在实际生产中，经常会遇到颜色深度不够，怎么办？那么首先要了解一些基本原理及深色效应的基本理论。01染料发色理论该理论认为，物质对不同光的选择吸收就会呈现出各种颜色，物质的颜色是它所吸收光波的补色。染料也是这样，染料的颜色也是它们所吸收光波颜色的补色，是染料对光的吸收特性在人们视觉上产生的反映。在染料分子结构中，存在着对波长380~780nm范围内的发色基团，除此之外，还具有对发色基团起促进作用的助色基团，如-NH2、-NR2等。发色基团和助色基团协同作用，使染料对光波产生了选择性的吸收。而当结构中某些基团产生有利于染料的发色时，染料对光波的吸收便向增加波长的方向进行。发色理论把这种能增加吸收波长的效应称做深色效应。这种理论对研究开发深色染料帮助较大。例如，尼龙及醋纤织物上取得深色效果不太理想，一般只能染浅中色。传统工艺中采用酸性及分散染料染色，为得到深浓色，只是在增加染料用量上下功夫，效果不太明显，并且染料浪费量很大。国外有报道使用三唑分散染料对尼龙纤维染色，增深作用明显，并且染后织物具有较高的耐洗日晒牢度。其主要方法是将染料结构用硫甲基（CH3S-）取代了三唑环上的氢原子，使这种染料对光波的吸收向长波方向移动，从而产生了深色效应，在不追加染料用量的前提下，就能取得比原有染料更深的染色效果。1.表面得色及反射理论这是现在应用较多的评价染后织物色泽深度的方法。一般是在有色物体的反射或投射光谱的最大吸收波长（λmax）处算出K/S值（KabelKamunk函数值），以该值来表示色泽的相对深浅。理论的指导下，通过染后对织物的后整理技术，改变染后织物表面的微观结果，使之对光波产生一定的漫反射，从而取得深色效果。2.上染扩散理论染色理论认为，要使染色对象取得深色效果，关键是提高染料对织物的上染率。上染率是指上染到织物上的染料量和投入染浴中的染料量的比率。由于这种对取得深色效果评价手段十分明确，反映结果明显，所以在染色过程中总是作为染色工作首要考虑的问题之一。一些深色研究及深浓色染色大多是从提高织物上染率上着手的，对实际生产具有指导意义。02深色织物的常规染色方法对棉织物等上染比较容易的纤维，主要工艺条件合理，染料选择正确，一般染中深色没有技术上的问题，而一些要求比较高的涤纶及尼龙织物，一般较难取得深色效果，如特黑涤纶等，就需要用特殊的染色方法染得深浅色。现对传统深色织物染色手段归结如下：1.提高染色温度提高染色温度，可使纤维结构膨化，并使染料分子运动功能加快，增加染料向纤维扩散的机会。所以在染深色时，我们总是想尽办法提高染色温度，以提高上染率。然而片面提高染色温度可能影响染色织物的强力，并且还可能造成某些染料的高温色变或水解；化纤色点等病疵；某些染料随着上染温度的升高反而使上染率有所下降，即解吸现象；提高染色温度对染色设备也提出了较高的要求。因而提高染温对提高上染率的做法不太科学。2.增加染料用量有的工厂为染深浓色织物，大多采用增加染料用量的办法取得深色。如深色操作工人在染后经核样后，发现色泽不深，便再次追加染料用量，然而最终效果并不理想。相反由于染料用量巨大，对染色污水的处理难度加大，有时即使染得深色效果，但染后织物的色牢度相当差，这是因为这种染色仅仅只是增加了织物的表现不染率。市场上有些深色织物的服装一下水便发生褪色的现象，大多是这种原因引起的，这在技术力量薄弱的印染厂尤为明显。3.加入电解质促染活性染料、直接染料上染过程中常加入如NaCl、Na2SO4等电解质起促染作用，酸性染料染色中加入冰醋酸HAC、H2SO4等起促染作用，和些方法在一定程度上可提高织物的上染速率和上染率。然而，深色染色中由于染料用量相对较大，故通常促染剂的加入也是较多的。然而电解质的过多加入，不但使染后织物的鲜艳度降低，并且由于电解质用量过多，还可能造成染料的凝聚等，产生质量问题，所以即使染料用量较大，实际染色中对促染剂的用量还是有一定的比例的。03染深色效果的其它几种主要途径1.从染色织物的前处理着手有效提高上染率是取得深色效果的手段之一，而上染率的提高又和纤维对染料的亲和力、织物结构、表面情况等密切相关。1.1加强对被染物的除杂除污处理前处理充分，织物润湿性好，毛细管效应大，染料分子对染物的扩散能力就有可能增加，从而提高上染率。所以加强对被染物的除杂、除污处理，可达到上述目的。1.2棉织物的丝光处理经丝光处理后的棉织物，其对染料吸附能力明显提高，比未经丝光的处理的棉织物，更能取得中深色效果，并且表面光泽改善。1.3涤纶织物的碱减量处理涤纶大分子结晶度高，纤维结构紧密，折射率和表面反射率均高，纤维表面平滑，对光以镜面反射主，用分散染料染得黑色后，因为有大量的反射光由织物表面以白色光进入人的视线，所以深黑色较难获得。经碱减量处理后，使涤纶原来光滑的表面变成粗糙表面，形成凹凸不规则反射层，也就是我们常说的“刻蚀”效应，而产生一定的深色效果，并且经减量处理后织物活动自由度增加，染料的附力有所上升。1.4低温等离子体技术的应用等离子体技术是属于在织物表面进行处理的方法，是属于现代染色技术的干洗物理加工。例如，经等离子处理的涤纶纤维着经接枝聚合后，在纤维表面形成低折射率的薄膜，可明显提高上染率及色泽深度；又如对于难染色的亚麻织物用等离子体处理后，织物毛细效应是未处理的1~1.5倍，对染料吸附量大大增加，易染得深浓色，深色效果明显。1.5超声波技术处理超声波是人耳听觉无法感知的振动波，正常频率在2×104~2×109Hz的声波叫超声波，而频率大于109Hz的称为特超声波或微波超声波。织物染前经超声波技术处理后，纤维集中程度有一定的松散，使纤维内部的比表面积增大，从而增加了纤维对染料的吸附量，提高了织物的上染率，能取得中深色效果。经研究，这种技术对具有鳞片层的羊毛纤维及表面结构紧密的亚麻织物效果明显。2.从纤维改性着手纤维的接枝与改性是染色工作者研究较多的课题之一。一些上染率较低，只能染浅色的纤维经接枝或改性处理后，上染率明显提高，能染得中深色的色泽。2.1纤维素纤维的改性对纤维素纤维的改性包括物理改性和化学处理，以化学改性为主，改性过程可以在染前或染后进行，经改性后的纤维素纤维可大大增加对活性染料、直接染料等阴离子染料的吸附能力。改性一般是通过对纤维作铵化或季铵化处理，在纤维素大分子上引入对具有阴离子基团的染料有亲合力的-NH2或季铵基；另外，这些活性基团的引入还可改善活性染料的固色率。2.2苎麻织物的阳离子改性经阳离子化改性的苎麻织物，改变了染料对苎麻纤维的上染机理，由依靠范德华力及氢键结合方式转变为依靠静电引力结合为主，染色亲和力大大提高。活性染料分子中的部分反应基团还能和亚麻纤维上的羟基形成共价键结合。多种键合形式的出现，使其上染率及固色率增加。经研究发现，以季铵基改性后的苎麻纤维，在相同染料用量下，经改性的苎麻织物表面得色深度（K/S值）增加50%~468%，一般为100%~200%；所以在染相同深度时，经阳离子改性的纤维可节约染料用量30%~90%，因此这是一种较有前途的改性染色技术。3.从染色助剂上着手3.1利用稀土染色提高织物上染率稀土元素是指原子序数为57~71的15个元素与地质矿物钪（Sc）与钇（Y）共17个元素。在染色中一般以稀土氧化物或混合物作为染色助剂，在前几年曾被染色工作者广泛研究，并取得了相应的成果。麻类织物染色困难，经氯化稀土处理后，纤维无定形区增加，手感蓬松，并且稀土还能与活性染料分子作用形成有色混合物，使染料溶液增深；另外，稀土与麻纤维作用后增加了活性基团，使之在染色过程中起桥梁作用，可提高活性染料的上染率，从而取得深色效果。经实验证明，在分散染料浓度为3%，稀土用量为0.44时，pH值在6左右，染色温度130℃，保温时间30min，部分分散染料在涤纶针织上的增深等级可提高0.5~2级。另外，在植物染料被不断采用的今天，如何提高植物染料的染色牢度及提高植物染料的上染率也是我们考虑的问题之一。3.2专用增深剂的应用为提高染色增深效果，目前市场有专用的增深助剂。这类增深剂如果与染料同时使用，一般均可能产生染色病疵，通常在后整理焙烘中使用为多，其增深原理主要是改变整理后织物的表面反射强度为止，并以在合纤上应用为多。如涤纶特黑色染后可采用增深剂（增添树脂）处理，由于它对涤纶织物吸附量大，能在纤维表面形成沉积，焙烘后使织物表面产生凹凸不平的漫反射效应，黑度有所提高。3.3对染色织物进行低折射率处理通常采用有机硅、聚氨脂类树脂，这类化合物的折光率低于涤纶，所以可大大降低涤纶织物表面折光率，使颜色更浓。染整加工方法为：将染色后的织物浸轧树脂化合物，然后焙烘使其在表面形成低折射率的反射层，经测定织物深度指数可提高30%~40%左右。市场专用的染色增深助剂的增深原理基本也是这样。另外，针对涤纶纤维分子结构紧密的特点，打破传统或者高温高压染色，或者用有毒性的载体染色的方法，采用类似于稀土的安全型涤纶染色助剂，如高效助染剂P等，由于助剂分子比染料小，在染浴中快速渗入涤纶纤维内部，纤维膨化，对深色织物的染色有一定的促进作用。04编后语除以上取得织物深色效果的方法外，染料选择及染料性能的改进也是非常重要的途径。如提高活性染料的反应性及固色率，开发上染性能优异的中深色染料等，都是我们应该研究的问题之一。来源：印染人、印染学习与交流编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

