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导语每个行业都有各自的口头专业术语，印染行业也一样，特别是不同地域、不同企业对专业术语的口头叫法存在很多差异，下面就列举了染厂常用的口头术语。1、拉架：源于莱卡的英文（lycra），粤语称”拉架“。即氨纶纤维，或者有时候指氨纶布；比如：棉针织拉架，就是加了氨纶纤维的纯棉针织布；2、做码：就是大货的品质达不到客人的要求，但为了出货就拿几码布做特殊处理，以达到客人的品质要求，也就是做假，然后寄出给客人测试，ok后我们再出货。3、克色：也就是黑色，港式叫法，在粤语中黑的发音接近（ha'en），和克好像没什么关系，估计是black音译的。3、卡其：khaki，源自波斯语灰尘、尘土一词。可以想象，就是尘土的颜色。土黄色，一种介于浅黄褐色和中浅黄褐色之间的一种颜色，所以卡其也是颜色的一种代称。4、尼龙（Nylon）：音译，为韧性角状半透明或乳白色结晶性树脂,是聚酰胺的俗称,英文名称Polyamide（简称PA）,是分子主链上含有重复酰胺基团―[NHCO]―的热塑性树脂总称。5、拉色：颜色深了，通过助剂进行剥浅处理！6、AC涂层:也叫压克力涂层,PA涂层,通常在台湾比较习惯的叫法。因其化学原料的主要成分是丙烯酸酯,与晴纶的原料较为相似，有人会误认为晴纶涂层。7、脚水：染色后的废液(残液）。8、复合布：针织布的一个品种，中间夹涤丝，另外两面可是TT／CC两面可相同可不同。有的叫做健康布。9、打柴：绳状染色机内织物相互纠缠、打结，不能正常运行。10、pickup：一般指轧车的带液率。11、客版（客样）：客户提供的标准样;12、极光印：就是在化纤布面上有斜向的高亮度条花，不是印上去的而是在加工过程中，因为布匹在高温的时候有点邹条造成的。下机后布面不均匀。13、跳灯：在两个色样（标样对比样）对色的时候，在某一光源下同色，在另外光源下不同色的现象；就是同色异谱，或者条件等色；14、花羽毛：由于设备没有清洗干净，在染色加工过程中，其它颜色的纤维粘附到纱线或布匹的表面形成的色点或色斑，用指甲可以挖掉，去掉的部分成白点或白斑。15、烂棉：就是T/C烧棉，打色时候通过强酸将棉溶解掉，用来对涤纶的颜色；一般用硫酸来烂棉。16、打板，色板：打板指打色样，按照客户的来样打色；色板指色样，客户的来样；17、头子布：指引导布，定型染色等长车操作时候，引导加成品布的前段费布；18、白龙：指连续式平幅长车前处理。19、盘头：指一轴一轴的布。20、撇油：即剥掉硅油，一般的硅油通过加纯碱高温水洗即可去除。21、煮枧：广东一带称煮枧实则是后处理皂洗。22、尖染：指羊毛染色时毛尖不上色。23、环染：指纤维外层上色，内部不上色，剖面是个环形。24、捞机、起锅：对版后，颜色OK，叫工人出缸。25、消平：韩国的厂管棉皂洗叫消平。26、传头办：（船头办、船样）就是布行经常在用的小的头缸样或头缸样做的服装，在染厂经常会听到客户或跟单员这样说的。一般指的是产前样，也叫pre-shipmentsampleorracksample27、发水发油：具体指的是拒水拒油，日资企业的叫法。28、闪色：混纺织物（如涤棉）两相色泽不一至，看起来布面深浅色光不一至，特别是深浅不一时，一闪一闪象天上的星星一样，呵呵！29、手脚办：广东的称呼，是指作弊的船样办。30、掉硅：使用有机硅柔软剂进行手感整理时硅乳在纤维上铺展不均匀造成粘腻感，俗称掉硅。31、夹生：就是色花，在筒纱染色中筒角处出现染色色花现象，原都统称为夹生。32、克重：每平方米布重。33、门幅：坯布幅宽，宽度。34、拖缸：染缸换色时为了清缸用没用的白布或浅色布加点洗涤剂升点温度洗下缸要拖缸。35、保缸：用保险粉和液碱清洁染缸叫保缸。35、棒花：绞纱柜缸特有的一种色花，由于装缸工操作失误而引起的。37、斜管：就是卧式高温高压染色机（如下图）。38、蚂蚁皱：就是布面出现细小的突起或皱纹。39、裙皱：指纬纱的松紧档。40、热冒：一般用80度热水洗。41、露底：混纺各色不一致的一种色花现象。42、套棉：即是混纺纤维中先染其中一种纤维，再染另外一种，比如染涤后套棉，就是说染完涤纶后染棉；套什么就是后染什么；43、勾丝：也叫勾纱；面料上的纱线被异物钩出形成环状；44、飞毛：也就是毛絮，车间纱线毛絮过多会有安全隐患；45、试浆（上浆）：做后整理手感的整理处方统称“浆水”。46、加P：就是用极少量的涂料定型机加色，P是Pigment的缩写，为了微调色光。47、加色：一般指染色或印花后颜色有偏差，再用涂料、活性等染料修正色光；48、露白：含拉架的布染深色后拉架不上色，把布拉开可以看到白色的拉架，就称为露白；49、露金：含拉架的布染深色后拉架光上黄色把布拉开可以看到金黄色的拉架（氨纶纱），一般见于染黑色时。50、L/D：要求批色的小样，Lab/Dip色卡；而Shadeband是缸片，大货样。51、对色落缸：对客户的标准办直接染色，不打小样52、泡水牢度：是指去一块染完的布浸在规定的体积的、规定的时间、规定的温度液体中，看液体颜色变化。（关于泡水牢度国标正在起草，标准叫液沾色牢度。染整百科注）53、染双色：2种纤维染不同的颜色，比如涤棉双色54、直通车：按照化验室的配方直接染色出缸。55、照像样：就是样品做好以后用数码相机拍照上传邮件传给客户看。56、停车挡：后整理设备因故停机，温度变化造成机内织物颜色变化。57、内剥30秒：筒子纱染色，内层有色差，要剥掉一些纱。也有叫“废底面”。58、暴筋：氨纶弹力布氨纶断裂出现的现象。59、发蓝头、发红头：偏蓝色光（同理，发红头也就是偏红光）60、火排：就是连续轧染的红外线烘干机，非接触式烘干，且一般产生的泳移很少或不会产生泳移。61、横档印、蛛网印：横档印出现于染色后、蛛网印出现于前处理半制品。横档印是在染色过程中压辊直径不均或者压力不匀，蛛网印估计是由于汽蒸时带液量不足。62、拉元：快磺素染料是打底剂与色基重氮磺酸盐的混合物,其中以快磺素黑（又称拉黑或拉元）的应用最为广泛。63、白芯:印花漿料粘度過高或布毛偏低而做成布面印色有些微像白星似的状态；64、出清：出清就是水洗后脚水清透不见染料或浆料。65、飞丝、飞花：就是指该种纤维与织物大身不属同一纤维，在织造或前道工序意外带入，染色后表现出来的花毛丝。66、B/F：定型前的颜色确认工序，B/F确认OK后，布即可送到下工序（B：before，F：finishing）67、撞色：两个不同的颜色拼在一起做衣服，需要考虑衣服上不同颜色的互沾色问题，检测这种互沾色牢度称为撞色牢度。68、目寄：很小的拉伤。69、阴阳面：面料染色后两面颜色存在色差的情况。70、过蒸汽：以前打板的时候，总是听师傅把汽蒸叫做过蒸汽。71、烧花：即用片碱烂涤纶。72、上光：一般指给皮革织物表面上一层光亮剂，可用水洗，也可直接喷涂。73、漂油：即破乳。一般指在后整理阶段柔软整理过程中出现，因柔软剂乳化效果不好，疏水性硅油乳滴融合而出现较大油滴，沾污布面和轧辊。74、士林：即还原染料，源于英文：indanthrene（阴丹士林）。75、回潮：一般指刚刚定型或烘干的面料或纱线，经过降温回到自然的颜色与手感。图片来源：染整百科编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newpa{color:#0572eb;text-decoration:underline;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

