萄糖，由于生物酶的分子体积较大，不易渗透到纤维内部，所以水解仅会限制纤维表面进行，削弱了纤维表面小茸毛与主体纤维之间结合力，再经过溶液里，机器里运转过程，也是织物与织物，织物与机器内壁的机械磨擦作用，这些硅斑和织物表面的小茸毛一起脱落下来，经过水洗达到了去除硅斑的作用。另外，织物表面结构更加清晰，也起到了对织物光洁整理作用。5.3酶处理工艺工艺流程：坯布进锅一热洗一冷洗一调PH值一酶处理一热洗一脱水一烘干一验布一轧光机型：绳状染色机Q113染化料助剂及工艺处方生物酶Xg/L,缓冲剂lg/L,柔软剂3lg/L,PH-4.5—5.5浴比1：20,酶处理温度50—53℃，60分钟后升温8O℃，保温15分钟；柔软；温度：30℃*20分。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：染化学堂2021-09-19

目前对服装面料质量要求越来越高，特别是对外观质量(色光、色差、符样)要求更加严格。而染整加工过程中，经常会因各种原因导致染色深度偏重、色光不对，色斑色疵等无法直接进行修正，因而需要对已染色织物进行剥色复染。棉氨纶织物的染色大多以活性染料为主，对于浅色系列来说剥色较彻底。但对于深色织物来说相对较难，残存色素较多，剥后织物白度不够，强力损失过大。再加上氨纶对碱性条件比较敏感，所以剥色具有一定的技术难度。为此，笔者结合织物中氨纶纤维的化学加工特点，采用保险粉剥色-双氧水漂白法对活性染料染氨纶织物的剥色工艺进行了研究，提出一套合理的剥色及复染加工工艺。一、剥色原理剥色，即利用化学作用破坏纤维上的染料使之不能发色。各种剥色方法都是利用染料与纤维形成的共价键有限的耐氧化、耐碱、耐氯漂等性能。使其化学键断裂，染料从纤维上脱落下来，从而使织物表面颜色变浅。化学剥色剂常用的有保险粉、雕白粉，它们通过破坏染料分子结构中的发色体系而达到褪色或消色的目的。棉氨纶织物常采用保险粉纯碱进行剥色，既达到剥色效果又尽量不损伤织物强力，满足染整加工的需要。1、剥色处方棉织物剥色一般采用保险粉-烧碱法，而对于棉氨纶织物来说，由于其中含有3％～5％的氨纶纤维，氨纶不耐强碱，尤其在高温条件下，烧碱对氨纶起分解作用，故棉氨纶织物整理加工需尽量降低烧碱浓度，且温度不宜过高。生产中常常采用纯碱代替烧碱，由于碱性较弱，对氨纶作用较为缓和。1、氧漂处方织物经剥色后往往白度不够，达不到染色要求。剥色后重染浅色时，对织物的白度要求更高。因此，织物剥色后漂白会得到较好的白度。因织物中含有氨纶，氨纶纤维在次氯酸盐溶液中会以氮一氯结合而使纤维损伤泛黄，损伤严重。所以对含有氨纶的织物漂白不可用含氯漂白剂。而氨纶对含氧漂白剂有较好的稳定性，但溶液中过氧化物浓度不可过高。同样，考虑到烧碱会对氨纶纤维有较大损伤，故漂白时采用纯碱，作用较为缓和，织物弹性不会有明显影响。棉氨纶织物漂白处方H2024％精练剂2％Na2C033％浴比1：102、氧漂工艺双氧水漂白：棉氨纶弹性织物经过上述剥色漂白工艺处理后，由于织物本身具有较大弹性，且剥色、漂白时用纯碱代替烧碱，作用较为缓和，织物弹性和强力没有明显影响。除此之外，保险粉剥色-双氧水漂白法，棉氨纶织物脱色后不会出现泛黄现象，加工效果较好。漂白处理后，织物表面双氧水必须彻底去除，否则在复染时有可能造成色浅、色花。织物上残留双氧水及纯碱，先用90℃热水处理，再分别用2％除氧酶60℃处理5min：再用0．5％醋酸溶液70℃处理5min，然后再充分水洗，彻底去除织物表面的残留物。染色通常采用溢流染色机或喷射溢流染色机，复染时染料按原处方增加15％，其它助剂用量及工艺条件不变。织物经过剥色漂白处理后比未染色、未剥色的半制品更白，因此复染需增加染料浓度。色光修正及注意事项色光修正原理如果染色织物色光不符合要求时，需要进行修色。色光修正依据是余色原理，所谓余色，指的是某两种颜色具有相互消减的特性。例如：红和绿，黄和紫。如果织物红光太重，就可以加入少量绿色染料如翠蓝来削减。但余色原理只用来微量地调整色光，如果用量太大，反而会影响色泽深度及鲜艳度，一般最大用量在0.3％左右。修色方法，常见的修色方法有如下：a.水洗：用于染色成品布，因其色光稍微偏深，浮色较多，皂洗牢度不太理想的回修布进行修色。b.浅剥：用于半成品织物颜色偏深l0％～30％；参照染料剥色工艺，但条件要比正常剥色工艺温和，各剥色剂和助剂用量均较小。c.正常剥色：用于半成品及染色织物颜色偏深许多或者色斑色次无法直接修色。d.轧增白剂：适用于染色成品布的红光偏重，特别对还原染料所染的成品布，中、浅色时修色效果更加明显。e.翠蓝法：适用于漂白织物红光过重，常常采用0．01％～0．1％的翠蓝染料消去部分红光，使得色泽色光纯正。织物的剥色重染或修色是染整加工厂经常遇到的问题，本文结合氨纶织物高温不耐碱的特点，采用纯碱代替烧碱及剥色后进行氧漂的工艺。通过以上工艺有效地解决了染厂加工过程中的色花剥色与复染问题。在实际生产中具有良好的剥色复染效果，同时对氨纶丝和织物强力也不会造成很大损伤，满足产生加工需要。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染学习与交流2021-06-3

气流染色，由于浴比小，不仅因省水、省蒸汽、省染化料而节约能源、减少污染、保护环境，而且染色周期短，染色效果好，织物无损伤，手感极佳，尤其适合于一些高附加值的高档织物的加工，因而越来越受到人们的关注和重视。然而，气流染色技术和其他染色技术一样，在实际应用过程中，会遇到一些问题，如染色管差、缸差，织物的起毛起球、折痕、点疵等。1、管差管差是指同缸织物染色中，各管织物之间的染色色差。产生管差的原因是多方面的，其直接原因分析如下：(1)每管配布量的差异。气流染色中，染液与织物的交换是在喷嘴系统内完成的，交换的频率与织物循环的周期有关，而织物的循环周期由布速和布长来确定，布速由风量和提布辊速度控制，一般来说，同一机台的各管布速是基本相同的，因此，如果各管布长差别太大，就会产生各管织物运行的循环周期的较大差异，也就是说，在染色时间内，各管织物与染液的交换次数会有较大差异，从而引起染色管差。(2)布速的差异。气流染色中，染液与织物的交换次数由染液循环频率和布速来确定，而同缸的染色中，每管的染液循环频率是相同的，因此，在每管布长基本相同的情况下，布速的差别如果太大，就会引起织物与染液交换次数上的较大差异而产生管差。(3)染液喷嘴的堵塞。染液喷嘴严重的堵塞，会造成染色无法继续进行，这是完全不允许的，而轻微的堵塞，虽然不影响继续染色，但可能引起染色管差，因为，正常情况下，每个喷嘴的口径和喷液量是基本相同的，但如果有堵塞，喷液量就可能存在差异，每管喷嘴喷液量的差异较大时就会产生染色管差。造成堵塞的原因是有线头、或太多的长绒毛和其他杂物进入喷嘴内而又不能被染液冲洗掉。(4)气流喷嘴的泄漏。喷嘴系统内，气流喷嘴安装在喷嘴座上，安装好后，气流喷嘴织物进口侧和气液二相的混合室之间应有较好的密封，如密封不严，一是会影响到染液的雾化效果，二是染液会泄漏到气流喷嘴的进口侧，如果漏液严重，就意味着在喷嘴系统内参与和织物交换的染液量减少，因各管气流喷嘴的这种泄漏而造成与织物交换的染液最的差异较大时，就会产生管差。