印染人·技术课在染整生产过程中，经常会因各种原因，比如色花严重、色光不对等等而需要对已染色的品种进行剥色处理。棉氨弹力针织物的染色大多以活性染料为主，对于浅色系列来说剥色较为容易，剥色较彻底。但是对于深色产品来说相对较难，剥色不彻底，残存色素较多，所得织物白度不够，有时强力损失过大。再加上棉氨弹力针织物中含有的氨纶成分对碱性条件相对比较敏感，所以对深色的棉氨弹力织物剥色具有一定的技术难度。本文结合织物中氨纶纤维的化学加工特点，采用保险粉剥色一双氧水漂白法对活性染料染深色氨纶针织物的剥色工艺进行了研究。工艺流程为：保险粉剥色一双氧水漂白一煮大苏打一酸洗一水洗。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染人2021-11-19

硫化染色，主要是应用于棉纤维织物染色，亦可用于棉/维混纺织物。成本低廉，染品一般尚能耐洗耐晒，硫化染色后通常用需要氧化环节；传统氧化的方法：1、采用红矾氧化的方法，红矾控制简便，但红矾剧毒不环保，污水无法完全处理；2、采用双氧水氧化，对工人制作要求高，容易出现过度氧化造成织物强力下降或皂洗牢度差，不仅湿牢度差,而且在轧-蒸设备中氧化浴较难控制；3、红矾剧毒不环保、双氧水氧化稳定性差，我司隆重推出无铬氧化剂代替红矾、双氧水完美做硫化染色的氧化工艺。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染资讯2022-06-07

把纤维浸入一定温度下的染料水溶液中，染料就从水相向纤维中移动，此时水中的染料量逐渐减少，经过一段时间以后，就达到平衡状态。水中减少的染料，就是向纤维上移动的染料。在任意时间取出纤维，即使绞拧，染料也仍留在纤维中，并不能简单地使染料完全脱离纤维，这种染料结合在纤维中的现象，就称为染色。1、配布——将织厂来的毛胚依照染厂生产计划排缸流程卡，将布放入布车等待后道工序处理。作用：①一般放置12-24小时，消除织造时的张力，防止染色时因胚布张力造成染色茈点。②将没有开幅的毛胚进行开幅。例如要进行水洗，预定等布种。2、水洗——主要用于含OP布的工序，通过水洗机来完成（也叫精练）。作用：①祛除织物上的油剂，脏污，土污。②松弛织物张力及内应力。3、预定——由于织物中含氨纶，在织造时氨纶易收缩易产生储存折痕折皱且氨纶在生产过程中有一道上油的工序，在染色时要尽量考虑将油去除，通过胚布的预定，①能基本消除储存折痕、折皱②通过预定高温使织物内部油蒸发到织物表面在经过前整精练将油去除更好。③消除氨纶布的边缘回缩，提高前整染色质量。 4、精练——涤纶弹性针织物，由于在加工过程中受力不匀，则经常会出现因氨纶收缩产而引起折痕、皱痕，所要释放织物张力，进行松弛收缩，但由于没有松弛机械，只能在染缸精练松弛。由于在染缸中精练，而染机有一定的张力，没有能保证织物在无张力条件下均匀收缩，所以在加工氨纶针织时，产生异常较多。5、染色——主要重点包括以下几点：①领料——进水——化料——加助剂——进料——调整升温曲线②易产生的异常：A、操作不良，染色若发生打结，易产生严重色花。B、升温过快，短时间内上色过快；保温时间不够，匀染时间不够。C、因水质供应造成某段期间之硬度偏高因素。D、PH值调节不当，特别是用高牢度染料做超细含OP布时容易发生色花或色差。E、色配方之配伍性不佳，染料在高温时稳定性差、重现性差，容易发生色花或色差。F、染色排缸变换色相时染缸未作好清缸，导致染色时布面沾染色油渍或块状色花状况。G、喷嘴大小不适宜，亦容易产生条状色花。H、胚布含油大，去油不干净，染色时易在去油不净处产生色花状。I、染色容缸量太大或布在缸内过长。J、染色布速过慢。K、染色使用的助剂有效性不稳定或染料因素与助剂之相容性差。L、松弛精练效率不佳。水洗的常见方法1、普洗(GARMENTWASH)普洗即普通洗涤，只不过将我们平日所熟悉的洗涤改为机械化而已,其水温在60°-90°C左右,加一定的洗涤剂,经过15分钟的左右普通洗涤后,过清水加柔软剂即可,使织物更柔软、舒适,在视觉上更自然更干净。通常根据洗涤时间的长短和化学药品的用量多少，普洗又可以分为轻普洗、普洗、重普洗。通常轻普洗为5分钟左右,普洗为15分钟左右,重普洗为30分钟左右,(这个时间是不精确),这三种洗法没有明显的界限。2、石洗/石磨（STONEWASH）石洗即在洗水中加入一定大小的浮石，使浮石与衣服打磨，打磨缸内的水位以衣物完全浸透的低水位进行,以使得浮石能很好地与衣物接触。在石磨前可进行普洗或漂洗,也可在石磨后进行漂洗。根据客户的不同要求，可以采用**石、白石、AAA石、人造石、胶球等进行洗涤，以达到不同的洗水效果，洗后布面呈现灰蒙、陈旧的感觉，衣物有轻微至重度破损。3、酵素洗（ENZYMEWASH）酵素是一种纤维素酶，它可以在一定PH值和温度下，对纤维结构产生降解作用，使布面可以较温和地褪色，褪毛（产生“桃皮”效果），并得到持久的柔软效果。可以石头并用或代替石头，若与石头并用，通常称为酵素石洗（ENZYMESTONEWASH）。4、砂洗（SANDWASH）砂洗多用一些碱性，氧化性助剂，使衣物洗后有一定褪色效果及陈旧感，若配以石磨，洗后布料表面会产生一层柔和霜白的绒毛，再加入一些柔软剂，可使洗后织物松软、柔和，从而提高穿着的舒适性。（1）砂洗用剂;a)膨化剂:根据纤维的类别,织物的组织结构和紧密程度而选定膨化剂和浓度,温度、时间等膨化条件,纯棉衣物砂洗时可以采用碱性膨化剂如纯碱来加以膨化处理。b)砂洗剂:衣物经膨化后,纤维疏松,再籍助于特殊的砂洗进行摩擦,使疏松的表面纤维产生丰满柔和的茸毛,欲使绒面丰满,必须选用不同形态,不同硬度的砂粉,如可选用菱形砂(使松散的纤维产生绒毛),多角形砂(使绒挺立),圆形砂(使绒毛丰满)。c)柔软剂:用于砂洗的柔软剂。要求达到柔软带糯性,使织物能增重,悬垂性要明显改善。因此这类柔软剂碳链要长,且具有阳离子性,能在织物上吸附,达到增重的目的。（2）砂洗设备：目前一般采用于工业洗水机进行膨化,砂洗和柔软处理,用离心泵脱水机脱水,干烘采用针织厂烘干鹅绒的转筒烘干机（3）砂洗工艺：棉布衣物可根据组织结构,经纬密度和纱支的粗细、捻度的强弱来决定膨化剂的类别、用量、温度和时间、以及砂洗粉、柔软剂的用量和处理温度、时间,一般来说,选择纱织物砂洗效果优于线织物,粗支纱优于高支纱,低捻度优于高捻度,浮点长的优于浮点短的产品。5、化学洗（CHEMICALWASH）化学洗主要是通过使用强碱助剂（NaOH，NaSiO3等）来达到褪色的目的，洗后衣物有较为明显的陈旧感，再加入柔软剂，衣物会有柔软、丰满的效果。如果在化学洗中加入石头，则称为化石洗（CHEMICALSTONEWASH），可以增强褪色及磨损效果，从而使衣物有较强的残旧感，化石洗集化学洗及石洗效果集于一身，洗后可以达到一种仿旧和起毛的效果6、漂洗（BLEACHWASH）为使衣物有洁白或鲜艳的外观和柔软的手感,需对衣物进行漂洗,即在普通洗涤过清水后,加温到60°C,根据漂白颜色的深浅,加适量的漂白剂(bleachingagent),7-10分钟时间内使颜色对板一致。