随着时代的发展，人们对服装面料质量要求越来越高，特别是出口到欧美的面料，对外观质量(色光、色差、符样)要求更加严格。而染整加工过程中，经常会因各种原因导致染色深度偏重、色光不对，色斑色疵等无法直接进行修正，因而需要对已染色织物进行剥色复染。棉氨纶织物的染色大多以活性染料为主，对于浅色系列来说剥色较彻底。但对于深色织物来说相对较难，残存色素较多，剥后织物白度不够，强力损失过大。再加上氨纶对碱性条件比较敏感，所以剥色具有一定的技术难度。为此，笔者结合织物中氨纶纤维的化学加工特点，采用保险粉剥色-双氧水漂白法对活性染料染氨纶织物的剥色工艺进行了研究，提出一套合理的剥色及复染加工工艺。作者：安进李美真一、剥色原理及工艺1、剥色原理剥色，即利用化学作用破坏纤维上的染料使之不能发色。各种剥色方法都是利用染料与纤维形成的共价键有限的耐氧化、耐碱、耐氯漂等性能。使其化学键断裂，染料从纤维上脱落下来，从而使织物表面颜色变浅。化学剥色剂常用的有保险粉、雕白粉，它们通过破坏染料分子结构中的发色体系而达到褪色或消色的目的。棉氨纶织物常采用保险粉纯碱进行剥色，既达到剥色效果又尽量不损伤织物强力，满足染整加工的需要。2、剥色处方及工艺①剥色处方棉织物剥色一般采用保险粉-烧碱法，而对于棉氨纶织物来说，由于其中含有3％～5％的氨纶纤维，氨纶不耐强碱，尤其在高温条件下，烧碱对氨纶起分解作用，故棉氨纶织物整理加工需尽量降低烧碱浓度，且温度不宜过高。生产中常常采用纯碱代替烧碱，由于碱性较弱，对氨纶作用较为缓和。剥色处方见表1。②剥色工艺3、氧漂处方及工艺①氧漂处方织物经剥色后往往白度不够，达不到染色要求。剥色后重染浅色时，对织物的白度要求更高。因此，织物剥色后漂白会得到较好的白度。因织物中含有氨纶，氨纶纤维在次氯酸盐溶液中会以氮一氯结合而使纤维损伤泛黄，损伤严重。所以对含有氨纶的织物漂白不可用含氯漂白剂。而氨纶对含氧漂白剂有较好的稳定性，但溶液中过氧化物浓度不可过高。同样，考虑到烧碱会对氨纶纤维有较大损伤，故漂白时采用纯碱，作用较为缓和，织物弹性不会有明显影响。漂白处方见表2。②氧漂工艺棉氨纶弹性织物经过上述剥色漂白工艺处理后，由于织物本身具有较大弹性，且剥色、漂白时用纯碱代替烧碱，作用较为缓和，织物弹性和强力没有明显影响。剥色处理前后织物顶破强力及白度的测量平均值见表3。从表3可以看出，剥色处理后织物白度为80，强力损失很小，除此之外，保险粉剥色-双氧水漂白法，棉氨纶织物脱色后不会出现泛黄现象，加工效果较好。4、后处理漂白处理后，织物表面双氧水必须彻底去除，否则在复染时有可能造成色浅、色花。织物上残留双氧水及纯碱，先用90℃热水处理，再分别用2％除氧酶60℃处理5min：再用0．5％醋酸溶液70℃处理5min，然后再充分水洗，彻底去除织物表面的残留物。二、复染1、复染工艺染色采用溢流染色机或喷射溢流染色机，复染时染料按原处方增加15％，其它助剂用量及工艺条件不变。织物经过剥色漂白处理后比未染色、未剥色的半制品更白，因此复染需增加染料浓度。染色工艺曲线如图3。2、色光修正及注意事项①色光修正原理如果染色织物色光不符合要求时，需要进行修色。色光修正依据是余色原理，所谓余色，指的是某两种颜色具有相互消减的特性。例如：红和绿，黄和紫。如果织物红光太重，就可以加入少量绿色染料如翠蓝来削减。但余色原理只用来微量地调整色光，如果用量太大，反而会影响色泽深度及鲜艳度，一般最大用量在0.3％左右。②修色方法常见的修色方法有如下：A、水洗：用于染色成品布，因其色光稍微偏深，浮色较多，皂洗牢度不太理想的回修布进行修色。B、浅剥：用于半成品织物颜色偏深l0％～30％；参照染料剥色工艺，但条件要比正常剥色工艺温和，各剥色剂和助剂用量均较小。C、正常剥色：用于半成品及染色织物颜色偏深许多或者色斑色次无法直接修色，具体工艺参考前文。D、轧增白剂：适用于染色成品布的红光偏重，特别对还原染料所染的成品布，中、浅色时修色效果更加明显。E、翠蓝法：适用于漂白织物红光过重，常常采用0．01％～0．1％的翠蓝染料消去部分红光，使得色泽色光纯正。③注意事项A、织物在剥色或修正色光前必须先进行小样试验，以确保准染色确性。B、织物剥色后必须充分水洗（冷、热水）反复水洗，去除表面的浮色。C、剥色时，应该根据染料本身的特点，如耐氧化，耐碱，耐氯漂等性能，严格控制温度、助剂用量等，防止控制不当而产生剥色过头或剥花现象。D、剥色氧漂后必须用除氧酶除去多余双氧水，醋酸中和多余的碱剂，以防复染时造成色花现象。三、结束语织物的剥色重染或修色是染整加工厂经常遇到的问题，本文结合氨纶织物高温不耐碱的特点，采用纯碱代替烧碱及剥色后进行氧漂的新工艺。实践证明，通过以上工艺有效地解决了染厂加工过程中的色花剥色与复染问题。该工艺在实际生产中具有良好的剥色复染效果，同时对氨纶丝和织物强力也不会造成很大损伤，满足产生加工需要。本文作者首发于2012年7月《染整技术》期刊杂志来源：印染学习与交流编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

染色印花的生产加工中，如果质量管理不严，极容易出现印染性瑕疵，而作为一个布行或品牌公司的面料采购和跟单人员，是否掌握印染性瑕疵知识，由其是瑕疵形成的原因，是做好本职工作的基本前提。同样，作为印染公司，只有对每一道工序可能出现的质量问题严防死守，才能加工出高合格率的成品面料。介绍常见的62种印染瑕疵，个个都是足以让面料价值严重贬值甚至报废的问题，正好印证了“质量无小事”。1、油滴状染斑（《GasolineSpot》）★★★★★外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。（《烧毛不匀》）2、布芒（《Fuzz，Nap》）★★★★★外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。成因：1).烧毛不够充分，未将布面之毛羽彻底烧除。2).利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。（《烧毛不充分》）3、精练斑（《Scouringspot》）★★★★★外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。成因：1).精练剂于常温中易于凝结。2).用精练釜精练时，水洗不够充分，或水洗之温度较低。3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。（《精练剂凝结》）4、练漂破洞（《BleachedHole》）★★★★★外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。（《铁锈氧化》）5、色花（《Skilteriness》）★★★★★外观：布面有不规则片状之颜色深浅。成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。（《精练未彻底》）6、雾斑（《Mist》）★★★外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。