因此，根据上述的原因分析，为了防止染色管差，从生产上应注意规范管理，科学安排，做到每管配布量不能差别太大。操作上注意调节每管布速的一致性，布速由风量和提布辊速度控制，而每管风量的分配已从结构设计原理上考虑到了其均衡性，因此应注意调节每管提布辊速度的一致性。2、缸差缸差是指在不同染缸之间染色而出现的染色色差。产生管差的原因，在缸与缸之间，同样可能会引起缸差，此外，还有其他的如工艺、设备、操作等一些因素也可能会引起缸差。(1)排缸与配布。同一色大批量生产时，就会涉及排缸与配布量的问题。如果缸型相同，每缸的配布量不一，就可能产生缸差。如果有几种缸型，比如两管的染缸和四管的染缸，缸型的差异，也可能产生缸差。因此，在配布排缸时，应尽量做到同一色的一批布在同一缸型染缸染色，同一缸型染缸排不下时，应注意生产过程中的调色和对色。(2)工艺的一致性。同一色的一批布，同时在不同的染缸内染色时，如果浴比、工艺设计的温度、升温速率、保温时问、布速、染化料的加入方式和加入时间等等存在明显差异，就会引起缸差。所以必须做到工艺的一致性，避免因工艺上的差异而引起缸差。(3)设备本身的差异。设备本身存在某些差异是无法避免的，如一些零部件的设计和制造公差、检测元器件之间的灵敏度和精确度差异等，一般来说，这些差异不足以引起染色缸差。但是，如果有些关键零部件之间的制造差异太大时，就可能会起染色缸差，如喷嘴系统中，气流喷嘴与喉管之间的间隙，在同一个缸的各管之间，这个间隙会做到基本一致，但不同的缸之间，这个间隙在设备制造过程中就可能会存在较大的差异，由于这个间隙关系到染液的雾化程度和染液的喷洒状态，它的差异太大时就会引起缸差。不同制造商之间的温度表、压力表、压力传感器、铂热电阻、液位计及各种控制阀等元器件，都会客观地存在一些精确度和灵敏度上的差异，其差异较大甚至失灵时，染色缸差也难以避免。3、起毛起球主要出现在纯棉针织物、涤纶短纤或涤棉混纺织物的染色中。在气流染色过程中，气流带动织物通过气流喷嘴后与染液交换，然后通过一段导布管运行至摆布斗后落入储布槽，因气流场的作用和导布通道截面形状的变化，织物在导布管内的这段运行中被横向吹开并不断抖动，在一定温度、气压和风量条件下，一些纤维被吹出而在织物的表面产生茸毛，由于织物的运行过程中又不可避免地与管壁产生摩擦，故部分被吹出的纤维因拉伸卷曲成很细微的球状附着在织物表面，从而形成了织物的起毛起球现象。解决气流染色中织物起毛起球的途径，应从工艺、操作和设备本身等方面考虑。(1)工艺方面，在染液中增加柔软剂，降低纤维间的摩擦系数，使织物变得柔滑而减少在运行过程中与管壁的摩擦。对一些纤维织物可以增加生物酶抛光处理，如天丝原纤化后的表面抛光。(2)实际操作过程中，在不影响染色的前提下，应尽量减小风量降低布速。因风量越大，布速越快，摩擦越剧烈，对于针织物越易于将毛圈吹出来而起毛起球。(3)从设备本身来说，主要应从制造方面提高和保证管壁的光洁程度，以减小织物与管壁的摩擦。4、折痕在一定的湿度和温度条件下，呈皱褶状态时间过长或受外力作用经向张力过大的轻薄型棉针织物，很容易产生折痕。在气流染色中，织物由气流带动，由于气流的作用，织物在运行过程中呈一定形状的横向张开并不断抖动，因此不易产生折痕。但在以下三种情况也会产生折痕：第一种情况是，如果织物幅宽大或多股进布，束状直径大而气流喷嘴口的直径又较小，织物通过气流喷嘴时，就会受到挤压而产生较大的经向力，这种情况下就易产生折痕；第二种情况是，织物与染液交换后未被气流吹开而可能产生折痕，一般来说，吹不开的原因，一是风量太小，二是织物呈扭曲状态，风量再大也无法将它吹开；第三种情况是，当储布槽聚四氟乙烯管之间的间隙不恰当时，织物在储布槽内靠自重滑动过程中可能有夹挤布的现象，不仅可能产生折痕，而且有可能将布夹伤。因此，气流染色中，为了避免产生折痕，当织物束状直径较大时，应换用口径大的气流喷嘴，使织物通过气流喷嘴时处于较松弛状态而不至于经向张力过大。织物入缸进布时应扯直，不能扭曲，以免气流吹不开织物。风量不能太小，太小吹不开布，也不能太大，太大易起毛起球，原则上，以刚好可以将布吹开为佳，布速可以通过控制提布辊速度来调节。对于设备本身，储布槽聚四氟乙烯管之间的间隙设计应合理，制造间隙应均匀。5、点疵气流染色时，染液在喷嘴壳内进行气液二相混合，再通过气流喷嘴进一步雾化染液。从理论上来说，风量越大，气流在喷嘴内的速度越快，能量也越大，越易于使染液雾化，但事实上，使通过气流喷嘴的所有染液都雾化成雾状几乎是不可能的，总有一些染液呈较大的珠状颗粒喷向织物，这些珠状染液经过高速气流的加速具有相当大的能量，当击打在一些纱线结构强度相对较弱的轻薄织物上时，珠状染液击打部位的纬线或经线发生位移从而形成织物点疵。要避免染色过程中的这种织物点疵，就要降低珠状染液对织物的撞击力，也就是说要降低珠状染液的速度以减少其动能，这可以通过减小风量降低气流速度来满足。因此，对于一些相对较为娇嫩的轻薄织物，在气流染色时，为了避免产生织物点疵，应降低风机电机频率以减小风量，提高提布电机频率以满足布速要求。6、结束语气流染色机染色，只要织物能够适应，工艺设计合理，设备使用操作规范，生产管理到位，一般来说都能够获得满意的染色结果，那些技术能力强、应用气流染色技术较早的印染企业，对气流染色的应用已得心应手，从中尝到了不少甜头。但是，应用气流染色技术相对较晚的企业，对气流染色技术、设备等了解不够，或者是技术力量较弱，应用过程中总会遇到一些问题觉得难以解决。本文对其中一些常见问题，从产生的原因上做出了分析，并提出了一些解决措施。随着气流染色技术的不断发展，实际应用中必然还会遇到新的问题，本文抛砖引玉，期望广大的科技人员更多地应用和研究气流染色技术，使气流染色技术曰臻完善和成熟。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染学习与交流2021-05-21

【纺织印染技术】烧毛、煮漂，疵点“黑折子、碱斑”是怎么造成的？工艺制定要力求安全可靠宽容性强，以最大限度减少对染色过程的不利影响，生产出客户满意的优质产品。染色工序发现问题要采取合理有效方法早处理，避免造成不必要损失和浪费，这样才能提高一次染色成功率，生产出质优价廉产品。烧毛折子的形成与处理在染色时有时会看到浸轧染液后布面上有双道或多道的黑折子，并且黑折子旁边有毛茸茸的白毛条，这种折子就是烧毛折子。这种折子焙烘后显现的一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑折子。烧毛折子是由于烧毛时布面不平整经过火口时布面赶折子，由于火口温度高将形成折子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑折子旁边留有白毛条。要预防烧毛折子的出现：首先烧毛时不能出折子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展减少烧毛机折子的可能性，再者就是烧毛采用湿落布防止落布温度高加剧折子程度。如果染色时发现有烧毛折子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车生产染色后黑折子将无法处理。