操作时,加漂剂的方向应与转缸的转向一致,以免漂白剂因不能尽快的与水稀释而直接落在衣物上,出现局部漂白。漂白前,缸内水位要稍高,以便漂水稀释。衣物漂白对板后,即以大(小)苏打(Na2CO3,NaHCO3)对水中的残余漂白水进行中和,使漂白完全停止。待过清水后,在50°C水温中加洗涤剂,荧光增白剂,双氧水等作最后的洗涤,中和PH值,荧光增白等,最后进行柔软处理即可。漂洗可分为氧漂和氯漂。氧漂是利用双氧水在一定PH值及温度下的氧化作用来破坏染料结构，从而达到褪色，增白的目的，一般漂布面会略微泛红。氯漂是利用次氯酸钠的氧化作用来破坏染料结构，从而达到褪色的目的。氯漂的褪色效果粗犷，多用于靛兰牛仔布的漂洗。漂白对板后，应以海波对水中及衣物残余氯进行中和，使漂白停止，漂白后再进行石磨，则称为石漂洗（BLEACHSTONEWASH）。7、破坏洗（DESTROYWASH）成衣经过浮石打磨及助剂处理后，在某些部位（骨位、领角等）产生一定程度的破损，洗后衣物会有较为明显的残旧效果。8、雪花洗（SNOWWASH）把干燥的浮石用高锰酸钾溶液浸透,然后在专用转缸内直接与衣物打磨,通过浮石打磨在衣物上,使高锰酸钾把摩擦点氧化掉,使布面呈不规则褪色，形成类似雪花的白点。雪花洗的一般工艺过程如下：浮石浸泡高锰酸钾--浮石与衣物干磨--雪花效果对板--取出衣物在洗水缸内用清水洗掉衣物上的石尘--草酸中和--水洗--上柔软剂。9、猫须（MOUSTACHEEFFECT）就是WHISKER，不过WHISKER的说法专业一些。猫须就是手砂（手擦，HANDBRUSH）的一种，它只不过磨成猫须的形状而已。10、喷沙又叫打沙（SPRAYSTONEWASH/SANDBLAST）。是用专用设备（形象点讲就是一种电动的大型牙刷，只不过是滚筒型的）在布料上打磨，通常有一个充气模型配合。11、喷马骝（MONKEYWASH）和喷沙本质的区别就是前者为化学作用，后者则为物理作用。喷马骝就是用喷**把高锰酸钾溶液按设计要求喷到服装上，发生化学反应使布料退色。用高锰酸钾的浓度和喷射量来控制退色的程度。从效果上分的话，喷马骝退色均匀，表层里层都有退色，而且可以达到很强的退色效果。而喷沙只是在表层有退色，可以看到纤维的物理损伤。12、碧纹洗（Pigmentwash/pigmentdyedwash），也叫“单面涂层/涂料染色”，意思是说这种洗水方法是专为经过涂料染色的服装而设的，其作用是巩固原来的艳丽色泽及增加手感的软度。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：面料服装邦2019-12-30

纯棉与涤棉怎样区分?棉是纤维，毛是角质蛋白，完全两回事，棉怎么也不会烧出毛的味道。纯棉手感柔软但捻起来比较涩，容易染色但颜色的边界不如涤棉那么清晰。找线头烧一下会烧成细腻的灰，线头上不会留下结块。纯棉吸水性好。涤棉相反。从衣服上找到个线头，然后点燃，如果有烧焦的味道也就是烧掉头发的味道产生，那就是纯棉的可以试试。纯棉的摸起来有质感一些,涤的光滑一些.还有,纯棉的不起球，涤的起球.放到水里,纯棉的很容易吸水,涤的就不会啦。从布料上取一些纱线，点燃后吹灭，将燃烧后的剩余物用手指一搓，感觉有硬颗粒的就是涤棉；而没有硬颗粒全是灰的就是纯棉了。纯棉，是该衣物用天然棉纤维制成。一般有标签写[棉]/Cotton/C。用手捏下。如果是皱皱的。就是纯棉，纯棉的烧完是面面,否则是油滴(块)很硬的黑东西，放在嘴里咬一下，咬上去咯吱咯响的就不是纯棉的，没什么声音的就是纯棉的。纯棉织品的特点①吸湿性：棉纤维具有较好的吸湿性，在正常的情况下，纤维可向周围的大气中吸收水分，其含水率为8-10%，所以它接触人的皮肤，使人感到柔软而不僵硬。如果棉布湿度增大，周围温度较高，纤维中含的水分量会全部蒸发散去，使织物保持水平衡状态，使人感觉舒适。②保湿性：由于棉纤维是热和电的不良导体，热传导系数极低，又因棉纤维本身具有多孔性，弹性高优点，纤维之间能积存大量空气，空气又是热和电的不良导体，所以，纯棉纤维纺织品具有良好的保湿性，穿着纯棉织品服装使人感觉到温暖。③耐热性：纯棉织品耐热能良好，在摄氏110℃以下时,只会引起织物上水分蒸发,不会损伤纤维,所以纯棉织物在常温下,穿着使用,洗涤印染等对织品都无影响,由此对提高了纯棉织品耐洗耐穿服用性能。④耐碱性：棉纤维对碱的抵抗能力较大，棉纤维在碱溶液中，纤维不发生破坏现象，该性能有利于服用后对污染的洗涤，消毒除杂质，同时也可以对纯棉纺织品进行染色、印花及各种工艺加工，以产生更多棉织新品种。⑤卫生性：棉纤维是天然纤维，其主要成分是纤维素，还有少量的蜡状物质和含氮物与果胶质。纯棉织物经多方面查验和实践，织品与肌肤接触无任何刺激，无负作用，久穿对人体有益无害，卫生性能良好。全棉就是纯棉。100％的棉织品，手感摸起来很柔和舒服。涤棉是涤纶和棉的混合物，手感不如全棉舒服。穿着和不如全棉吸汉。用涤纶短纤维和棉纤维混纺纱线织成的各种织物,俗称棉的确良。涤纶是合成纤维中产量最高的第一大品种。涤纶有多个商品名，“涤纶”是我国的商品名。化学名称是聚对苯二甲酸乙二酯，通常是化学物聚合而成，因此学名常带“聚”。涤纶也称聚酯。结构及性能：结构形态由喷丝孔决定，常规涤纶横截面呈圆形，无中腔。改变纤维的截面形状，可以制出异形纤维。提高光亮度和抱合力。纤维大分子结晶度，取向度高，所以纤维强力高（是粘胶纤维的20倍），耐摩性好。弹性好不易起皱，挺括保形性好，耐光、热性好，洗涤后快干免烫，洗可穿性能良好。涤纶是化纤织物，不容易排汗。摸上去有刺拉的感觉，很容易起静电，斜着看上去有亮光。1、目测识别法：A、全棉：绒毛多，表面光洁度差B、涤棉：绒毛相对少，表面光洁度较好，有一定光泽。2、燃烧法：A、全棉：近焰即燃、烧纸昧、灰烬少、柔软黑灰。B、涤棉：近焰熔缩、滴落、起泡、弱香味、硬淡褐色棉的优点，吸汗，透气柔暖防敏感，但缺点易缩水易变形的！现在棉的衣服里加入部分的涤纶是非常好的而且现在纯面的衣服多便宜啊加涤纶或加氨纶的衣服都是比较贵的，加入涤纶就会弥补棉的缺点。锦棉跟涤棉有什么技巧来区分？锦棉比涤棉耐磨，差不多成分比例下，前者手感一般较硬挺。锦棉：是由锦纶丝和纯棉纱在喷气织机上交织而成，是制作休闲装，时装的理想用料。规格有平纹，斜纹，消光，方根等系列。布面光泽艳丽，手感滑爽饱满，多适用于风衣、棉服、茄克等款式上。精棉：就是指精梳棉涤纶：是合成纤维中的一个重要品种，是我国聚酯纤维的商品名称。它是以精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（EG）为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），经纺丝和后处理制成的纤维。涤棉：是指涤纶与棉的混纺织物的统称，俗称棉的的确良。化纤：化学纤维织物是近代发展起来的新型衣料，种类较多。这里主要是指由化学纤维加工成的纯纺、混纺或交织物，也就是说由纯化纤织成的织物，不包括与天然纤维间的混纺、交织物，化纤织物的特性由织成它的化学纤维本身的特性决定。CVC=CHIEFVALUEOFCOTTON主要成分是棉，也就是说，棉的成分占50%以上，棉的成分越多价格越贵。T/R涤粘：T/R面料系涤粘混纺织物。涤粘混纺是一种互补性强的混纺。涤粘不仅有棉型、毛型，还有中长型。毛型织物俗称“快巴”。当涤纶不低于50%时，这种混纺织物能保持涤纶的坚牢、抗皱、尺寸稳定，可洗可穿性强的特点。粘胶纤维的混入，改善了织物的透气性，提高了抗熔孔性；降低了织物的起毛起球性和抗静电现象。涤/粘混纺：多用采65/35或67/33。涤/富混纺与涤/粘相同。这类混纺织物的特点是织物平整光洁、色彩鲜艳、毛型感强，手感弹性好，吸湿性好；但免烫性较差。尼龙/锦纶：是合成纤维nylon的中国名称，翻译名称又叫“耐纶”、“尼龙”，学名为polyamidefibre，即聚酰胺纤维。由于锦州化纤厂是我国首家合成polyamidefibre的工厂，因此把它定名为“锦纶”。它是世界上最早的合成纤维品种，由于性能优良，原料资源丰富，一直被广泛使用。