（《练漂未及时烘干》）7、浸透不良斑（《InperfectPenetrationOfDye》）★★★外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。（《烧毛不匀》）8、色差（《aberration》）★★★外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。（《配色不精准》）9、缸别色差（《aberration》）★★★外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。（《操作差异》）10、阴阳色（《aberration》）★★★外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。（《着色不匀》）11、左右色差（《GasolineSpot》）★★★外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比，颜色有显著之差别成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。（《滚筒压力不匀》）12、中稀、中浓（《Listing》）★★★★外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。（《过程控制不精准》）13、首尾色差（《TailingofEnding》）★★★外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解，亦会造成首尾色差。（《过程控制不精准》）14、移印（《Migration》）★★★★外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化成因：1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。3).染色后烘干前放置之时间过久。4).烘干之速率太快。5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。（《过程控制》）15、染料斑（《DyestuffSpot》）★★★外观：染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。成因：1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。2).染料或助剂含有不纯物。3).染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。（《分解不充分》）16、染着条斑（《DyeingStreak》）★★★外观：染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者成因：此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生此种差异。（《设计不严谨》）17、光泽条斑（《InstrinsicLusterStreak》）★★★外观：非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。成因：此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。（《化纤着色性不同》）18、染色织纹斑（《GasolineSpot》）★★★外观：非平纹组织之染色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差别。成因：由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。（《光线反射一致》）19、间隔条斑（《SpacingStreak》）★★★外观：在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。成因：于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。（《经纱移动》）20、导染剂斑（《GasolineSpot》）★★★外观：聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点成因：1).常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布面上形成斑点。2).常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。（《导染剂分散不良》）21、经纱条纹（《WarpStripe，YarnTextureStreak》）★★★外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。成因：1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。（《用纱、染料不当》）22、染色横条（《BarryDyeing，FillingBandinShade》）★★★★外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之带状。成因：1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。（《密路或稀弄瑕疵》）23、染料点（《DyeSpot》）★★★外观：1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点成因：1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。（《颜色溶解不良》）24、绳状痕（《RopeMark》）★★★外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。（《定型不足》）25、压染折痕（《PaddingMark》）★★★外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份成因：1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。（《抓痕未消除》）26、木纹（《Moire》）★★★外观：染色织物之表面，呈现木纹状之光泽斑。成因：1).经轴染色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。2).经轴染色时，卷置过紧，致使染色液之循环不正常。（《织物收缩过大》）27、布边染色不良（《UnevenDyeingonSelvage》）★★★外观：染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。成因：1).胚布之布边过松或过紧。2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。3).染色时布边发生卷边。4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。