前处理回修烧毛折子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛然后低碱丝光即可消除烧毛折子。煮漂折子的形成与处理漂练折子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中用水硬度大蒸洗时形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起折子。生产中一旦发现有折子应及时擦车清理，染色时发现半成品有折子，应采用合理工艺回修。下面介绍几种折子回修处理方法：(1)漂练来布若为不平整暂时性折痕或丝光烘干折子，比较轻则直接染色不要考虑对染色影响，若比较重只要预定型即可染色生产。(2)漂练来布若有明显折子，没有形成织物损伤染色打底下机是黑折子，若折子形成织物损伤则漂练下机是一道白折子印。对这种折子，可以采用高温超幅拉宽再丝光进行回修。(3)漂练来布死折子严重，且布面上折痕已经形成极光印，这种折子比较难以处理，只能将来布进行高温超幅拉宽后再进行轻磨毛工艺，将折痕极光印磨平，然后重新煮漂，使损伤织物纤维膨化修复，最后经高浓度碱丝光处理将折痕拉平。易被忽视，但影响较大，并很可能会突然性地出现在波动的影响因素中，首先是生产用水的铁离子含量问题。众所周知，水中的钙、镁、铁等金属离子，对染整生产的各个环节均有密切的影响；而其中在前处理中对纤维素纤维可产生脆化损伤占第一位的，则莫过于铁离子了。对于折子的回修首先要准确判断折子的成因非常关键，不同折子处理预防方法不同，以避免不必要工艺造成浪费。例如丝光烘干折子比较好发现，发现后要及时处理，不要把问题留到染色前再去定型。若烘干折子不好处理可以在丝光落布时打轴，这样将烘干折打平展用落布余温将折子烫平，这样就可以节省染色前定型了。(染色前定型有几个弊端：落布温度高容易形成压折。定型效果不好容易出现脱针折子。对于敏感颜色容易出现定形边折白边等疵点。细纺布染色前定型会加重雨状条花布面条影。因此漂练半成品在染色前最好不要定型，若必需要定型温度应控制在170-180℃为好。)履带印的形成与处理履带印较常出现在厚重织物中，在染色时同为履带印但由于形成的形式不同，所以染色后在织物上显示形态也不一样(黑印、白条印)。通常大家见到的履带印的是纬向杂乱的黑色横档印，这种履带印是由于履带箱中织物堆的太厚造成的堆置压痕，有时如果这种履带印较轻可以不用考虑，染色下机也不会太明显，如果这种折子太明显只要热堆再重新洗一下就可以去除。但是另一种白条状履带印大家可能极少遇到，也不清楚这为什么是履带造成的。大家知道为了生产安全煮漂履带箱采用的是饱和蒸汽，通过过热蒸汽加热履带箱水槽中水产生饱和蒸汽去处理织物，但如果履带箱中水位低水太少，履带箱中就会充满(240℃高温过热蒸汽，这样履带板(辊)就会温度太高将织物接触面烫伤而形成拒染白条斑，而且堆置时间越长白条斑越重，一旦这时设备机台出现故障白条斑将难以修复，所以这种白条斑也是履带造成的，我们一并将它归为履带印。这种白条斑履带印一旦形成是非常难以除去的，因为它是造成织物损伤形成的，所以生产中一定要严防，挡车工开车要注意履带箱中堆置形态，厚度，水位(既不能水位太少也不能淹蒸箱)。如果染色中发现这种白条斑履带印应如何处理呢?这种履带印肯定需要回修，因为这种白条斑染色后特别明显客户不会接受，既然这种斑是履带造成的，那么再用煮漂履带箱去回修效果肯定不会好，所以我们采用热碱堆工艺，然后再浓碱丝光以提高烫伤处渗透上染率。即便是这样回修后，较重履带印依然白档印，下面我们只能改进染色工艺来弥补了：(1)对于较轻的履带印，可以采用两浸两轧或在料槽中加压辊方法延长浸液时间以减轻履带印。(2)对于比较重的履带印，我们要用两浴法染色，先用染化料50％用量染色一遍，再套染一遍可以明显改善履带印达到客户满意效果。(3)对于特别重的履带印，如果货单有漂白就做成漂白，否则只能用浸染方式染色才能最大程度改善履带印。漂练半成品烂棉斑及破洞成因与预防烂棉斑疵点一般在氧漂过程中形成。若漂练时，漂液中含有铁锈等杂质粘附在织物表面上，在金属离子作用下，双氧水会剧烈分解产生大量热而损伤棉纤维，纤维损伤处在履带蒸箱中经高温长时间堆置就会形成烂棉斑或破洞。此外，烧毛时布面若有烧焦的棉毛粘附在织物表面上，会在此处形成过烧点氧漂时此处也会，被双氧水剧烈反应灼伤而形成烂棉斑。烂棉斑对染色质量影响非常大，染鲜艳颜色时，烂棉斑处形成亮斑；染深暗颜色时，烂棉斑处形成暗斑。对于涤棉织物来说，烂棉斑的轻重取决于涤纶纤维和棉纤维色相差，当其色相接近时色斑会减轻，当其色相差异大时，色斑会加重。因此，如果发现烂棉斑形成的色斑时，我们要尽可能调整涤棉色相一致，减轻涤棉织物光泽差异，尽可能减轻烂棉斑对色布产品质量的影响。如果染色生产时发现有烂棉斑应及早通知漂练赶快处理，以最大程度降低损失，并且调整染色处方减轻烂棉斑程度。根据烂棉斑形成的原因，我们可以采取以下几点措施去预防：(1)盛装漂液的容器要干净，不能含有铁锈等金属杂质。使用的软水也要干净，不能被锈水管一次污染。另外，氧漂来布也不能有锈斑，有锈斑应先处理后再氧漂。(2)氧漂工艺要安全可靠宽容性强，助剂(稳定剂，渗透剂，螯合分散剂，水玻璃等)定量合理，以防止双氧水剧烈反应形成破洞或烂棉斑，生产薄织物双氧水含量要适当低些。(3)氧漂时应采用湿进布，以防止锈点或过烧点与双氧水剧烈反应。湿进布还可以弥补由于工艺波动造成的织物渗透及白度不一致。(4)坯布质量差时，织物棉结和死棉多的，客户要求打棉结。在磨毛机生产时，由于排风刷毛辊等因素影响，布面上会不同程度粘连棉毛，如果烧毛时刷毛箱处理不彻底，棉毛越积越多并不断被带至火口处，产生的棉毛灰烬落布时会使布面产生灼点，形成黑黄斑。这种碳化的棉毛灰烬在氧漂时会与双氧水剧烈反应，使织物形成烂棉斑。因此，在生产打棉结织物时应注意：a.磨毛机排风刷毛效果要好，不能使棉毛到处飞舞并粘在布面上；b.烧毛时注意清理刷毛箱，杜绝产生棉毛带到火口处形成棉毛灰烬的可能，烧毛落布采用湿落布防止出现烂棉斑。碱斑、白斑成因与预防措施漂练来布如果洗碱不净，会使布面不匀整，白度不一致，而且在高温定型或焙烘时出现一片片黄斑(碱斑)，碱斑是由于丝光机平洗不充分、导布辊上粘有大块碱性棉毛、烘干时被滴落碱性水点(不同于黄锈点)造成的。碱斑丝光落布看不见，但经高温才会看到。如果丝光机烘干滴落的水滴干净(蒸汽冷凝造成的)无色不含碱，则打底机落布、过轧车会看见白斑，但是连续染色机显色后白斑不显。如果丝光机掉水点为脏黄锈斑，丝光机落布就能很明显看到，这时要及时处理需漂练回修后再交付染色，因为这种斑染色后为暗斑，且一旦染色就处理不下来了。如果织物丝光后有黄斑，首先要分析清楚黄斑是如何形成的，果断采取正确方法处理。如果黄斑只是锈点，织物没有损伤或破洞，需要用草酸洗后再染色；如果黄斑是擦烘干时残留烘筒净洗剂(酸性)造成的，应马上停车处理，这种斑落布可以看到织物有损伤(涤棉织物)或破洞出现(酸洗水点在烘干高温时将纯棉织物烧出破洞)。对于涤棉织物这种斑如果较重就象烂棉斑，如果较轻斑处残存的棉纤维不上染，染色后形成白斑。要是酸造成的棉纤维损伤，为了使棉纤维提高上染率，又用浓碱对织物进行冷丝光，使残存棉纤维具有上染能力白斑才明显改善。为避免此类事故，可以采取以下措施：(1)还原清洗时发现黄斑应及时处理，并准确分析判断造成黄斑的原因。