如何识别？●纯棉手感好，使用舒适，易染色，花型品种变化丰富，柔软暖和，吸湿性强，耐洗，带静电少，但是容易起皱，易缩水，弹性差，耐酸不耐碱，不宜在100摄氏度以上的高温下长时间处理，所以棉制品熨烫时最好喷湿，易于熨平。有条件的话，每次使用后都用蒸汽熨斗将产品熨平，效果会更好。●色织纯棉为纯棉面料的一种，是用不同颜色的经、纬纱织成。由于先染后织，染料渗透性强，色织牢度较好，且异色纱织物的立体感强，风格独特，它具有纯棉面料的特点，但通常缩水率更大。●高支高密提花纯棉织物的经纬密度特别大，织法变化丰富，因此面料手感厚实，耐用性能好，布面光洁度高，多为浅色底起本色花，格外别致高雅，是纯棉面料中较为高级的一种。●涤棉品牌产品一般采用65%涤纶、35%棉配比的涤棉面料，涤棉分为平纹和斜纹两种。平纹涤棉布面细薄，强度和耐磨性都很好，缩水率极小，制成产品外型不易走样，且价格实惠，耐用性能好，但舒适贴身性不如纯棉。此外，由于涤纶不易染色，所以涤棉面料多为清淡、浅色调，更适合春夏季使用。斜纹涤棉通常比平纹密度大，所以显得密致厚实，表面光泽、手感都比平纹好。请问涤棉，全棉，全涤的布怎么区别的，用肉眼或触觉可以区分开来吗？靠烧了，观察火焰。棉的火焰柔和，最后烧成灰状，涤的会跳并且冒黑烟，烧成硬结块。涤棉就是两者的综合，一般也能看到火焰小跳跳，多数情况还是柔和的，很像全棉，但最后产生硬块，硬块比全涤的小。涤棉乃特指涤短丝与棉混纺成纱线之产品.可使用燃烧法分辨，涤遇热会融熔成黑色状圆珠伴随黑烟，棉则燃烧成灰烬，涤棉产品燃烧时会有类涤之感但因棉燃点略高(400度)故燃烧时尾端可见棉的红色灰烬。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：色尚坊布博士2021-10-26

染整，是现代印染技术，是化学整理溶入印染行业之后的科学定义。包括练漂、染色、印花、整理、洗水等的总称。染整协同纺纱、机织、针织生产组合在一起，形成织物生产加工的全过程。染整的重要性，决定纺织品质量品质的优劣，染整是产业链中带动纤维、纺纱、织造、服装及家用纺织品档次，和附加值提升的关键技术。染整产品，不仅反映染整的技术问题，而且集中反映了纤维原材料、纺纱、织造、染化料、助剂等多方面的综合问题。染整产品的优劣既是染厂的技术水平、生产水平、管理水平、设备水平的综合体现，也是上游坯布与纱线质量，中游染化料与助剂质量的综合体现。煮漂前处理练漂，是染色前烧毛、精练、漂白的总称，也是退浆、精练、漂白、丝光等加工过程的统称。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去纱线和织物上的杂质、油渍、污渍，使之洁白、柔软，具有良好的毛效、均匀的渗透性。为染色、印花、后整理提供合格的前处理半制品。练漂，属于无色处理而不被重视。实际上，染色产品质量问题60%以上源自练漂前处理。染整产品质量与多种因素相关，如坯布质量、设备状况、工艺技术、执行情况、操作状况，选用染料是否正确、染化料与助剂质量优劣等。前处理常见问题1、白度不好、毛效不佳问题(1)白度不好：主要表现在白度不够、不均匀、不纯正、污浊不透。(2)产生原因：一是毛坯布沾污严重、杂质油污多，织机用油质量差不能被乳化去除，漂白时除油剂用量不够。二是双氧水用量或浓度不够，工作液PH值控制不当，氧漂温度太低，分解时间不够，双氧水稳定剂用量太大或稳定剂保存时间太长失效。三是加入的烧碱或纯碱，不仅仅是提供双氧水分解所需的pH值，还是与乳化剂、精炼剂配合去除杂质的关键物质。用量不够一定会影响到白度不好，去杂不净，毛效差，不均匀，手感粗糙等。2、解决方法（1）保证双氧水和碱剂最佳的用量比。（2）选用具有净洗、乳化、分散、渗透、反沾等综合效果好的优质精炼剂。（3）选用优质双氧水稳定剂和螯合分散剂，控制双氧水的分解速率，吸附络合工作液中的铁及其它金属离子，防止双氧水无效的分解及铁离子可能造成的织物脆损、破洞、强力下降，失重等。3、强调的措施(1)棉籽壳及杂质去除不净的主要原因是，烧碱对棉籽壳溶胀的时间、煮漂温度，碱剂用量及精炼剂用量不够。(2)当棉籽壳严重时，加入亚硫酸氢钠(NaHS03)，有助于去除杂质和棉籽壳。(3)破洞及强力下降产生的原因，除了烧毛破洞、织造漏修补破洞、运输钩破的原因之外，练漂时产生的破洞主要原因是，工作液或布面带有铁离子、铜离子、镁离子等。大家知道，金属离子是双氧水的催化剂，可以促进双氧水快速、集中在布面局部分解，造成局部纤维脆损，强力下降或形成破洞。其次是织物带碱或带酸（去碱或去酸不净）存储时间过长、失水风干，出现黄斑也是造成脆损的原因。4、助剂选用的误区（1）一些操作人员缺乏基本的化学基础知识，不了解渗透剂、乳化剂、净洗剂、稳定剂、络合剂、螯合剂的作用。（2）不了解表面活性剂的亲水性和亲油性。（3）不了解哪些是阳离子型、阴离子型、还是非离子型的助剂。（4）工人怕出现问题，错误地采取多多益善的方法，认为加入工作液中的助剂品种和用量越多越好，导致离子型助剂之间互相起反应、作用相互内耗抵消，不是作用在织物或纱线上。（5）现场管理不严格，由于是无色处理，操作时加入助剂的量非常的随机随意，抱着无所谓的态度，不仅造成不必要的浪费，还导致表面活性剂量大，泡沫多，洗不干净残夜保留在布面上。丝光问题及助剂的选用丝光是将纯棉、麻或其混纺、交织织物、或其纱线，浸轧在高浓度烧碱中，在常温或温度40℃以下张力情况下，保持一定时间，然后热水洗、水洗、酸中和获得永久光泽的产品。丝光产品尺寸稳定，对染料吸收能力增强，染色后色泽明亮、光泽持久，提高了产品附加值。1、丝光效果不佳的问题(1)光泽不好，原因是碱浓度不够、丝光渗透剂不好或用量不够、扩幅张力不够。(2)丝光布纬斜，原因是坯布缝头时歪斜、进布时坯布走斜。(3)丝光擦伤，原因是操作不当而造成，检查设备进布撑板、导辊、针板、布铗是否有毛刺刮伤或摩擦。(4)折印，原因是喷淋水洗时水量不够、丝光布与撑板之间摩擦系数增大所致。(5)丝光布手感粗硬，原因是水洗槽残碱浓度高、水洗温度过高、带温度落布、落布时PH值偏碱性≥8以上。2、解决方法(1)严格按照工艺要求，调整丝光碱浓度、采用丝光专用渗透剂，调整扩幅撑板的尺寸和张力。(2)必须做到缝头平齐，进布平齐。(3)保证设备的完好程度，避免布面的擦伤。(4)检查喷淋孔是否堵塞，保证喷淋孔的水压和水量，及时清理工作液槽中的杂物。3、强调的措施(1)在生产过程中，必须经常检查水洗槽的碱浓度，防止浓碱液带入导致浓度过高。(2)在酸洗中和出布时，必须分批多次检查布面的PH值，应该偏弱酸性，防止存放时碱析出，形成碱斑、黄褐斑。4、助剂选用的误区(1)丝光所用的渗透剂、助剂和煮漂使用的助剂相同。(2)必须注意选用耐碱性能好的专用丝光用渗透剂、分散剂等助剂。染色问题及助剂的选用1、染色效果不佳问题(1)色牢度不合格，原因是选择的染料、促染剂、匀染剂、螯合剂、固色剂不合适。(2)色差色花，原因是所选染料组合不好、配方不合理、染色时间不够、染料与调节工作液的pH值不稳定。(3)跳灯和左中右色差，原因是染料发色基团配伍性不好、色相不匹配、设备运转不正常。(4)色点、色块、色渍和斑渍，原因是染料溶解度不好、染料颗粒偏大产生凝聚、助剂没有化好、设备不干净，沾污的焦油状物掉下、煮漂半产品毛效差而不匀、工作液含杂多、水质过硬，加入的助剂导致染料凝集、助剂泡沫太多、与染料形成包覆状有色泡沫、破灭之后形成色点、晕圈。(5)色泽不匀，原因是纱线条干不好、布面光洁度差、煮漂前处理杂质去除不干净、导致染色上染不匀。(6)染不深染不透，选择的染料力分不够、染料用量不够、前处理布面带杂质或油渍。2、解决方法(1)色牢度主要包括耐皂洗牢度、耐水洗牢度、耐干湿摩擦牢度、耐光变色牢度、耐日晒牢度、耐氯漂牢度（或耐盐素牢度）、色泣牢度、耐汗渍牢度、耐升华牢度、耐熨烫牢度以及特殊的耐海水牢度、抗紫外线牢度、耐唾液牢度等，这些牢度关键在染料结构与性能上。所以选择染料非常重要，其次才是染色工艺、技术参数及助剂的应用。(2)在选择染料时，必须注意染料的配伍性、溶解度、直接性、染料分子是否容易聚集、对温度和PH值的敏感性、对水质的要求等。