（《烧毛不匀》）28、布边变色（《FadingofSelvageorDiscoloration》）★★★★外观：印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。成因：1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。（《温度控制论》）29、布边痕（《EdgeMark》）★★★外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象。成因：1).织造时所加之油剂变质。2).胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。3).圆筒定型时，定型架温度过高。（《存放不当》）30、烫痕（《ironmark》）★★★外观：染色织物之布面，有上色较浅之大折痕，面积大小不一，方向亦无一定，多发生在E／C混纺梭织物。成因：系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带受高温干涸，与折叠其上之织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。（《设备操作不当》）31、异色污染（《ColoredSpot》）★★★★外观：织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。成因：1).织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。2).在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净（《染色污染》）32、泡沫污染（《ScumSpot》）★★★外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。成因：1).染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。2).还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成沫浮渣。（《助剂不当》）33、凝集污染（《TarringStrining》）★★★外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色用水之硬度过高。2).染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。（《染料问题》）34、滚筒污染（《Drumpollution》）★★★外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。成因：1).导布辊粘有油迹。2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。（《操作不当》）35、药品污染（《ChemicalsStaining》）★★★外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。（《操作不当》）36、染色停机痕（《DyeingStopMark》）★★★外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。（《停机操作》）37、色斑（《splash》）★★★外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。（《过程控制不当》）38、花纹模糊（《Fuzzypattern》）★★★外观：印出之花纹线条不够清晰，使图案有模糊之感觉。成因：此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小，均会造成此种瑕疵。（《罗拉印花》）39、脱版（《GasolineSpot》）★★★外观：两色或两色以上所印之花纹，未能遵照原设计之图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白之现象成因：在印两色以上之花纹时，版与版之关系位置未能确切对齐。（《操作不当》）40、缺浆（《Thelackofpulp》）★★★外观：原设计之花纹，部份或全部未印出。成因：1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。（《设备故障》）42、印花折痕（《GasolineSpot》）★★★★外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。（《布面皱折重叠》）43、塞版（《Plugversion》）★★★★外观：印花织物之表面，有小点状面积之花纹未能印出，或印出渗合成点状。成因：多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之粘块状物，贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。（《印花浆块状物》）44、渡色（《Ducolor》）★★★外观：印出之花纹不够明锐，有向花纹外渡出之现象。成因：1).印花浆之粘稠度不够。2).两色之印花浆重叠。（《烧毛不匀》）45、花浆筒污染（《Cylindercontamination》）★★★外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底黑色或深色较大之花纹最易发生。（《粘附印花浆》）46、刮刀污（《Scraperfouling》）★★★外观：印花织物之经向或纵向，有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色，向两边由最深逐渐变浅而消失。成因：印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机之刮刀加压，滑过印花滚筒之部份周面（《印花浆结快》）47、印花拉线（《Printedcord》）★★★★外观：在罗拉印花之织物，印在布面上之花纹，沿织物之经向或纵向，印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线成因：印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑，由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。（《花纹槽破损》）48、印花拖尾（《Printtrailing》）★★★外观：在罗拉印花花纹为圆点之织物，在圆点之沿织物长向侧，有拖摸之痕迹，使部份花纹边不够整齐。成因：印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。（《张力不匀》）49、印花跳刀（《GasolineSpot》）★★★★外观：印花织物之花纹沿织物之长向，成波浪式之颜色深浅变化。成因：罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。