保证烘干机清洁，不含酸性物质。(2)还原清洗不能出折子，套染活性前不定型，以防止有酸性水点时高温定型工序加剧白斑程度。(3)一旦发现有酸性黄斑，再套染前应冷丝光处理使棉纤维上染后再套染活性，因为实践证明如果先套染活性再处理(包括冷丝光也很难以去除白斑)，白斑会很重。漂练生产中，如果煮漂清洗不净或丝光碱中含有渗透剂等污物，在生产中被轧车碾压到布面上将难以除去，染色时对于士林染色打底机落布为暗斑，但连续落布不显；而若采用活性染料染色则正好相反，染色打底下机无任何斑迹，连续汽固发色后深斑点却很严重。为此我们在生产活性染色产品时，试色就应注意，一旦发现有深斑应先还原清洗一遍再染色就不显了，而染色后的产品剥色后重新套染活性也可以将斑去除。(通常粉色出红斑，紫色出黑蓝斑，亮绿色出亮绿斑)白斑的形成有很多原因，如染色打底机水点、还原蒸箱水点，这些地方水点如果较白，为靠前位置产生，较轻为靠后位置产生；水点比较圆为过布路线高差较小地方产生的或喷溅上去的，水点长条型为过布路线高差较大地方产生的。还有的白斑如丝光机轧车上轧有编织袋条，造成此处染色时出现白斑，如果丝光机轧车轧有棉毛造成此处染色时形成暗斑。其他形成白斑原因很多，如其他章节介绍的蜡斑、碱泥、烂棉斑等。碱泥的形成与处理在染色生产中过打底轧车显白斑拒染的情况时有发生，前面己了解到的碱斑、蜡条都是这种情况。但是碱斑、蜡条在烘干后不太明显，然而烘干后依然非常明显，象粘有一块浆糊一样发白斑点这就是碱泥了。碱泥是丝光碱太脏有淤泥所形成的，它沉积在碱槽或箱底，有时加热蒸汽大将碱泥吹起来粘在布面上，经轧车碾压后难以洗下来染色时形成白斑。有时布面平缝头太宽，将箱底碱泥挂在布面上形成的，有时生产中断头穿布时将箱底碱泥粘在布面上形成的。这些出现碱泥的情况都是丝光碱脏沉积形成的，要想杜绝碱泥出现，应定期清理丝光机防止出现碱泥，另外丝光机倒数二格应加稳定酸来中和丝光碱，可以减轻碱斑发生也可以保证染色前半成品布pH值。如果染色生产中发现碱泥如何处理?生产中如果发现碱泥应及时通知漂练工序及时清理丝光机，杜绝以后生产半成品再有碱泥。碱泥的处理非常简单，只要酸洗一下就可以去除了，哪怕是轧染连续下机后发现碱泥也可以酸洗将碱泥白斑洗去。碱泥虽然看上去是白斑，但它并不影响染料在织物上上染，只是布面上粘有一层跟浆一样东西，洗去碱泥后布面非常好，不显任何疵点。蜡条、异性纱对染色影响及处理由于坯布质量参差不齐，各织布厂使用的浆料也不同，所以造成染色时会出现布面花，A星严重，细纺布条影重等问题。尤其是一些小型纺织厂生产的坯布加入石蜡，在染色生产时会出现蜡条严重现象，致使染色布布面条花、白斑严重(尤以蓝色系列为重)。因此，漂练生产前检验坯布若含蜡较多，一定先除蜡(一般使用邦浆即可)，不能先走烧毛(高温后除蜡效果差些)。如果丝光前发现蜡条，可以拉宽时轧柔软剂再丝光，如果在染色前发现蜡条可以先轧低温除蜡剂烘干后即可染色。纯棉织物然深色时，有时染色布下机会发现布面白星较多，而且在紫外灯光下有荧光，这是异性纱造成的，所以如果知道坯布有异性纱，应在煮后焙异性纱再漂，如果染前发现有异性纱，应染前焙异性纱，染色下机后异性纱如果较重，再去焙异性纱会对色光产生影响(由于染色后染料泳移对异性纱遮盖效果反而好，但影响色布色光和色布摩擦牢度、沾色)。棉杂、死棉、棉毛及浆料处理不净对染色的影晌生产中若坯布质量好，则染色上染率高染深性好，且布面光洁均匀丰满；坯布质量差，则染色白星和布面条花严重。因此遇到含死棉棉杂多的坯布，要加强前处理工艺，在保证生产安全可靠同时，尽可能将棉杂处理干净，将死棉煮透，改善上染率和染色布产品质量。冷堆前处理织物由于节能，所以现在又有很多企业在应用，但是冷堆去除棉杂及浆料效果差布比较板结，因此染色时容易出折子，而且导布棍容易沾脏出现脏斑色斑，所以染色生产时要少添加粘稠助剂，如：防泳移剂，增白剂NT-2等。生产涤棉磨毛织物或纯棉厚织物时，如果漂练生产清洗效果差棉毛清洗不净，一些细小棉毛会粘在布面上，轧车碾压后更难以去除，在染色时会形成白斑。有的白斑染色打底下机不明显，但是如果用手逆向搓布面，棉毛掉下来会看到露出很多白斑。还有的细小棉毛粘在布面上非常难以除去，染色连续机都难以发现，但当拉幅时需要添加抗皱、防雨剂、交联剂等粘稠助剂时将棉毛粘下来而露出白斑。因此棉毛造成的白斑不容小视，在生产磨毛产品时，应注意勤清理磨毛机风筒、排风机、刷毛辊处棉毛，以防止粘连在布面上，经出布轧车碾压难以洗下来。如果经过两边清洗棉毛还是洗不净，可以在磨毛机上再用刷毛辊刷一遍，再染色棉毛就会处理干净。对于棉杂、死棉较多的织物，在丝光时提高碱浓度(220g／L)可以有效改善色布布面质量，减轻白星和布面条花。磨毛织物在磨毛以后生产环节千万要注意极光印，因为一旦有极光印在染色时就会形成白斑，因此磨毛后丝光碱洗时轧车及导布棍不能粘有硬物，要勤巡回检查，染色时发现有极光印白斑，应先处理后再染色。我们生产中涤棉磨毛织物染色(分散／活性染料两浴法)曾遇到过，生产分散染色时发现有白斑没有足够重视，等到套染活性时发现白斑很重才想法处理。要处理磨毛布极光印只能以磨毛布磨毛效果为代价，采用较高碱浓再丝光，使极光印以外布面毛感同极光印处一样，这样极光印所造成染色白斑就不再显了。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：瑞鹰科技2021-04-07

染整技术│熟悉的配方，熟悉的工艺，为什么面料仍会发生纤维断裂或破洞？棉等纤维素纤维的染整深加工，其前处理的好坏，极大地关系到染整结果的质量优劣。若前处理不良的话，轻的会影响到半制品的纤维基础白度、渗透吸收指标、染色匀染性能等；重则使纤维的强力发生大幅度下降，致使半制品明显脆损，严重的甚至使纤维断裂（或织物产生破洞）。而一旦发生了这种纤维脆损的情况时，将非但再难于修复，也还可能导致纺织品被报废。由于对前处理质量的现场监管，在生产流水线上时，不比染色、后整理那样易被直观与迅速的判别，质量半检工作通常也只能是作一定比例的抽检。而且某些因前处理不良所致的质量问题，会纵横交叉地与染色的质量交织在一起，从而使原因的查找分析变得尤为复杂化。其中某些疵病的回修难度很大，且回修成本高，更不要说纤维被损伤破坏之后，不可回修性所致的更加严重的后果了。01成熟工艺下的突发性质量问题在纺织新产品（或新品种）的初始试染时，若工艺、配方的设计尚不够成熟与合理，包括选用的化工原料还不符合新产品的新要求时，则试生产尚有质量要求上的欠缺的话，应是可以理解和可得到解释的。此时，对于进一步改进的方向、思路，也是较易清晰和明白的。而当一旦进入常规性的大生产，经过批量性生产证实了是成熟和稳定的工艺、配方的情况下，通常并不会再发生多大问题。所以，染整企业的生产技术部门，为了确保大生产的高度稳定性，对于前处理环节都很谨慎对待，一般都不会再随便地去改动已确认是成熟和稳定了的工艺和配方，以及包括化工原料的品种及其供货企业。然而，有时冷不丁地会被有点莫名其妙的突然性疵病所干扰，且还可能有比较忌讳的纤维脆损（或甚至破洞）问题。由于已认定是非工艺配方设计方面的因素，故当出现了此种情况时，常会首先怀疑到是化工原料方面，尤其注目的是相关助剂是否出了什么质量问题，故而也是容易引起纠纷的。