(3)关注前处理布面平整度、毛效和白度的均匀度、去除杂质和去除污渍的干净程度等。(4)化料方法是否得当，一定要干布打湿均匀之后，先加入助剂运转均匀再加入染液。(5)随时检查设备的完好程度，设备绝不能“带病”工作和操作。(6)染色水质不佳，也是造成染料与金属离子结合或与杂质凝聚导致色花、色浅、色不匀、色不符、重现性不好的重要问题，因此保证水资源是染色成功的关键。3、强调的措施(1)目前染色的助染剂很多，染色是所有染厂最重视的工序。然而，越重视恰恰也是最容易出问题的地方，在染色过程中并非加入的助剂和品种越多越好。(2)有的企业只相信常用的JFC渗透剂，作为万能助剂应用到所有的产品上，没有考虑到JFC的浊点（浑浊点）只有38-42℃，超过43℃其渗透力就会失去作用而造成质量问题。(3)习惯性地一只匀染剂用到所有的棉、毛、麻、丝、化纤上，殊不知所有的纤维性能是不一样的，适合的匀染剂也不一样。(4)皱条和起毛产生的主要原因是设备问题，装布量大、浴比过小或操作问题。装布量太大时，容易造成布与布之间的压力、张力和摩擦力加大，泵压与泵提升织物的难度加大，影响到布面的平整度而产生皱条和布面起毛。(5)风印与助剂的关系不大，关键是染料本身的耐酸耐碱性，半制品织物自带的酸碱性，车间空气湿度和酸气等有关。例如活性翠兰KN-G、艳橙X-GN对酸碱敏感容易产生风印，分散黄RGFL对碱敏感也容易产生风印。(6)染料选择必须考虑到分散和助溶的双重作用、渗透作用及对水中金属离子的络合作用、对pH值的适应性、泡沫性等对上染率有影响的多方面因素。(7)必须强调的是正常干摩擦牢度好于湿摩擦牢度，当我们遇到湿摩擦牢度达标，干摩擦牢度不合格时，必须优先检查烘干、高温定形时温度是否太高，可以肯定地说是部分染料升华或高温染料分子被破坏所致。尤其分散染料在高温条件下染料升华，导致干摩擦牢度低，彩条色织面料之间搭色等很常见的问题。4、助剂选用的误区(1)有的染整厂担心色花，不考虑相似相容性而将渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、防止色花剂、PH值控制剂、润滑防皱剂、浴中柔软剂、浴中宝等统统加入到工作液中，导致各种助剂之间的“相互厮杀”起反应，内耗作用和功能性。(2)匀染剂对改善色花、色点的确效果很好。但是应该知道的是，它也是一种缓染剂，在起到匀染的同时也具有移染和阻止染料上染的作用，加入量少达不到匀染效果，加入量多了抢占染料上染的染座，反而染不深得色浅。(3)扩散剂N是常用的分散剂，然而它在高温下其抗染料凝聚作用大大降低。(4)当选用的非离子表面活性剂不合适时，导致在浊点以上非离子表活剂自身析出或分解、吸附染料而成焦油状物质粘在织物或设备上，造成质量问题。(5)螯合分散剂的质量也会影响到匀染问题，水质好的企业不一定加入螯合剂。(6)工作液的pH值往往不被重视，染色时没有实测与监控。代用酸代用碱的出现是为了提供一种像缓冲液一样，保持稳定的pH值，更好的助染。事实上，由于没有统一的产品标准，目前市场极为混乱。建议当不知道成分时，还不如直接用适合的冰醋酸或者有机酸，绝不能使用硫酸H2S04和盐酸HCI类无机强酸的代用酸。染后整理问题及助剂的选用1、整理效果不佳问题染色后的各种整理是赋予产品特种功能、提高产品附加值的重要手段。目前，主要分为物理机械整理和化学功能整理。机械整理包括拉毛、磨毛、剪毛、梳毛、烫毛、摇粒、预缩整理和超柔机械整理等。化学功能整理种类繁多，分为常规的柔软整理、增白整理和特殊的功能整理。下面主要以化学整理为例分析。2、柔软整理（1）柔软效果达不到要求，原因是柔软剂质量不好、柔软剂选择不合适、用量不当、处理温度和时间不当、定形机参数设定不当。（2）柔软斑，原因是柔软剂质量问题、软片化得不好或没有过滤、布水洗不干净有残留物化学物质、柔软剂破乳漂油、柔软剂入缸的速度太快。（3）色变，原因是柔软剂品种不适合、柔软剂离子性太强、布面呈碱性所致。（4）色牢度下降，原因是柔软剂品种不合适、柔软溶液偏酸性太强、工艺参数不合适。（5）色花，原因是柔软剂对染料有萃取、剥色、拔色作用，pH值选择得不合适。3、解决方法(1)筛选质量好柔软剂，不同柔软剂的柔软度、蓬松度、平滑度、油滑度、柔糯度是不一样，直接影响着织物的亲水性、吸水性、拒水性。(2)化好的柔软液稀释过滤才能使用，在硅油软片系列中，具有多种改性基团的硅油软片，如羟基硅油、氨基硅油、环氧改性硅油、羧基改性硅油等，选择匹配使用。(3)柔软色变泛黄，是氨基硅油软片中的氨基所致，阳离子软片虽然手感好，易吸附在织物上，缺点就是易泛黄、亲水性差，应选择使用。(4)影响色牢度和色花的柔软剂必须更换掉，柔软前的织物和设备必须清洗干净。4、强调的措施(1)尽可能不在染缸内做柔软处理，染缸内经常在酸碱和染料之间变化，带有清洗不净的酸碱或长期使用设备上的污垢掉下来影响柔软效果。(2)防止柔软剂漂油挂在缸内，严重时将影响下一缸布的染色效果。(3)化好的柔软剂及时使用，防止破乳失效。(4)硅油柔软剂对水的硬度很敏感，硬度大于150mg/L时水中极易破乳漂油。5、柔软剂选用的误区(1)将不同厂家提供的柔软剂混在一起使用。(2)配好的柔软工作液随意加HAc冰醋酸，应该测试好PH在6-7为宜。(3)柔软整理看着简单，实际对面料手感的影响很大。6、树脂整理习惯上是棉织物的防缩防皱防油的三防整理，多用在机织物上，针织物上主要进行防缩防油整理。这类三防整理的织物曾经在上世纪广为流行，现在主要用于特殊的工装服。新的三防整理主要是防水、透气、透湿的户外运动面料整理。关键是选好三防整理剂的同时，通过高支高密、紧度大而密实的异形纤维，多层结构的织造技术相结合，才能生产好的新三防高档面料。7、功能整理主要包括抗静电整理、阻燃整理、抗菌消臭整理、防紫外线整理、拒水拒油整理、防水透湿整理、防寒保暖整理、吸湿排汗整理、远红外负离子整理、仿真丝丝鸣整理、抗菌防霉整理、防螨防蚊虫整理、药物及磁性整理、核生化防护整理、防弹衣整理等等。拉毛磨毛问题及助剂的选用1、拉毛磨毛效果不佳问题：毛高不一致，产生条痕，拉不开，出现破洞等。2、解决方法：检查设备拉毛、磨毛辊或针布是否有破损，布面与拉毛辊之间的距离和设定的工艺参数是否合适，选择适合的起毛油、拉磨毛的专用助剂。3、强调的措施：设备要经常检查，包覆的针布不能出现倒针、歪歪斜斜，砂带不可出现破损等。染整新技术的现状及应用情况分析1、前处理冷轧堆技术：是机织物尤其是亚麻织物广泛使用的技术，自50年代初，前苏联援建的我国第一个亚麻厂（哈尔滨亚麻厂）开始一直使用的技术。目的，使麻皮、麻草、木质素、果胶质等杂质充分溶胀，通过低浓度硫酸酸洗之后磺化，亚氯酸钠漂白溶解，双氧水复漂达到80以上的白度。该技术占地面积大、工艺流程长、冷堆时容易产生碱斑、黄褐斑、霉变以及水的自重沉淀导致上下层毛效不均匀，亚氯酸钠漂白腐蚀性和污染性强，在九十年代全国崛起的新建亚麻厂已经不用该项技术。但是在强调节能减排的今天，设备采用退浆、煮漂联合机组中漂白部分的浸轧-折叠式冷堆，汽蒸，连续式喷淋与双脉冲式水洗，以及配合多种新助剂的出现，再次被染整厂使用。对于间歇式冷轧堆后，必须进入染缸再加热到80-95℃使双氧水充分分解，氧化漂白、除氧、中和、水洗等，与常规的95-105℃直接快速煮漂的优缺点，各有其长短，有待商榷。2、连续式练漂技术：机织物退煮漂联合技术自六十年代起，已经使用多年。在针织面料上的应用是近几年开始起步的，无论设备在无张力创新、自动化程度提高、智能化操作方面，还是在配套助剂的开发应用方面都得到了长足的发展，使用的企业也越来越多。连续式平幅煮漂生产线与间歇式染缸比，减少了织物加工过程中的褶皱、拉伤、摩擦、起毛等问题。但是经向张力即使采取主动传动，消除部分张力，针织物的集圈组织结构还是会变形。因品种而异，合理搭配使用。3、低浴比练漂技术：针织面料适合小批量、多品种，变化快是一直以来的优势。在煮漂时，浴比太小容易造成织物擦伤、杂质去除不净，影响到织物的白度、毛效及均匀性。建议浴比控制在1：5-8属于正常合理工艺，再配合优质的煮漂助剂是值得推广的工艺技术。染色技术及其应用情况1、微胶囊染色技术：是先将染料包裹在微胶囊里之后，对纺织材料进行染色的一项新技术。