（《操作不当》）50、接版不良（《Pooralignment》）★★★★★外观：印花织物之连续花纹，在其版距接合之部位，未能恰好衔接，多发生在纲版印花织物。成因：1).印花所用之纲版制版不良。2).印花前装版前版距未能确切控制。（《制版残次》）51、底布接缝污染（《Seamcontamination》）★★★★外观：印花织物之花纹，在沿织物之幅宽方向，有一条花纹极模糊之痕迹，但模糊之成度全条并不一致。成因：罗拉印花使用之底布成环状，接缝处因重叠而较厚，易吸有较多之水份，经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物叠合，会浸湿被印之织物，印上之印花浆则发生渗入扩散。（《操作不当》）52、水滚痕（《Watermark》）★★★★外观：在染色或印花织物之布面，有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。成因：染色或印花后尚未继续后处理之织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝结水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著之变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色，有此种水滚痕发生时最为显著。（《操作不当》）53、印花停机痕（《PrintingStopMark》）★★★★外观：印花织物之花纹沿织物之幅宽方向，有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹，无花纹图案之显示。成因：印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未立即升起，继续压在布面上，致使过量之印花浆渗入布中。（《过量印花浆渗入》）54、发色斑（《Splash》）★★★★外观：打底与染色或印花后之织物，经发色处理后，布面所产生之颜色，有较浅不规则之片状斑。成因：1).**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。2).打底后烘干之温度过高。3).连续染色所使用之还原剂溶解不完全。4).在热蒸过程中，蒸箱内之空气未完全排除，因而织物与空气接触。5）.在热蒸过程中，蒸箱内之温度不均一。6）.染料之氧化发生不完全。7）.染色或印花后在发色前，织物受到日光直接照射。（《颜色调配不当》）55、树脂斑（《pitchspot》）★★★★外观：经树脂加工之成品织物，布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射，触之感觉平滑且挺硬。成因：在树脂加工过程，树脂未能充份均匀溶解，织物通过树脂浆槽，附粘于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧粘于布面上。（《树脂未能充分溶解》）56、表面树脂（《Surfaceresin》）★★★★外观：经树脂加工之成品物，树脂浮于布面，以手指甲轻轻划过，会产生一条条之抓痕。成因：于树脂加工时，树脂压吸率过大，开始烘干之温度太高。（《树脂压吸率过大》）57、毛球（《pilling》）★★★★外观：树脂加工之成品织物，布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品，则较易发生。成因：1).织物在树脂加工前，表面仍有大量之毛羽。2).树脂加工时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当之平滑剂。（《烧毛不匀》）58、裂纱（《splityarn》）★★★★外观：纬编针织布，其中一列之毛圈被拉开趋向平直。成因：纬编针织物，于定型或树脂加工时，进布方向错误，致有一列毛圈被拉平直。（《进布方向错误》）59、布面发亮（《Shinycloth》）★★★★外观：布面过平，有非所希望之亮光，多发生于化纤针织物。成因：在树脂加工时，施于织物之张力过大。（《烧毛不匀》）60、布面不平（《Unevenclothsurface》）★★★★外观：将全幅约1码长之织物，平展于一平台上，布身有呈现凹凸不平之现象，多发生于纬编织布。成因：定型或树脂加工效果欠佳，使织物之纵横向收缩发生不一。（《定型不佳》）61、弹性不良（《Poorelasticity》）★★★★外观：具伸缩性之针织布，沿纵横向略作拉伸后，不能回复原状，且呈现皱纹。成因：1).织造所用之加丝，卷缩坚牢度较差。2).定型或树脂加工时，设定之温度过高，或织物受高温加热之时间过久，使织物中之加工丝丧失部份回复性。（《湿度过高》）62、纸感（《PaperLike》）★★★★外观：织物布面平滑，且略挺硬，少伸缩性，如同纸张。成因：供作织物之化学丝状纤维，在沸水中之收缩率甚低，例如仅达2～3％，故在其织物加工之过程中，无法充份收缩，使织物呈现纸感。（《收缩率不一致》）图片来源：印染学习与交流、印染人、针织工业编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

筒子纱染色由于损耗小、质量高、交货快、效益好。作为重要染色方式的筒子纱染色，已经被广大纱线染整厂所采用。作者：吴良华一次准确通过率和按时交期是纱线染整厂的主要业绩参考指标，车间调色命中率的提高为染色的一次准确通过率和按时交期提供了坚实的保障，影响车间调色命中率的关键控制因素由以下几个重要部分所组成：见图1一、调色的控制关键因素1.1调色灯箱调色首先必须是在标准灯箱里进行调色，标准灯箱是指标准光源+标准灯箱内壁。通常所用标准光源为D65光源，特殊要求如对荧光用UV光源以及其它特殊要求则用其它特殊标准光源，如CWF光源等等。因不同灯箱内壁颜色对光有不同的吸收和反射，因此灯箱内壁必须是标准银灰色，否则对标准光源反射光颜色造成负面影响，主要是对颜色色光的判断影响；例如同一个红色纱样在一个灯箱内壁呈红光的灯箱里看会较偏亮，而在一个灯箱内壁呈蓝光的灯箱内看则偏暗一些。1.2调色标准调色依据是根据对色“标准”样进行调色，首先需要确保对色“标准”样是标准的，除了确保调色依据的对色“标准”样是技术部指定对色标准外，还要确保对色“标准”样的状态是标准的，正常情况下不能用手去摸对色“标准”样，例如用手压过对色“标准”样会显得浅一些，而且摸的次数多了会使得对色“标准”样色光发黄。补做或加缸的对色“标准”样通常是穿在多孔卡里的QC纱样，通常这样的标准状态是不太稳定，建议先用透明胶将对色“标准”样固定在卡上，然后再进行对色，这样影响因素较小，对色“标准”样的变化相对较小，从而使得对色“标准”样保持在一个稳定的状态下，对于调色的稳定性提高有帮助。1.3调色动作规范调色动作规范首先是指对色时身体与标准保持同一个平面，视线与标准纱样成10°视角。因不同角度条件下光的反射效果不同，在不同角度看同一纱线样，纱线颜色的深浅和颜色色光会有变化，这样不利于对准“标准”样来进行调色。调色动作规范再者是指首先要用梳子将对色纱样梳理整齐，然后双手拉直放在“标准”的旁边，压平，尽量使纱样受力状态跟“标准”接近。因为纱样拉得太紧，颜色看起来会偏浅；如果拉得太松则看起来偏深，弹力纱尤其如此。1.4调色方法调色方法是指调色时采用正确调色方法。