但是，对助剂等化工原料进行复查复检，有可能并没有存在什么问题。对助剂等化工原料进行检测，现今一般已达初具规模的染整和助剂企业，均已经能做到快速反应和清晰检测。还很有必要一提的是，在当前助剂市场上基本上是呈供大于求，并先赊销后付款的市场大气候之下，每一家化工助剂企业几乎都不会、也不敢把关系到企业生存的信誉和声誉，拿来当作儿戏的。此时，对于这种表面看似乎是“不按常理出牌”的突发性纤维脆损现象，连原因查找的方向也都极易陷于困惑。由于现今在染整企业大生产的计划运行管理中，尤其是来坯作染整加工的业务类型时，几乎都要求迅速地给予解决不可；虽然纤维突发性脆损疵病的发生概率并不高，但一旦发生，则又往往是让具体经管人员既手忙脚乱、又最惧怕的事件，因为这其中中包含着较大的经济代价损失及其责任问题。02纤维产生突发性脆损现象之影响因素无缘无故地发生纤维脆损疵病，当然是没有科学根据和不合乎客观的。毫无疑问，其背后一定隐伏着必然性的因素，只是可能被忽视，甚至被忽略了而已；另外，也还需提醒的是，不排除有属违背了常识性的范围要求的，是在“阴沟中翻了船”之虞。1、水质的波动问题易被忽视，但影响较大，并很可能会突然性地出现在波动的影响因素中，首先是生产用水的铁离子含量问题。众所周知，水中的钙、镁、铁等金属离子，对染整生产的各个环节均有密切的影响；而其中在前处理中对纤维素纤维可产生脆化损伤占第一位的，则莫过于铁离子了。双氧水是现今前处理中不可或缺的基础性化工原料，双氧水在室温下分解缓慢，但在受热、受光的条件下，或加入碱后，H2O2活化，迅速分解，如下式所示：上述反应促进自由基形成，随之又激化分解反应。由式上可见，增加烧碱用量，则HOO增加，使漂白作用提高，但随着碱浓度提高和金属离子的存在，H2O2的分解速率迅速加快，在不加控制的情况下，不但双氧水无谓浪费，而且织物白度下降，甚至棉纤维发生脆损。水中的钙、镁、铁类金属离子含量，原则上是由供水的水源所决定的，故通常对生产用水的水质，检测取样工作十分注重。然而，铁离子另外还极大地受到生产车间的供水管网的影响，尤其是铁质的供水管网，在碰到较长时间的全厂性节假日（如春节等）后，或全厂性停工进行大检修后，或某一局部区域生产线停工一段时间后，在恢复开工时，就很容易出现铁离子含量的突发性上升。另还有钢铁质架构的车间屋顶顶棚，或相关空中铁质框架，在长期经受蒸汽、酸性汽体等侵蚀后，铁屑、铁锈微颗粒等极有可能产生自然剥落，若遇大风吹后加速跌落。如若跌落于毛白坯待处理坯布上的铁锈屑物质被带入氧漂工作浴，其铁锈沾附着处便很容易导致氧漂破洞。通常情况下，这类屋顶架构，以及铁质供水管网系统的生产车间，在使用8～10年后，就必须引起警惕，使用年限越长久的，就越要小心和注意。应该说染整企业的生产技术部门，对于生产用水的水质问题，一般是比较重视的，通常也有定期检测水源水质的工作制度。对于工艺配方的设计制订，也会根据检测后的实际参数，来进行制定或作出调整。但往往经过一段时间以后，看到水质的参数变化幅度不太大，在生产工艺配方的实施中也反映是稳当和平静的，就易产生一种麻痹情绪。另外，还多半不大重视进入到工作机台时的实际进机之水的水质，是否有变动情况的再把关。认真地说，对于生产车间现场第一线的随时观察和留意进入工作机台之水的水质情况，尤其是在放假停工或大检修之后，既必要又重要。但大多数的情况下，对于当天、当班次、各机台的进入之水情况的再观察与再一次把关，常常都会被轻视或忽略了。2、某些相关助剂的应用问题为了降低前处理后所排放废水的COD指标，可明显减少烧碱用量的粉状精练剂等品种，已流行渐广。在这类粉状的前处理用精练助剂的使用中，同样也是在成熟工艺配方的前提之下，有时也会因发生突发性的纤维脆损问题，而怪罪于该批次的助剂出了质量问题。从本质上讲，在至今为止还是以水为介质的染整生产体系中，商品助剂最好在适当浓度范围中的液体状，才能比较符合染整工艺所要求的大生产实际使用操作性。这是由于适当浓度范围的液体助剂的使用，容易做到车间化料时的均匀与快速这两个最基本性的要求（这对于染整质量与工作效率都是密切相关的）。粉状物质属于固体物态，溶解性虽易于块状与颗粒固态物质，但明显低于液体状态的；而之所以制成粉状商品助剂类型，有一个重要的原因是这类粉状精练剂的溶解饱和度相对较低，难于制成标准范围要求之内的液体商品助剂，只有以粉状的方式才较合适和现实。这是因为若浓度高于溶解饱和点，将使商品助剂易产生沉淀，到了冬季尤甚；若想到冬季也不产生沉淀，则又因含量浓度变得过低，致使包装、运输、储存、物管等多个方面的生产、经营及管理成本大增，从而不适应于营销运作，而成为并不受市场所欢迎的商品助剂类型。反之，现今一些上规模的染整企业，基于降低生产成本的目的，采购浓缩型的助剂类型，已逐渐成为了一种倾向。粉状类精练剂的理化性质，需要前处理生产第一线员工明确了解其特征而作正确使用，切忌化料工作中发生溶解不完全的现象，需严格避免有尚未化开的助剂半溶品甚至未溶品进入工作浴，从而沾粘到纤维上。这将会使精练剂的局部高浓存在，而导致纤维发生损伤，严重时也将会是破洞。由于溶解饱和度常有一个可变的条件因素温度，所以这类助剂的化料难，在夏季与冬季也变得并不相同。可以看到，在生产第一线的挡车操作中，对化料工作甚为马虎的居多，常常不分品种，不管冬夏，均用自然室温的水来化料，所以对化料难的助剂品种，在冬季就应该用适宜温度的温水或热水进行化料。各品种具体的化料温度要求有所不同，可以通过事先的小试可知，这也是企业技术部门事前应做的基础工作。出于溶解饱和度问题，化料时最低水量的要求，同样也是不可忽视的另一基本点。而化料时的充分搅拌，则是属常识性要求了。3、易被忽视的其他某些工艺执行方面问题3.1中和用无机酸的稀释、计量与规范操作问题采用中和法来降低布面PH值，是染整工艺设计上常用的手段之一，其优点是可以减少水洗次数并见效迅速。由于使用无机酸存在着某种风险，但远远比有机酸的使用成本低，若操作上能严格掌控，还是可保证安全的。首先，要事前配置好第一级企业标准规定比的稀释溶液，严格实行计量发放；第二，车间现场使用时，按第二级车间标准的规定比，进一步再冲稀，搅匀后加入机台，在加料进机时禁止稀释酸溶液与布面有直接的接触；第三，认真进行布面PH值的在线检测。应高度注意的是，在生产车间第一线的现场实际操作过程中，也有可能会发生某些挡车操作人员（特别是某些尚缺乏经验与教训的新员工），因日久见无大事，遂心生马虎情绪而大意和放松，不再严格执行操作规程，尤其是在进出车间管理、技术人员较少时的深夜班等班次时。3.2氧漂后水洗的力度不足及其影响问题某些坯布品种和印花类产品的前处理，会在氧漂后的工艺流程中，安插有一个烘干的环节。十分简单明了的是，氧漂后有没有充分的水洗（包括热水洗和冷水洗），对于坯布上氧漂时的碱剂、双氧水等化工残留物质的去除能否彻底，极其重要和直接。去除得越是彻底，越能保证以后进行染色或印花，以及后整理时的质量要求。中和处理固然可以对冲坯布上的碱剂，降低布面上的PH值，但将以盐的方式转化存在，而未必与去除残留的双氧水及其他助剂等有可靠的作用。所以，并不能取代水洗而取消水洗，只是作为水洗的一种补充而已，因它可减少水洗的次数，从而起到了一定的节水作用。由于水洗是工艺执行中比较容易偷减、却不易被查到的工序过程，且事后也难于作有效的复查，因此也是现场管理中的重点内容之一。