染色时先将微胶囊里的染料，通过抽真空溶解在纤维材料重量的5%-20%的水中[传统工艺纤维材料：用水量（浴比）1：5-12]，再对纤维进行染色。该技术特点是大大节约水资源，技术关键在于微胶囊的制作和抽真空溶解技术。微胶囊制作所用的材料是热塑性的脲醛树脂、石蜡基质、酵母细菌、烯偏聚氯乙烯、聚烯烃、聚酯、聚氨酯、聚氨基聚酯、聚丙烯酸酯、聚醋酸乙烯酯、聚苯乙烯及其共聚物、聚脲酯等。微胶囊粒径在5um-300nm的范围。该项技术属于前沿技术，还处于试验开发阶段。2、气流雾化喷染技术：早在上世纪70年代末，德国特恩机械公司（THEN）率先提出气流雾化染色的概念，并最先提出用气流代替液流输送织物的气流雾化喷射染色机(THENAIRFLOW)。同期，还出现高速喷气织机和喷水织机。原理都是采用空气动力学理论，将高压鼓风机产生的高速气流（或水流）注入喷嘴：另一管路向喷嘴注入染液，染液与高速气流在喷嘴中相遇并混合形成雾状细微液滴后喷向织物，在喷出的压力下带动织物运行，使得染液与织物在很短的时间内充分的多次接触，达到均匀染色的目的。目前，该项技术被广泛应用到生产气雾染机的设备中。由于气雾染色用水量极少，污水染排放少，更适合吸水率、含水率低的合成纤维织物染色。对于吸水和含水率高的棉、麻、毛织物不是十分适用。3、气液式染色技术：xx公司和xx公司展出了气液式染机和展幅式气流染机。xx公司是采用风带动织物循环运动，用水量少，只要将织物浸湿再加200L的循环用水就可以实现染色。浴比低至1：2，织物呈现开幅状态运行，染液容易均匀地喷洒在织物上，不易染花，经向拉力小不会产生经向褶痕，弹性纤维织物不会卷成绳状，适合各种织物染色。xx公司的气流染色机是开放式弧状喷嘴，气液混合后喷压织物，渗透性强，具有温度均匀、压力稳定、颜色重现性高的特点。适合于机织物、针织物、高密度超细纤维与弹力织物、强捻织物等多种织物染色，浴比1：4以下。4、超临界C02二氧化碳流体染色：超临界CO2染色技术（又称为无水染色）研究已久，是大连卓尔高科技有限公司承担的超临界流体国家85科技攻关项目。超临界二氧化碳染色流体技术，作为一种新型清洁的染色方法具有上染率高、染色流程短、无污染等特点。原理是，根据超临界CO2对有机物的溶解性随溶质极性、分子量、密度的不同而不同。容易溶解非极性或极性小，分子量小的有机物。而多数分散染料分子极性弱、分子量也不大是无水染色研究的主要对象。二氧化碳C02在超临界状态下形成的流体粘度低，分散染料在超临界流体中杂乱分散的状态下，染料分子非常活泼，能够快速达到纤维表面而容易渗透到纤维内部上染。分散染料在流体中分散性高，溶解度随着流体的密度增加而增加，用压力和温度控制C02的密度来控制染料的溶解度，控制染料的上染率。由于超临界CO2流体完全代替水作为染色介质还有很长的路，所需要的超高压设备就是阻碍其广泛应用的最大障碍。但是，超临界C02流体可以在常温下，通过调节离子流体的疏水组成进行染色，涉及到专用设备、纤维改性、染料组合、助剂匹配等多方面的联合研究、协同攻关之后，才可能实际应用。5、泡沫染色技术：泡沫处理织物的设想，最早可追溯到1931年。1971年瑞士Sandoz公司研制成Sancoward工艺，但均未受到应有的重视。1973年之后出现了席卷世界的能源危机，在能耗费翻倍甚至更高的形势下，促使国内外的专家学者对泡沫染整技术进行了大力的研究和攻关。上世纪八十年代中期，我国曾对泡沫染整技术的开发和推广应用达到了高潮。在九十年代后，泡沫染整的研究应用逐渐趋于缓慢。主要原因：一是由于当时技术水平限制；二是当时人们的“环保”意识淡薄，各生产企业没有采取强有力的环保制约措施。时至今日，强制性节能减排、绿色环保成为国策的时候，泡沫技术再次引起人们的重视。泡沫染色，是在染液中加入发泡剂，将染液加工成泡沫的形态后再施加到织物上去。与常规技术相比技术特点是：具有精确给液、无头尾色差、染液喷入深度可控，可以实现单面染色，节约生产用水和热能，提高车速等优点。具体方法是，在含有表面活性剂（发泡剂）的染整加工液中通入空气，以机械旋转剪切的方式形成泡沫，通过泡沫施加器把这些泡沫均匀地施加到织物上进行泡沫染整加工。泡沫染色存在的问题是，发泡的稳定性、施加的均匀性、泡沫大小、破灭到消失时间等都影响着染色的质量，有待于完善之后才能推广应用。泡沫整理，应用领域已经非常广泛，包括：柔软泡沫整理、防水泡沫整理、阻燃泡沫整理、抗菌泡沫整理、易去污泡沫整理等。机织物免烫树脂整理烘干时，产生泳移现象是棉织物传统整理中遇到的最为严重问题。泡沫整理带液率低，泳移程度也会相对降低。因此，将空气做化学品的媒介，使化学品在织物上均匀分布，大大减少甚至消除了泳移现象。另外，折皱回复角、耐磨性、拉伸强度、撕裂强度和抗弯曲磨损性能都得到改善。在洗涤过程中，织物幅宽收缩减少，织物手感和洗可穿性都得到提高。因为，带液量大大降低，在达到与浸轧同等效果的情况下，可节省大量能源和水资源而值得推广。生态染整技术1、生态染色：是建立在更加安全完善的生产加工链上，进行纤维材料、染料和使用的化学品必须是环境友好的，对人体和环境不产生有害影响的染色技术。它的生产加工过程是安全、生态，不会破坏资源环境和污染环境。由于生态染色无论对染料、助剂、工艺、生产过程的控制都非常严格，鉴于染料的稀缺性，面料价格偏高。相信随着越来越多的消费者开始关注生态化，购买生态内衣、生态童装、生态家纺、生态玩具等将成为生态染色的突破口。2、生物酶染整技术：生物酶技术在纺织上已经得到广泛应用，从麻的生物酶脱胶、棉织物生物酶退浆、精炼、除氧，染色后仿旧的生物酶洗、生物酶柔软整理、生物酶酵素去毛整理，到印染废水的生物酶处理等等很多不再赘述。3、物理染整新技术：纺织品的物理机械染整加工技术，是随着科技创新、行业互相渗透而兴起的高新技术。超声波技术、高能电磁波辐射技术、低温等离子体技术在染整加工中已经逐步应用。例如：纺织品风格方面的机械柔软，绒面、纹面、皱面等物理机械整理，人造毛皮特种织物的物理机械纹理加工，以及毛织物的干、湿整理等等。功能整理新技术及应用情况功能整理是提高产品附加值，提高企业经济效益最显著的工艺技术。包括：抗皱整理、防缩整理、防水防油防污三防整理、易去污整理、吸湿排汗整理、阻燃整理、抗菌防臭整理、防霉防蛀整理、防紫外线整理、防辐射整理、香味整理、陶瓷（保健）整理、保暖透气整理、防水透湿整理、发热保健负离子整理、仿真丝的丝鸣整理、免烫整理、防螨防蚊整理，及特殊行业的医疗保健整理、磁性材料整理、医用纺织品整理、电磁波屏蔽整理、核生化防护整理等等。在这些整理中，共性都是纤维自身没有的功能，通过人为干涉赋予和人们需要想象的功能性整理。主要涉及(1)功能整理剂的开发。(2)如何按照人们设计的效果，通过粘合、反应、络合等多种方式附加到织物上，并且保证一定的耐洗次数。(3)功能整理效果评价、测试方法。因此说，功能整理剂和不含有害化学物质助剂的研发，是目前染整企业、助剂企业提高产品附加值，以及创新与发展、设计与研发的最大空间，最有研究和开发价值的部分。新材料开发新织物中的问题1、新材料开发新面料，仍沿用传统工艺问题随着科技的迅速发展，新纤维、新材料，特别是多种复合纺织新纤维新材料在纺织面料方面的开发将越来越多。新纱线、新织物组织结构将打破常规愈来愈复杂，人们要求的自身性能、附加的功能性会越来越新、越来越多，导致染色工艺、染色技术随之也越来越难，不可控因素加大。目前，有一些染厂由于技术力量薄弱，民企老板只让技术人员在企业干活，很少参加技术交流会寻找学习的机会，每天只盯在每一缸布出来是不是合格、是否花掉方面，对于新纤维新材料开发的新面料，新型助剂一无所知，一直沿用传统工艺不做研究与改进，严重地影响了新产品的价值和服用效果。2、研究新纤维的微观结构是制定染整新工艺的关键在采用新纤维、新材料开发新产品方面，无论是纺纱、织造、染整人员，还是染化料助剂厂的技术人员，都必须了解一些纤维材料的基本理论知识。根据其微观结构性能制定设计合理的产品，有的放矢地研究新产品开发的技巧十分重要。尤其染整工艺的制定，染化料的选择，一定要结合纤维高分子结构的主要材料选择染化料助剂。根据它的分子链段链节、玻璃化温度、熔融温度，制定染色工艺和定形工艺。