①需注意当所调纱线样颜色与“标准”样的颜色差别较大以及在调非敏感颜色时候，所调幅度要大，宁可一次调过再往回调，勿一小步一小步地调，因调幅过小首先会使调色次数增多，打板时间延长，再者也会造成所染染料换批，因不同批号染料对色光稳定性不利，从而易造成客观因素小样反常。②调色时需留意前面调色思路，除了要看小样与对色“标准”样颜色差异，还需分析前人调色思路，吸取其经验，切不可盲目跟从。③调色时还需注意调色时化学助剂用量、保温时间、小样纱支等条件需相对应。随染料用量增加到一定深度时，染色时所对应元明粉及纯碱用量等相关染色工艺参数需作相应增加，反之则减少。尤其对一些深色样，只增加染料用量不增加助剂用量，其染色深度是很难达到的；对于一些中、浅色，即使能达到染色深度，也会造成染料成本的增加，从而导致生产成本的提高。1.5小样反常小样反常是影响调色命中率又一主要因素。其也是调色人员提高调色命中率必须克服的一个因素，因此调色人员必须善于发现小样反常和总结小样反常的因素和规律。对于BR、GY、GN颜色和有BLUE-R、TQ-BLUE染料组成的BL、VL等敏感颜色较易产生小样反常，敏感颜色反常可从板上明显的时而偏红、时而偏蓝、时而偏黄的小样颜色中看出。这就需要我们的调色人员脑中要对各种染料的单色样留有印象，同时还要对各种染料随染料用量变化反映在颜色上的变化程度有一定程度的了解，以便判断不太明显的小样反常。通常可以通过以下2种方法来减少小样反常：①如果小样反常是因为由于染料用量太少吸料机吸料所不准造成，可以要求在加染料时改为手工吸料。②如果小样反常是对现场操作很敏感的颜色，进行此类颜色打板时可以一次多调几个配方，一次可以同缸染几个染色小样，从而减少由于不同因素所造成的小样反常，进而提高染色的一次命中率。1.6调色技巧对于浴比小且较容易染花的染色小样，可以适当增大几个浴比。对于所打出颜色与标准相差太远的调色小样，可以参考其它板上颜色相近的染色小样来进行调色。染料用量最大的一支染料通常是决定颜色深度，染料用量最小一支往往用来调整颜色色光，调色就要根据小样的情况适当调整颜色深度或者颜色色光，调颜色深度主要是调用量大的染料，调颜色色光主要调用量小的染料。调色时往往采用先固定一支染料再调另两支或者采用先固定两支染料再调另一支染料，此方法所调出的颜色效果较好。二、结论为了提高调色的一次命中率，从而为车间染色的一次准确通过率和按时交期提供坚实的保障，可以从以下几个方面进行改进：①统一对色灯箱，统一规范对色动作。②保护好对色标准样，不要用手去触摸。③严格控制小样反常，总结系统性小样反常。④保留各种单色样和三原色样供调色人员参考，同时定期组织调色经验技术交流。来源丨印染人编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newpa{color:#0572eb;text-decoration:underline;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

1.头布的长度和品质。笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15m之间,并且要和染物(纤维)的性能保持一致。有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等),或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30m做机头布,否则太浪费。2.操作工的技术熟练程度。要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2min,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15℃。如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。运用不同的化学药品调节色光,达到透染、减少色差的目的。当然,技术部门在打样时应选择上染率比较接近的染料,或者用直接性基本一致的染料来拼色,这样既可提高大小样的符合率,也使操作工容易掌握染色工艺,最终达到良好的上染率。最后,对色时取样要同时取5块进行对色,即两端各1/3处、左右各剪取2块,运转到中间1/2处在中心再剪取1块。如果这5块色泽基本一致,这缸织物染得是成功的,否则,就得及时采取措施,或追加某一种染料补色,或追加某种助剂给予匀染(当然要在机械正常的情况下)。3、卷染机本身的性能。实践认为,织物左中右色差在一定程度上取决于机械性能,尤其是缸中的棚架,一定要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫之类的轻薄型织物,对棚架的要求特别敏感。笔者曾在某厂看到,卷染机上的棚架两端与中间的平衡度差距甚大,中间最凸出的与两端相差5cm,最平坦处仅相差1cm。前者因棚架凸出,织物在染色过程中刮水严重,染液的含量太少,导致色浅;而后者则易产生折皱。后经调整把棚架中间凸出处调节到与两端相差2～3cm,实践证明,织物得色均匀,又无折皱。另外,卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。如升温加料时可用直接加热,到加料结束,调节好浴比后,则可用间接加热装置。现在大多数设备上都配备了电脑。笔者认为,第1缸仿样时,不宜用电脑,等到仿样成功,在做好实际记录的基础上,需大批量生产时再用电脑以确保工艺参数正确。4、配缸(轴)织物数量要适当。如常温常压卷染机M2125型染轻薄型织物,一般在1300～1500m/轴之间,如果染浅色织物,则宜更少一点,防止头尾色差太大。如高温高压横开门的卷染机,一般来说,每轴配缸数量也在此范围内。操作工需注意调节机械张力,因为涤纶、锦纶是热塑性纤维,如果在100℃以上张力太大,织物伸长率大,织物变薄手感板结。所以在卷染机上染化纤织物时,张力开始时紧些,100℃以上松些,不要一成不变。另外,在卷染机上染厚织物,如灯芯绒、帆布之类,相对来讲头尾和左中右色差较少些,但仍然不能忽视。来源：纺织印染整编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newpa{color:#0572eb;text-decoration:underline;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