倘若水洗的力度欠缺，或甚至于被有所偷减，那么在烘干过程中，坯布上残留的碱剂和双氧水等，将会因水的快速蒸发而变得在布面上的单位浓度大增，一旦高于临界点，在烘干机的高温环境下，遗留的双氧水分解将变得不受控制，从上述碱剂与双氧水等的化学反应式中可知，这势必将导致纤维素类纤维在此环节产生脆损性伤害问题。03岗位培训的重要性与必要性企业的用工，总是希望能招到熟练的员工，但当下的现实情况，却未必能够符合企业的用工要求。而即使是一些所谓“熟练”的员工，也可能是相对而言的。由于纺织物品种差异所导致的染整加工上的形式方法差异，虽然从染整的基本原理上来讲是相同的，但具体的工艺、配方、生产流程、挡车操作等，却是大相径庭的。例如，对于长车轧染来说的熟练工，未必是熟练浸染或者卷染的方式方法及其操作规程，反之亦然。当然更不必说只在其他行业待过的属于非本专业的非熟练工了。当前各企业员工的流动现象既频繁又普遍，以及招工用工市场的客观实际现状，让染整企业常常连非熟练员工也都可能要接受，所以岗位培训、现场管理是否到位，影响既重大又直接。04编后语鉴于对上述这些影响因素的情况分析，要求包括连生产第一线的工作人员在内，都应有相应对所使用的各化工原料在物理、化学上的专项性能知识了解。尤其是对于一个新产品的助剂，或本厂新使用的助剂，对其性质、性能、作用、特点、安全要求等各个方面，以及由此而导致的新制定的生产工艺及其操作规程等。企业的生产技术主管部门，应对员工做好相应的岗位培训，明确规范操作条例和强化现场管理力度，并以“防重于治”的理念来指导大生产的进行。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：瑞鹰科技2021-04-05

第一节、染色基本本语一、表征染料染色性能的术语(一)直接性定义:染料分子(或离子〉舍弃水溶剂，自动向纤维转移的性能。解读:（1）染料直接性产生的内因是染料分子或离子与纤维之间总是存在分子间作用力(又称为范德华カ，简称范氏カ）、氢键或库仑引カ(离子键)等作用力，而这种作用力又大大超过染料分子或离子与水分子之间的作用力，故而表现为染料直接性。（2）直接性的大小主要影响染料在上染过程中遇纤维直接的吸附作用，染料的直接性越大，越容易被纤维吸附。（3）染料的直接性大小与染料的化学结构、纤维在水中的状态有关。一般而言，染料结构越复杂，相对分子里越大，染料的直接性越好，染料分子中芳香环共平面性越好，直接性越好；染料分子中的极性基数目越多，染料直接性越大；染料分子中水溶性基团放目越多，则染料的直接性越差。（4)染料直接性的大小通常用染料平衡上染百分效率表示，平衡上染百分率越大，表示染料的直接性越大。(二)移染性定义:浸染时，上染在织物某个部位上的染料，通过解吸、扩散和染液的流动，再转移到另一部位上重新上染的性能。解读（1)产生的内因是染料的上染纤维的过程是可逆的，即同时存在吸附和解吸现象。染色开始时，染料的吸附速率大于解吸速率，随着纤维上染料浓度的提高，染液中染料浓度降低，吸附速率逐渐减少，直到吸附与解吸速率相等，到达染色平衡。(2)染料移染性主要影响染料在纤维的均匀分布程度，移染性越好，纤维得色越均匀。(3)染料移染性主要与染料自身结构、纤维在水中的带电状态及染色工艺条件有关。一般而言，直接性越大的染料，移染性越差。(三)配伍性定义：配伍性是指两只或两只以上染料进行拼混染色时，上染速率相一致的性能。解读：(1)配伍性是染料拼混使用时的重要性能。配伍性好的染料拼色染色时，随着染色时间的延长，在任意染色时，纤维上的颜色只有浓淡变化，没有色光（色相)的变化。(2)配伍性差的染料拼混时存在竞染现象，随着染色时间等因素的变化，纤维的色相、色光都会发生改变，纤维得色稳定性，重现性差，难以对色。(3)发生定位吸附的染料在染色时，拼色染料的配伍性具有重要意义。染色时必须选用配伍性良好的染料，以保证染色产品颜色的稳定。如阳离子染料染腈纶，强酸性染料染羊毛等。(四)染色亲和力定义:染液中染料标准化学位和纤维上染料标准化学之差，称为染料对纤维的标准亲和力，简称亲和力。解读(1)亲和力是染料从溶液向纤维转移趋势的度量。亲和力越大，染料从溶液转移至纤维上的趋势越大。因此，可从亲和力的大小定量地衡量染料上染纤维的能力，亲和力的大小用KJ/mo1表示。(2)亲和力具有严格的热力学概念，在指定纤维上，它是温度和压力的函数，是染料的属性，不受其它条件的影响。(五)染料的泳移定义：织物在浸轧染液以后的烘干过程中，染料随水分的移动而移动的现象称为染料的泳移。解读:(1)染料的泳移是轧染生产中影响染色匀染度的主要因素之一，与织物中的含水量、烘干工艺有关。(2)在轧染生产中为防止泳移现象的发生，一方面根据纤维吸湿性控制合适的轧余率(不能太高)；另一方面可在染液中加入适量防泳移剂，采取适当的烘干方式。(六)染料的力份定义：染料生产厂指定染料的某一浓度作为标准(常规定其力份为100％)，其它批次生产的染料浓度与之相比较，所得相对比值的百分数即为染料的力份，又称染料强度。解读(1)染料力份百分数不是纯染料的含量。因此染料力份是一个相对比较值，不是染料含量的绝对值。(2)不同企业生产的染料，因标准染料的浓度没有严格规定，因此力份标注相同的染料，其染料纯度也不一定相等。即使同一企业生产的同品种染料，因生产批次不同，染料的力份和色光也可能不一致。(3)印染企业在实际生产中，对每批购入的每只染料都要按工艺进行单色样卡的制作，通过比较染色物颜色情况了解不同批次染料的力份。二、表征染色(或染料)质量的术语（一)染色牢度定义：染色制品在后续使用或后加工过程中，由于各种外界因素的影响，能保持原有色泽的能力。解读(1)染色牢度是染色制品内在质量的重要评价指标，因染色制品在使用或后加工过程中经受的外界因素很多，因此染色牢度具体项目种类很多。如耐晒牢度、耐洗(皂洗、干洗)牢度、耐摩擦(干摩、湿摩)牢度、耐汗渍度、耐唾液牢度、耐升华牢度、耐熨烫牢度等等。最常用的牢度检测为耐水洗牢度、耐摩擦牢度和耐日晒牢度。(2)色牢度的检项目必须按照一定的方法标准进行，方法标准有很多，如国家标准(GB)，国际标准(IS0)等。(3)影响色牢度的因素有很多，主要与染料的化学结构和组成，染料在纤维上的物理(染料的分散于聚集程度、染料在纤维上的结晶状态)，染料在纤维上的浓度，染料与纤维的结合情况，染色方法和染色工艺有关。此外，纤维的性能对色牢度也有一定的影响，同一种染料在不同种类纤维上往往具有不同的染色牢度。(4)染色牢度既是染料的重要质量指标也是染色产品内在质量的重要指标。(二)染色匀染度定义：染色制品各部位得色均匀一致程度。解读(1)染色匀染度广义而言是指染色制品内外、表面各处得色均匀一致的程度。狭义而言主要指染色品表面各部位得色均匀一致的程度，是染色产品外观质量的重要指标。(2)染色制品得色是否均匀一致，主要与染料本身的匀染性、被染物半制品质量和染色工艺制定的合理性有关。一般而言，染料分子结构简单，相对分子量小，水溶性基团多，则染料的匀染性就好。此外，染色匀染度还与纤维的性能有关，被染织物本身结晶完善，非晶区分布均匀，且织物的前处理均匀(退浆、精练、碱减量等)，则有利于提高染料在该织物上的匀染度。