3、多纤维产品染色，重点关注的关键问题目前，有一些品牌公司和研发能力强的企业，为了防止同业人员仿造、抄袭，延长新产品的生命周期。从纤维选择、纺织用的纱线到面料开发，纤维种类多达5-8种之多，还要求产品达到同色性好，毫无疑问给染整厂带来很大的技术难度。建议,无论千变万化多种新纤维的出现，一个宗旨是抓住纤维的主要成分，根据纱线或面料的主体纤维选择染料，制定工艺技术流程，然后兼顾到耐化学性能、耐温度较弱的纤维，制定工艺参数、选择化学助剂，必须优先打样，筛选、优化制定合理的工艺技术方案，放样调整之后再逐步推广生产。综合叙述染厂生产离不开新面料、染料和化工助剂，纤维厂离不开纺纱厂和织造厂。随着新纤维、新染料、新助剂的不断出现，技术发展和科技进步，从纤维原料开始协同作战，解决染整前处理和染色，印花和功能整理问题，提高产品附加值才是共赢、互赢的关键。发展方向是学科交叉、技术渗透、相互服务、公开竞争就是企业生存与发展的方向。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将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染色过程中经常遇到的染色色差、色条色花、色光重现性、染化料助剂优选、染色白斑、漂练段烂棉斑、褶子、碱斑、黄斑、碱泥、蜡条、烧毛褶子、履带印等疵点。遇到这类疵点如何在技术层面进行处理?在生产中如何预防、处理解决这类疵点，从而提高染色布的产品质量和一次染色成功率，达到节能降耗的目的？经常生产的返单颜色前处理工艺要稳定一致，才能确保每次生产的半成品毛效、白度、pH值一致。并且每次染色前化验室要进行符样，所用不同批次的染化料要打小样来对比。如果都没问题一次试色成功率就会高，甚至可以不试色正常生产(注意染色生产工艺、机台一致)。生产新颜色化验室则要打小样确认，并且染色前要符样，最好不同打样员同时符样，如果两人所打样处方一致那么第一处方就接近，一次试色成功率就会高。所用染化料产地、力分要确定，不宜经常更换染化料产地。因为各个厂家染料质量、色光稳定性、添加剂、生产工艺等存在差异，使用不同厂家染料会使返单第一处方差距较大，影响试色一次成功率。漂练褶子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中因用水硬度大，蒸洗时易形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起褶子。生产中一旦发现有褶子应及时擦车清理，染色时发现半成品有褶子，则应采用合理工艺回修。下面介绍几种褶子回修处理方法漂练来布若为不平整暂时性折痕或丝光烘干褶子，若比较轻则直接染色，不要考虑对染色影响，若比较重只要预定型即可染色生产。漂练来布若有明显褶子，没有形成织物损伤染色打底下机是黑褶子，若褶子形成织物损伤则打底下机是一道白褶子印。对这种褶子，采用高温超幅拉宽再丝光进行回修。漂练来布若是死褶子严重，且布面上折痕已经形成极光印，这种褶子比较难以处理，只能将来布进行高温超幅拉宽后再进行轻磨毛工艺，将折痕极光印磨平，然后重新煮漂，使损伤织物纤维膨化修复，最后经高浓度碱丝光处理将折痕拉平。对于褶子的回修首先要准确判断褶子的成因，不同褶子处理预防方法不同，以避免不必要工艺造成浪费。例如丝光烘干褶子比较好发现，发现后要及时处理，不要把问题留到染色前再去定型。若烘干褶子不好处理可以在丝光落布时打轴，这样将烘干折打平展用落布余温将褶子烫平，这样就可以节省染色前定型了。在染色时浸轧染液后布面上有双道或多道的黑褶子，并且黑褶子旁边有毛茸茸的白毛条，这种褶子就是烧毛褶子。这种褶子焙烘后会显现起一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑褶子。烧毛褶子是由于烧毛时布面不平整，经过火口时布面起褶子，火口温度高将形成褶子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑褶子旁边留有白毛条。预防烧毛褶子首先烧毛时不能出褶子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展，减少烧毛赶褶子的可能性。再者就是烧毛采用湿落布，以防止落布温度高，加剧褶子的形成。如果染色时发现有烧毛褶子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车，生产染色后黑褶子将无法处理。前处理回修烧毛褶子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛，然后低碱丝光即可消除烧毛褶子。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：染化学堂2020-06-17

活性翠蓝染料相对分子量较大，溶解性、渗透性、扩散性就差，化料时，要冷水打桨然后热水开稀，如果染料用量太多，可以加入尿素助溶。在上染过程中，活性的翠蓝吸附速率要高于扩散速率，从而会导致染料沾附纤维表面过多，在生产中易产生色花、色点、浮色严重、牢度差等现象。因此，在操作时，要严格执行工艺要求，经常检查各工序产品质量情况。01.染色生产实践工艺流程：前处理→染色→皂洗→固色→柔软。02.前处理棉纤维含有蜡状物质、含氮物质、矿物质、棉籽壳色素等，特别是用次等棉纺的普梳棉纱含杂更多，还有在纺纱过程中沾染的油污物，这些杂质会影响棉针织布前处理毛效，降低织物的润湿性，阻碍染料上染，导致上染不匀，色光暗淡，色牢度下降等问题。前处理的目的就是去除纱上杂质，保证棉纤维的白度和毛效，为染色提供一个良好的基础。棉针织布煮漂的白度和毛效直接关系到活性翠蓝上染色的匀染性、渗透性、提升性等。因此，在活性翠蓝染棉之前，必须做好煮漂，棉针织布经过前处理后要求布面整洁、白度均匀、PH值一致、毛效良好，以确保下道工序染色的质量要求。工艺举例：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0双氧水稳定剂1.0～1.5纯碱3.0～5.0除油剂1.0～2.0双氧水3.0～4.0浴比1∶8注：煮漂后冲洗一定要干净，并过一道热水，将染液和针织布上残留的氧去除，以免影响染料对纤维的上染，也可在冲洗一次后，加入除氧酶，运行20分钟后测含氧量后OK直接染色。03.染色活性翠蓝的分子量较大，缺乏线性结构，因此其溶解度、扩散性、渗透性较差，在操作时应时刻小心，染料必须充分溶解后加入染缸，加盐、加碱要分批加入。活性翠蓝染棉时，首先通过范德华力或氢键吸附在纤维表面，并向纤维内部扩散，然后在碱性条件下，与纤维发生反应，形成共价键固着在纤维上。活性翠蓝反应性弱，上染率低，在与纤维反应的同时也发生水解反应，生成水解染料，这种水解染料与纤维的亲和力很小，主要表现为吸附，染后干湿摩擦牢度偏低，匀染效果也不理想，所以染色后，要将沾附在纤维表面的水解染料以及未反应的染料皂洗掉。在生产中，翠蓝色或翠绿色要加入适量活性染料匀染剂，以提高匀染性、色光稳定性。01.元明粉对染色的影响元明粉是电解质，在活性翠蓝染棉时起促染剂作用，它可以改变上染速度和上染率，加入量小，染料利用率低；加入量大，可缩短染色时间，但不易染匀、染透、易产生色花。活性翠蓝对电解质敏感度较小（相对于其他活性染料），当元明粉在染液中的含量小于30g/L时，促染比较明显，含量增加，促染效果反而很弱，当元明粉局部达到250g/l时，染料就会出现凝聚和盐析现象；在实际操作时，可采用预加元明粉和纯碱（或小苏打）方法，即先将元明粉1～5g/L和纯碱0.5～1g/L加入副缸内充分溶解后打入主缸内，运转十分钟后再加入染料，这个方法可以提高活性翠蓝的上染率（少量碱剂会提高纤维素上羟基负离子转化率），以及染料的利用率。在染深色翠蓝时，如果需要加入元明粉或纯碱的量较大，特别要注意局部含量过高出现的凝聚和盐析现象。02.纯碱对染色的影响活性染料在碱性条件与纤维素纤维发生反应，也就是固色反应，在工厂生产中，可根据颜色的深浅，分次加入纯碱，使染液PH值缓慢上升，当PH值大于10时，活性翠蓝非常敏感，在染色操作时，要时刻注意。