节能减排，降低消耗，保护环境是纺织工业可持续发展战略，印染环节是整个纺织工业实现节能减排的重中之重，纺织工业80％的用水消耗在印染环节，60％的排放污水源自于印染行业。“染色一次成功”是最直接、最有效的节能减排措施，是染厂利润的核心，也是提高产品质量，提高产品档次的系统工程。“染色一次成功”是指从合格的坯布经染、整全过程后符合既定质量标准成品一次性成功。▼针织物染色效益分析染厂一次成功率，成本在100%，产能在100%，实现利润100%;剥色重染，成本在250%，产能在45%，利润-300%；改色重染，成本在110%,产能在80%,利润70%;注：1、以一次染色作为基准粗略统计，仅做参考，各企业可根据各厂实践自行计算出与本单位相符的较为准确的数据；2、染色一次成功率每提高1%，生产成本可降低1%；3、染色一次成功率每提高1%，生产每公斤染色织物的收益可提高约10%。成品布返修、修色、改色、改染就用多功能修色剂，不除固、不剥色、不除硅，0新增成本！基本上不改变原有手感！染色受加工成本上涨影响，利润空间已经越来越小，提高一次加工的成功率，可以最大限度的节省成本。但染厂复杂，经常会因颜色问题而需要返修、修色改色、改染的问题，而成品布已经过了固色剂、软油、硅油、树脂、防水剂等各种纺织助剂。按照传统的剥色除硅方式，很容易造成色花、硅斑、强力下降等问题，严重的可导致面料报废。为了最大限度减少损失，东莞宏顺化工公司的：多功能修色剂就是关键时刻的救星,它可以不用除固、不用剥色、不用除硅，在修色/复染时直接加入本品，即可完成染色，无任何副作用，尤其适用于成本修色改色，神奇的是它基本上不会改变织物上原来的手感风格。染色瑕疵，颜色不准，挽救损失，用多功能修色剂，问题统统解决！【应用范围】1、棉针织物过固色剂、软油后，若要加色或改色，利用其强大的渗透、穿透性，可不用退固色剂、退软油可直接染色。可缩短工艺流程，节约水、电、汽、时间，提高工作效率。2、对于棉针织物奥代尔重手感硅油后，若要加色或改色，利用其强大的渗透、穿透性，可不用退硅油可直接染色。大大缩短工艺流程，节约水、电汽、时间，提高工作效率，还可以避免由于退硅油不干净，造成织物顶破强力下降，减少花布、赔布的风险。3、过防水剂、树脂后不用退防水剂、树脂用多功能修色剂处理可直接染色。4、过硅油、固色剂后的中浅色针织物，若出现色花，可直接改染活性黑或硫化黑。5、用于针织人棉布、莫代尔纤维、竹纤维等中深色可实现免除油前处理染色盐碱混加一步法。6、锦纶过酸性固色剂、硅油、防水剂后不需退固、退硅油、退防水剂可直接加色或改色。7、涤纶过防水剂、亲水硅油或三元共聚硅油后不需退硅油、防水剂可直接加色或改色。8、化纤织物定型时与硅油同浴，可加强渗透性，作润湿剂使用，硅油容易同织物结合，手感增强，前后更稳定。9、对大分子(如艳兰、翠兰等)染料有助染助溶作用，减少花布的机率。新型多功能、“0排污”“0新增成本”一浴修色、改色王来啦！“染色一次成功”要从全面质量管理角度下大力度，以工艺原理为导向，用系统学方法去控制，才能达到最终目标。部分来源|印染学习与交流编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newpa{color:#0572eb;text-decoration:underline;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

强制性国家标准GB18401-2003《国家纺织产品基本安全技术规范》规定，合格品的各种色牢度指标必须大于等于3级。色牢度评级有：1级，1-2级，2级，2-3级，3级，3-4级，4级，4-5级，5级。5档9级，1级最差，5级最好(没有退色)。3级只能是一个基本级，是一个中间级。纺织品色牢度通常包括：耐皂洗、耐摩擦、耐光照、耐漂白或耐氧化剂（还原剂）、耐熨烫、耐汗溃和耐汗光色牢度等。耐摩擦色牢度耐摩擦色牢度：将纺织试样分别与一块干摩擦布和一块湿摩擦布摩擦，判定摩擦布沾色程度。由上面的概念我们可以知道耐摩擦色牢度有干摩擦和湿摩擦两种；评定的是摩擦布的沾色，而不是试样变色。耐摩擦色牢度标准耐摩擦色牢度常用的标准有GB/T3920—2008、AATCC8—2007、AATCC116—2010和JISL0849—2004。我们通过下表来看一下这四种标准的异同。▲从表中可以看出，4个标准在试样大小、摩擦次数、摩擦布含水量、评级用灰卡等方面存在较大的差异，按照不同标准进行测试的结果会有所差异。AATCC116—2010（旋转式摩擦法）适用于各种纤维制成的纱线或织物，尤其适合于印花面料，可测试比AATCC8—2007所要求尺寸更小的区域，能明显地反应多色织物各色的耐摩擦牢度，有助于快速找出多色织物耐摩擦牢度差的原因，从而采取措施、提高耐摩擦色牢度。在耐摩擦色牢度检测中，由于织物织造不规则或染色不均匀，容易造成多次摩擦结果不一致，具有偶然性，需要采取多测几次的方法，取重复性高的结果出具体报告。耐摩擦色牢度的影响因素1、织物表面形态的影响由于未固着染料是造成摩擦色牢度差的主要原因，在干态条件下，对于表面粗糙或磨绒、起毛织物，坚硬如麻类织物，牛仔面料和涂料印花织物，若进行干摩擦极易将织物表面堆积的染料、涂料或其他有色物质磨下来，甚至造成部分有色纤维断裂并形成有色微粒，使耐干摩擦色牢度进一步下降。对磨绒或起毛织物而言，织物表面的绒毛与摩擦布表面呈一定的夹角，并不是平行的，从而使摩擦头在做往复运动时的摩擦阻力增大，使这类织物的耐干摩擦色牢度下降。2、织物结构的影响轻薄型的织物（通常都是合成纤维或丝绸类织物）的试样表面，由于织物结构相对比较疏松，在进行干摩擦时，样品在压力和摩擦力的作用下会随摩擦头的运动而发生部分的滑移，从而使摩擦阻力增大，且摩擦效率提高。但在进行湿摩擦时，情况则与纤维素纤维完全不同。由于纤维的吸湿性极低或水膨化效应不明显，且水的存在起到了润滑剂的作用，这使得此类织物的耐湿摩擦色牢度要明显优于耐干摩擦色牢度。因此，对某些特定的织物，耐湿摩擦色牢度优于耐干摩擦色牢度的现象并不鲜见。此时，所选用的染料品种、染料的性能、染色和后整理的工艺条件等，虽然也会对耐摩擦色牢度产生影响，但与织物的组织结构和表面形态等物理因素相比，就显得不是非常重要了。发生此类情况的大多还是深色的产品，如黑、红和藏青等。当然，对灯芯绒、斜纹棉布和涂料印花等织物来说，在湿态条件下，由于其本身所采用的染料和印染工艺等原因，其耐湿摩擦色牢度通常为2级，甚至更低，并不优于其耐干摩擦色牢度。3、活性染料化学结构的影响研究表明，虽然不同化学结构的活性染料与纤维素纤维形成的共价键强度、键的稳定性和附着力存在一定的差异，但对染色织物的耐湿摩擦色牢度的影响却无明显的差异。染色织物进行湿摩擦时，染料与纤维之间形成的共价键并不会断裂而产生浮色。而发生转移的染料通常是过饱和的、未与纤维形成共价键的、仅靠范德华力而产生吸附作用的染料，即所谓的浮色。4、活性染料染色程度的影响活性染料染色织物的耐湿摩擦色牢度与染色的深度紧密关联，即在进行湿摩擦时，颜色的转移量与染色深度近乎成良好的线性关系。过量的染料并不能与纤维结合，而只能在织物表面堆积而形成浮色，严重影响织物的耐湿摩擦色牢度。未经特殊处理的棉纤维在湿态条件下会发生膨润，摩擦力增大，纤维强力下降，这些都为有色纤维的断裂、脱落和颜色的转移创造了良好的条件。因此，在染色前对纤维素纤维进行适当的前处理，如丝光、烧毛、纤维素酶光洁处理、煮练、漂白、洗涤、烘干，可以提高织物表面的光洁度和毛效、降低摩擦阻力、减少浮色，从而有效改善织物的耐湿摩擦色牢度。5、柔软剂的影响通过柔软整理提高活性染料印花色牢度。柔软剂具有润滑作用，可降低摩擦系数，从而防止染料脱落。阳离子型柔软剂还可和阴离子型染料形成色淀，染料不易脱落。同时，色淀使染料溶解度下降，可改善湿摩擦牢度。但具有亲水性基团的柔软剂不利于湿摩擦牢度的提高。在生产实践过程中，可以通过使用固色剂来封闭染料的水溶性基团，控制成品色布的布面pH值，去除浮色，提高织物的平滑程度，从而提高织物的耐湿摩擦牢度。得当的前段预烘可以避免染料“泳移”。需要注意的因素有碱剂用量、汽蒸时间、水洗的方式、充分的皂洗等，前两者与染料的水解程度紧密相关，后两者与染品浮色直接有关。