染色工艺的控制对染料的匀染度也有一定影响，如始染温度低、升温速率慢，选择合适的匀染剂等，有利于提高染料的匀染度。(三)色差定义：在同一光源条件下观察，染色样与对比色样在色相、色光或色泽浓淡程度上存在着差异，称为色差。解读在实际过程中，色差有原样、前后、左中右、正反面等方面色差。原样色差是指染色织物与客户来样或标准色样，在色相、色光或色泽深度上存在的差异。前后色差是指先后染出同一色泽织物在色相、色光或色泽深度上所存在的差异。左中右色差是指染色织物左中右部分在色相、色光或色泽深度上所存在着差异。正反面色差是指染色织物正反面在色相、色光或色泽深度上所存在的差异。三、表征染色工艺的术语(一)浴比定义：单位质量纤维与加工溶液的体积比。解读(1)在实际应用中常把染液的密度当作1来处理。浴比有大小之分:1:20，1:30为大浴比;1:3、1:5为小浴比。生产上米采用小浴比，用液量较少。实验室打小样采用大浴比打样。(2)浴比大，有利于匀染，但耗水量增大，不但増加成本而且不利于环保。在实际生产中选择合适的浴比。（二）轧余率四、表征染色过程中的术语(一)染色定义：染色指染料与纤维酯键发生化学或物理化学的结合，或利用化学方法在纤维上生成染料，使整个纺织品具有一定坚牢色泽的加工过程。包括染料的吸附、扩散和固着三个阶段。(二)上染率定义：指染色至某一时间时，上染到纤维上的染料占投入染浴中染料总量的百分比。(四)得色量定义：指单位重量染料在织物上的染色深度。解读(1)随着染料量的增加，纺织品的颜色明显变深，但通常也变得灰暗，常伴随色相的变化。(2)用相同染料得到的深色调，往往比浅色调对湿处理和摩擦色牢度高。(3)染色越深，耐光色车度越高。第二节染色打样常用浓度表示第三节打样工艺及处方标准要求为确保操作的统一性及颜色的重现性，实现标准化操作流程，将部分打样管理要求做一些规定，请印染人同行参考。(二)、标准的工艺处方要求1、任何一个处方必须要有打样员及技术主管(审核)的签名。2、样卡必须要有客户来样，(如果客户来样实在太少，无法保留则必须注明“来样太少”字样，是对潘通的应写上潘通色号)。3、每打好的小样必须至少保留2个样板，此2个样板可以是同一个配方的验证，或者是上下微调的配方，并相应贴好。4、任何一个样都必须注明前处理，如果是H202处理的写明H202处理，是精练酶处理的就写精练酶处理，人棉是渗透剂处理的就写渗透剂处理，是H202处理的就写H202处理并写明其助剂的用量及前处理相应的温度及时间。并且必须把打样所用的坯纱贴上。5、所有染料必须写全称，活性染色写明元明粉及纯碱的用量(如盐50g/L，碱:18g/L)，以及染色温度与时间(如:60度*60分钟，80度*60分钟)，分散染色应写明匀染剂及酸的用量(如:**1g/L，酸0.5g/L)，以及染色温度与时间(如:130度*40分钟)，其他染料染色也一样，只要打样时用到的助剂以及温度、时间都必须写明。第四节染整工艺中的基本计算免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：染料超市2021-03-14

冷轧堆前处理在生产中应以下几点：①要采取多浸多轧的轧液方式，保证工作液渗透均匀一致。一般采取两槽浸轧方式，前槽用三辊重型轧车，后槽用两辊乳车，工作液从后槽加入，倒流至前槽，保证织物所带工作液新鲜。②要注意两辊轧车的压力稳定一致，保持带液量一致，各布卷堆置时间和堆置温度要保持一致，这将有利于冷轧堆前处理的效果。③实际生产中，冷堆前处理工艺要做到织物前处理效果的一致性是很难的，因为加工工艺设计上的缺陷，必然会导致前处理质量的波动，这种工艺设计的误差体现在以下几个方面：其一，冷轧堆打卷后进人退浆水洗时织物是先进后出，按常规产品的打卷长度计算其前后堆置时间差异在2.5h左右或者更长。其二，冷轧堆的车速与前处理退卷洗碱的车速存在差异，往往是冷轧堆车速（70m/min左右)快于热处理车速(50m/min左右），这种差异加大了冷轧堆工艺中整批织物卷与卷之间，同卷中织物前与后之间的差异。其三，冷乳堆同布卷中左右与中间带液量的差异，这种差异往往由两个方面产生:打卷机乳辊两边与中间压力差异产生的带液量差别;堆置过程中两边工作液因压力和重力作用而外泄，造成织物左中右带液量产生差异。其四，卷内与卷外，两边与中间形成的温度差异。这些差异的存在必然会造成织物在前处理效果上的差异，当这些差异存在叠加和积累到一定程度时，即会在后面相关工序中产生明显的差异。冷轧堆前处理的工艺原理:冷轧堆前处理的工艺原理与常规退煮漂前处理工艺原理是一致的，只是处理过程中的反应条件要温和一些，因此，生产工艺的助剂用量要提高，反应时间要延长，为了保证前处理质量的稳定性和有效性，还需要增加一些前处理助剂。根据冷乳堆前处理的目的以及工艺和堆置条件的不同，冷轧堆前处理工艺可分为：冷轧堆前处理退浆工艺，冷轧堆前处理煮练工艺，冷乳堆前处理退浆、煮练工艺，冷轧堆前处理退浆、煮练、漂白工艺。冷轧堆前处理带液量的控制:冷轧堆前处理一般是在坯布烧毛后直接浸轧碱氧工作液，由于坯布上含有天然杂质及浆料，织物具有一定的拒水性，所以，织物在浸轧工作液时，渗透性和抱水性都很差，织物的实际带液量也较低。在冷轧堆前处理工艺中，织物浸轧的带液量与轧染时不同，因为浸轧工作液后，在打卷和堆置过程中，有“排液”问题，也就是说，织物表层的工作液，在打卷和堆置过程中会从布卷中挤出来。织物的有效带液量是指织物上卷后在堆置过程中的实际带液量，即织物内部渗透和纤维抱合的工作液重量，而不是织物浸轧工作液后在上卷前的带液量。在冷轧堆前处理工艺中，只有织物实际的带液量才对练漂质量有现实意义，这一点在实际生产中往往被混淆和忽视。工作液轧槽中导辊分为上四下三，直径150〜200mm，两根上导辊要配有加压的压力辊。轧车应采用大直径轧辊，减少生产过程中因轧辊变形而产生左中右带液量的差异。A字架轧辊不宜过重，以免“排液”太多，上卷时织物的带液量控制在布卷两端稍有泡沫和工作液溢出为好，带液太多，布卷容易滑脱;带液太少，影响练漂质量。在冷轧堆前处理工艺中，其堆置时间是一个非在冷轧堆前处理工艺中，其堆置时间是一个非常重要的工艺参数，实际生产中采用较多的堆置时间有:8h，12h，16h，24h等。至于为什么要采取这个堆置时间，则很少有人去关注和思考，往往是凭过去的“经验”来制订现在的工艺参数。(1)影响堆置时间的因素:工作液中助剂的浓度、织物实际带液量、堆置温度、堆置时间、织物的组织结构、织物含杂成分、棉纤维的成熟度等因素。①工作液中助剂浓度是根据织物的组织规格和工艺要求分几个大类来调整，因为前处理一次性投人的批量较大，生产过程又是连续进行的，因此，对前处理工艺的分类不适宜分得太细,否则在生产过程中的调节和控制都会有一定的困难。②冷轧堆前处理的带液量是以上卷时布卷两端稍有泡沫和工作液溢出为好，带液太多，布卷容易滑脱;带液太少，影响练漂质量。因此，对于某一具体的织物来说，其带液量是确定的，还能随便调节，而实际生产过程在这方面重视不够。③冷轧堆前处理的堆置温度都是采取常温堆置或30〜35°C保温堆置的办法。④冷乳堆前处理的堆置时间具有一定的独立性，它的调整比较方便，不会对其他批次造成不良影响，在整个冷轧堆前处理工艺参数中，通过调节堆置时间来实现对不同产品前处理质量的个性控制是最有效和最方便的。