纯碱加入时也要分次加：第一次加入10%，用回流染液大浴比开稀，第二次、第三次用一定量清水化料，先打成浆然后热水（60～80℃）开稀，开稀后再从副缸打到主缸内，加入纯碱量要根据染料量而定，过低上染不彻底，加入量过大，反应过快，虽上染量有一定增加，但易产生色花、色差和染料凝聚，同时，染料的水解也加快。在翠蓝和嫩黄拼色时，不易采用预加碱方法，因为嫩黄对碱比较敏感，上染快，容易出现色花问题。03.温度与时间对染色的影响活性翠蓝染色时，可在常温加料，加碱固色，然后升温到60℃染色。也可高温染色（85～90℃）再降温（70℃）加碱固色工艺，具体工艺可根据工厂自身条件而定。工艺配方：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0匀染剂0.5～1.5活性翠蓝%X元明粉10～70纯碱4～20浴比1∶6～8工艺曲线：染色用水硬度要低，采用软水进行染色，活性翠蓝的酞箐分子会和水中的钙镁离子或水中的其他重金属离子结合，影响产品质量。活性匀染剂具有增溶作用，可有效阻止翠蓝在染液中聚集，减少色花、色点产生04.皂洗（煮碱）皂洗的目的是洗去吸附在纱线表面未与纤维结合的染料、水解染料等，皂洗的效果直接影响了产品的湿处理牢度，因此，皂洗时要选用皂洗效果比较好的皂洗剂，皂洗时间要保证皂洗要彻底，所选用的皂洗剂要具有耐硬水、在中性和弱酸条件下皂洗的特性。皂洗时高温碱性条件，会使活性翠蓝与纤维结合形成的醚键部分断裂，醚键断裂后，其母体溶解度很低，沾附在纤维表面更难清洗干净，会产生色斑、色牢度偏低等问题。对中深色可用两次皂洗，然后固色。建议皂洗条件为：90℃×15～20min，PH值6左右，不可呈碱性，温度不能太高，太高会影响产品牢度。05.固色固色的目的是提高织物的色牢度，提高产品品质和档次；采用高牢度固色剂t对皂洗后的翠蓝或拼色产品进行固色，可提高色牢度1级左右。工艺举例：固色剂（o.w.f）1.0～2.0调PH值5.5～6温度/℃45～50时间/min2006.柔软处理织物经前处理、染色、手感粗糙发硬，需经柔软整理，提高产品的手感、回弹性，赋予织物优异的柔软、滑爽、穿着舒适的服用性。柔软剂的种类很多，可采用亲水滑爽硅油，满足人们对服装更高质量的要求。含硅类柔软剂，在染厂使用时最担心害怕的一件事，就是出现硅斑，在生产过程中要特别注意操作，以免造成损失。同时，所选用的软油，或亲水硅油对产品颜色的色光影响要小。选用的亲水硅油，要具有耐碱、耐高温，不产生硅斑不沾缸，可直接溶于冷水等优点。在工厂生产过程中，为了避免成品疵点，一般要两道过软，一是在染缸过软油，因为在染缸过硅油易产生硅斑，二是在定型机的轧槽过硅油。染缸过软油：软油5﹪时间15～20minPH值5.0～6.0冰醋酸g/l0.3～0.5（PH值，5.0～5.5）温度和时间45℃×20min定型机轧槽过硅油：亲水柔软滑爽硅油20～30g/L。07.注意事项1.前处理要求均匀一致，处理用水为软水，因硬水中的铁、铜离子会促使H2O2分解，高温强碱条件下，会使纤维发生严重降解，也容易生成不容性钙、镁皂沾附在织物上。2.充分对染料进行溶解，预防染料在染液中聚集，活性翠蓝和活性嫩黄拼色时，不易采用预加碱，或者同时加入元明粉和纯碱，否则会造成染料聚集和沉淀（嫩黄对碱敏感），造成产品质量问题。3.元明粉、纯碱要分多次加入，防止盐析现象和染料水解，同时也可减少色花、色差现象。4.过软前冲洗干净，调节好PH值，柔软剂要先稀释，再缓慢加入，所选用的各种表面活性剂要有相溶性；否则，会出现不易洗涤的物质沾附在织物表面。5.要经常检查缸体内是否有粘稠状物体存在，如有要及时清除；否则，在染色时，这些物质会部分脱离染缸而沾污织物。6.翠蓝染色后的针织布，不能停放，立刻进行下道工序，在完成后处理后，马上进行烘干定型，因为湿布放置时间长了，纤维会吸收空气中的酸性气体（如二氧化硫等），然后将翠蓝分子中的铜离子置换下来，产生风印现象，颜色越浅风印现象越明显。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染人2022-11-24

牛仔产品洗染加工中,一旦出现氨纶降解而导致失弹的情况,基本是无法修复的,因而必须做好生产前试样,确保大生产时不会出现质量问题.根据聚氨酯纤维的物理化学性能，含氨纶的弹力牛仔产品在洗水过程中引起失弹，主要是洗水加工中由于工艺配方或操作不当，导致氨纶发生断裂、溶解等现象，最终引起失弹.漂洗过程中,因氨纶不耐氯漂白剂，在次氯酸盐溶液中会形成氮-氯结合而使纤维损伤，聚醚型氨纶的损伤更严重。漂洗时缸内水温过高或时间过长时，氨纶都会出现降解，导致面料失弹。那么如何避免漂洗过程中失弹呢？（1）做好生产前测试；（2）生产中漂水必须调配后方能注入缸内，禁止直接加料；（3）必须在设备转动条件下加入漂水，以防止局部浓度过高引起失弹；（4）漂水残留在衣物上经高温烘干时氯释放导致氨纶降解，注意做好漂后的清洗工作；（5）加强在线工作的人员管理，监测生产状况，防止加工温度或时间超过工艺要求引起质量问题。很多人面对失弹风险如此高的时候会问，有没有比较好的漂洗防失弹解决方案呢？答案是肯定的，当然有，诺维信冷漂酶解决方案，可以完全解决漂洗过程中失弹问题，因为冷漂酶仅对靛蓝颜色起作用，起到一个漂白的作用，对其它纤维无任何损伤，非常适用易失弹的面料漂白处理。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：纺织印染整2023-02-21

碱液浓度碱液浓度碱液温度为常温，为使纤维达到充分润胀的效果，NaOH浓度必须达到一定的要求。在试验中，采用不同浓度的NaOH对牛仔面料进行丝光，通过钡值法测试纱线丝光效果。当烧碱浓度在200g/L以下时，丝光效果不好，随着碱浓度增加，钡值也增加，丝光效果变好;但当浓度高于240g/L时，丝光效果增加幅度不显著。综合考虑各种因素，在大机生产时一般选择260〜300g/L的碱液浓度进行丝光。碱液温度碱液温度是影响丝光渗透和光泽的主要条件。从理论上说，丝光是个放热的过程，所以提高碱液温度有减弱纤维溶胀的作用，表现在收缩率和钡值下降，温度高不利于反应的正向进行，丝光时温度越高，纤维溶胀度减小，光泽下降(NaOH浓度越高，丝光光泽因温度提高而降低趋势越不显著），所以丝光碱液以低温较好。但实际生产中考虑到经济效益，以及温度过低碱液黏度增大，使减液难以渗透到纱线和织物内部，扩幅也较难，吃碱不匀会产生丝光条花，因此丝光温度提高有利于NaOH溶液渗透，使染色均匀度更好。因此，企业要根据实际使用的碱剂的性质确定温度，兼顾整体丝光效果。带碱时间丝光是依靠碱液的渗透完成的，而渗透过程所需时间与纱线润湿性能、纱线结构、碱液浓度、温度有密切联系，而以纱线润湿性的影响最为突出。提高渗透性的措施是加强前处理，提高温度和反复浸轧。为了取得表面丝光效应，一般以快速丝光为宜，40〜60s时间丝光比较理想。张力在其他条件完全相同的情况下，使纱线保持原有长度时丝光光泽最好，在松弛条件下丝光纱线光泽无改善，但纤维吸湿性好;在大张力的情况下丝光，光泽增加、强度增加，但断裂伸长下降，纤维吸湿性下降。丝光渗透剂在丝光过程中，纱线表面的纤维优先润胀，并在每根纤维的周围产生挤紧效应，尤其在张力下这种现象更为明显，妨碍了烧碱液向纱线内部的进一步渗透。因此，需在整理液中加入丝光渗透剂，其性能以及用量对丝光效果的均匀性影响极大。轧余率、车速以及浸轧烧碱后布面张力的确定轧余率、车速和浸碱后表面张力同样是丝光工艺中需要考虑的因素，生产中要根据品种作出调整。去碱丝光后，织物布面残留有较多的烧碱，需进行中和水洗。织物上有5%以上的烧碱时则织物仍会收缩，从而影响织物的光泽和纬向缩水率，因此去碱对丝光的定形作用有很大影响。纱线经浓烧碱处理后，去碱愈尽丝光效果愈佳。去碱分两步进行：①在扩幅情况下，使用冲吸装置用热稀碱淋洗织物。②放松纬向张力后，进人去碱箱，用淡碱洗蒸。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：纺织印染整​2023-02-23