⑤织物的组织结构、织物含杂成分、棉纤维的成熟度这些因素的差异对前处理质量是有影响的，但实际生产中要对其进行检测确有难度，我们只需通过调节堆置时间来达到控制前处理质量能满足后工序加工的质量要求即可。(2)制订冷轧堆工艺参数的原则：①前处理质量要能满足后工序的加工质量要求。②工艺参数要选择在产品质量波动比较缓和的区间，使工艺参数具有一定的宽容性，以保证产品的稳定性和可重复性。③通过调整堆置时间来实现对不同产品、不同质量要求的控制。(3)制订堆置时间的依据:在制订大生产工艺前要先进行小样堆置实验，小样浸轧工作液后同样要按大样要求进行堆置，堆置时间可以从12〜48h共设10档进行对比实验,选择稳定性较高的堆置时间段作为大货生产的堆置时间。工作液的液面控制:生产过程中新鲜补充液要从出布槽后方均匀加人，保证织物所带走的工作液浓度稳定一致;轧槽液面要保持稳定，这样才能保证织物渗透时间的一致性和实际带液量的稳定性。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染交流2023-02-21

​10月10日，有害化学物质零排放组织(ZDHC)和中国纺织工业联合会(CNTAC)在上海举办了第五届CNTAC-ZDHC有害化学物质管控利益相关方暨绿色制造会议。超过500多位代表出席了本次活动，包括签约品牌商，价值链相关方，合作伙伴和制造商等。 作为ZDHC价值供应链成员：东莞宏顺化工于10月份发布了第一版MRSL肯定产品清单。作为与ZDHC合作起步相对较早的化学品企业，东莞宏顺化工今后也将一如既往地积极参与行动。 ZDHC计划是由国际领先品牌在全球范围内联合发起，致力于构建广泛的合作伙伴关系，消除服装和行业价值链中有害化学物质排放的组织。目前拥有包括Adidas、Nike等20多个签约品牌，10多个价值供应链成员和行业协会成员。 中国纺织工业联合会与ZDHC组织自2012年开展有害化学物质管控战略对话，并于2016年共同签署战略合作协议，旨在推进纺织和鞋类价值链中的化学品管理。双方自2013年起连续4年召开有害化学管控物质利益相关方会议，会议汇聚全球市场时尚领导品牌、纺织供应链主流厂商和技术服务机构、政府部门和非政府组织等重点利益相关方，推动全球纺织供应链在有害化学物质管控和环境治理的共识和行动，分享最佳实践案例，明确各利益相关方“共同但有区别的责任”，引领环境保护与可持续发展的正能量。 今年的会议主要围绕6年来ZDHC计划的进展、价值链中化学品管控的最佳实践、以及目前存在的问题和今后走向这三大主题展开。纺织行业、合成革行业中一些先锋试点企业在会上分享了其在化学品输入端、输出端以及化学品管理的过程管控上的一些经验。​ 免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

公司产品：浓缩枧油，经国际知名检测机构：必维集团，成功测试通过，并颁发了相对的产品证书。必维国际检验集团成立于1828年，是全球知名的国际检验、认证集团，其服务领域集中在质量、健康、安全和环境管理以及社会责任评估领域。从成立，必维国际检验集团的服务网络覆盖150多个国家，拥有900多个办事处和实验室，约40,000名员工为全球终端市场的370,000个不同领域的客户服务。在中国，必维国际检验集团拥有4,000名员工，30个办公室和实验室，并为30,000多个客户提供优质服务。必维国际检验集团是行业内获得世界各国政府和国际组织认可最多的机构之一。必维国际检验集团是行业内获得世界各国政府和国际组织认可最多的机构之一。必维国际检验集团是全球知名的国际检验、认证集团。提供专业的检验、分析、审核，产品和设施（建筑、工业现场、设备、船舶等）认证及相关强制性或自愿性管理体系认证服务。参与制定ISO9000和ISO14000标准及一系列行业标准，为标准的发展和推广作出很大的贡献。在2000年美国质量文摘及2002年日本ISOS的调查中均名列第一。必维国际检验集团的使命是通过自有的行业参考标准或者外部标准来检验、验证和认证客户的财产、项目、产品或者管理体系，最终提交符合性报告或者证书。　必维国际检验集团致力于通过风险管理和绩效优化来为客户创造价值。集团针对中小企业，大型跨国集团或者政府机构的需要，提供多种解决方案。因此，必维国际检验集团的服务涵盖了诸多市场，比如船舶制造建筑工程、工业制造、能源与化工、消费品、运输与物流、以及服务业。集团的主要业务可以列举如下的例子：LEED认证咨询服务、中国绿色建筑评价标识认证咨询服务、对建筑物建造过程中不同阶段的验证、对原材料以及消费品的实验室检测、船舶检验或海洋工程建设规划审核、工业设施对环境影响的控制、产品装船前检验以及产品和管理体系的认证等等。在中国大陆地区，必维国际检验集团拥有超过10,000名员工，通过遍布全国55个城市拥有99个办公室与实验室，为超过20,000个客户提供服务。其中不仅包括中海油、中石化、三峡电力公司等国有特大型企业，也包括永新彩色显像管、胜利油田、武钢集团、仪征化纤、神龙富康、彩虹集团、首钢、无锡小天鹅、广州地铁、香港地铁等国内外优秀企业，还包括阿尔斯通、法国核电集团、索尼、家乐福和欧莱雅、HP、IBM、阿尔卡特、欧姆龙、EPSON、可口可乐(上海)、柯达、理光、NOKIA、日立、西门子、飞利浦(SEMICONDUCTOR)、ABB、GE、HENKEL、上汽集团、中集集团、上海贝岭、上海贝尔、英特儿乳品、壳牌石油、等国际知名企业集团。浓缩枧油证书浓缩枧油测试报告免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!干货放送：在定型机的轧槽中，进行软整理可以达到客户对布匹的要求，并使其在导布轮上不易擦伤，拉幅定型使织物布面平整尺寸稳定，可消除染整加工过程中形成的皱纹，折痕，同时在定型时，需严格控制定型工艺条件。（1）定型温度要根据织物的弹性缩水率、厚薄而定，如温度过高，则强力下降，弹性降低，织物有变色的可能。定型温度过低，织物易卷边，幅宽不稳定，缩水率大；（2）定型车速的快慢，主要取决于定型区的长短与定型温度，车速太快定型没有效果，染整过程中细皱纹不易解决，车速慢尤其在高温条件下，织物泛黄，弹性下降。（3）定型的超喂，在确定织物门幅之后，选择合适的超喂量与张力，它影响到织物的克重，弹性，布面整理皱纹的产生，如织物张力小，超喂大，布面不平整，很难消除织物在染色过程中生产的细皱纹，张力大，超喂量小，会导致热定型时卷边。定型条件：棉氨纶针织物预定型时，应考虑到不同厂家生产的氨纶丝所适应的定型温度不同，如杜邦公司生产的氨纶可耐190℃定型温度，韩国生产的氨纶定型温度低一些180℃左右一般氨纶含量在5%以下.剖幅时卷边不严重的针织物,以预定型后,可直接进行开幅染色,含量大于5%的,开边影响染色的针织物经预定型后必需缝合成筒状才能进行染色,否则无法克服因卷边而带来的染色问题.针织物染色时,选择适宜的布速及喷嘴的压力,可达到较好的染色效果,其周循时间在2～3分钟为宜,车速计算公式为:布速=布环长度／布周循时间。来源|印染学习与交流 编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。