染色后的织物特别是长车轧染，要经过充分的水洗、皂洗等过程，去除纤维表面浮色和未反应及水解的染料，以免影响色牢度，如不注重染色的后处理，将会造成很差的色牢度，同时色光也会变得萎暗。编后语在上述的影响织物摩擦色牢度的因素中，各因素的作用原理相差很大，影响程度也各不相同。色牢度问题看似简单，但所涉及的因素却相当复杂。多年来，无论是在染料研究和生产领域，还是在纺织染整加工领域，人们投入了大量的人力和物力，努力解决纺织产品的色牢度问题，并取得了长足的进展，各种新的染料、新的工艺和新的助剂不断涌现，但存在的问题仍很多，有待于解决。来源：印染人、印染学习与交流、检测、色尚坊布博士编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newpa{color:#0572eb;text-decoration:underline;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

​棉织物经活性染料染色后，倘若色泽较深、较暗或光头较足，直接加色修色会导致色泽更深。所以，只能采用先减色再加色的方法进行修色。即先将色泽减浅，再根据需要加色修色。作者：常州新浩印染有限公司崔浩然01碱剂减色法此法是将准备修色的织物，在纯碱或烧碱的沸温溶液中进行处理。1.碱剂减色原理活性染料与棉纤维之间在染色过程中形成的化学结合键，在高温碱性浴中会发生不同程度的水解断键，原本固着在纤维上的染料会脱落下来，而产生减色（变浅）效果。有些活性染料在高温碱性浴中，不仅发生断键落色，染料母体中的发色团也会产生破坏而消色。注：①染料用量1%(owf)；②处理条件：浴比l：60，红外线染样机；100℃处理60min，水洗，二次高温皂洗、水洗、烘干；DatacolorSF600X测色仪测染色物的相对得色深度。③pH值以冰醋酸和烧碱液调整。结果分析：①在常用中温型活性染料中，无论是带乙烯砜活性基的染料，或带一氯均三嗪活性基的染料，还是带异双活性基的染料，其耐酸稳定性都远远高于耐碱稳定性。②活性艳蓝KN-R、活性翠蓝B-BGFN等乙烯砜型染料和活性红M-3BE等异双活性基染料，在碱性条件下处理，染色物的表面色深会严重变浅，而处理残液的色泽也相应变深。这表明，这两种类型的染料在碱性条件下所发生的化学变化，主要是染料．纤维结合键水解断裂，从而导致大量染料溶落。③以B-6GLN为代表的活性嫩黄却与众不同。在以上酸性条件下处理，染色物的表面色深几乎不下降。而在以上碱性条件下处理，染色物的表面色深下降严重，而相应的处理残液的色泽却很淡，几乎是无色。这表明活性嫩黄色染料，在以上碱性条件下所发生的化学反应，主要是染料母体结构中的发色体系遭到破坏而消色，并非只是染料-纤维结合键断裂而落色。这里有两点值得注意：第一，碱剂减色率的高低，随处理条件（如碱性的强弱、处理温度的高低、处理时间的长短等）的不同而不同。增加碱剂用量、提高处理温度、延长处理时间，可以提高减色率。但是，减色多少应根据修色的需要而定，并非减色越多越好。因为减色较多，织物的色光往往越灰暗，甚至套不出原有的色泽。因此，减色的原则是，减色程度只要进入可修色的范围即可。第二，由于不同结构的活性染料与棉纤维形成的结合键耐碱稳定性不同，所以经碱剂处理，不同染料并非等比例脱落。因此碱剂处理时，在色泽减浅的同时，色光也会发生改变。比如，ME型活性染料三原色拼染，碱剂减色后，色光总是“跳红”。正因为如此，碱剂减色后，必须先打修色小样，再大样套染修色。2.碱剂减色的条件（参考）处方：轻质粉状纯碱15～20g/L或烧碱(30%)30～40g/L螯合分散剂2g/L条件：处理温度100℃处理时间：喷染20～30min卷染4～6道工艺：水洗、中和、水洗→打样→修色。02氧漂减色法氧漂减色法，即待修色的织物在双氧水的高温溶液中处理，使其减色。1.氧漂减色原理染着在棉纤维上的活性染料，在双氧水的高温溶液中，会发生两种情况。其一，有些活性染料，耐氧稳定性差，受到氧化作用，染料自身会被破坏，而产生消色。活性嫩黄B-6GLN就是一个代表。其二，活性染料与棉纤维之间的化学结合键受到氧化作用会发生断裂，使原来固着在纤维上的染料部分脱落而产生减色效果。2.染料-纤维结合键的耐氧漂稳定性（表2）注：实验用布染色深度，1%(owf)；实验条件：浴比1：60;100%H2020、l00mg/L、200mg/L;纯碱lg/L（残液pH=10.78）；保温100℃，浸渍处理60min，取出水洗、皂洗、水洗烘干。以DatacolorSF600X检测染色物的相对得色深度。结果分析：⑴常用中温型活性染料中，带有异双活性基的染料耐氧稳定性相对较好，乙烯砜型活性染料的耐氧稳定性相对较差。⑵大多中温型活性染料在过氧化物的作用下，染料-纤维结合键断裂而落色的现象与染料发色体系被破坏而消色的现象同时存在，而且是以后者为主。⑶以B-6GLN为代表的活性嫩黄类染料耐氧稳定性显得最差，而且主要是染料的发色体系遭到破坏而消色。⑷氧漂处理的减色率，取决于氧漂条件。根据检测，多数活性染料在H202200mg/L、pH=10.78、100℃处理60min的减色率可达10%～20%。⑸氧漂减色与碱剂减色相比，氧漂减色的亮度较好，这显然与双氧水的漂白作用有关。3.氧漂减色的条件（参考）处方：双氧水(100%)0.2～2.0g/L（根据需要）烧碱(30%)调节pH=10.5～ll.0g/L螯合分散剂2g/L双氧水稳定剂3～8g/L渗透剂1～2g/L（根据需要）条件：温度100℃时间：喷染20～30min卷染4～6道注意点：活性染料耐双氧水稳定性很差。经检测，染液中含有H202(100%)5mg/L得色量就会下降（平均）15%左右。所以，氧漂减色后，务必要以双氧水酶0.2～0.4g/L进行脱氧处理。以免造成后道加色修色的稳定性不良。03氯漂减色法氯漂减色法即待修色的织物在次氯酸钠的溶液中处理，使其减色。1.氯漂减色原理活性染料经氯漂，会产生不同程度的褪色和消色。由于染料结构复杂多样，其机理目前还不十分清楚。但有一点是明确的，凡是染料结构中含有耐氯稳定性差的基团（如-N=N-等），经次氯酸钠处理的减色率就高。正因为如此，不同结构的活性染料经次氯酸钠处理的减色率相差很大。比如，1%(owf)深度的染色物，同在有效氯50mg/L、27℃±2℃、浸渍60min的条件下处理，其减色率分别为活性红3BS5.66%，活性深蓝M-2GE4.44%，活性黄3RS19.88%，活性蓝BRF17.42%，活性翠蓝B-BGFN73.15%，活性嫩黄C-GL84.13%。这就使氯漂减色法产生了一个很显著的缺陷，即采用氯漂减色率相差大的染料作拼色时，减色后，原有色光会发生显著异变。不过，对多数染料来讲，只要重新打好修色样，还是能够恢复原有色光的。这是因为，氯漂减色后，各染料组分的深浅不同，而引起拼色色光的异变。染料自身的色光实际变化并不大的缘故。这里的问题是，含有活性黑组分的染色物（如活性黑KN-B、活性黑KN-G2RC等），由于其中活性黑氯漂后，不仅深浅变化，色相也完全改变（呈棕色），所以氯漂减色后往往染不出原有色光。可见，这类染色物不宜采用氯漂减色法减色。2.氯漂减色的条件（参考）10%次氯酸钠1～3mL/L（根据要求）轻质粉状纯碱1～2g/L(pH=10.5～11.0)处理温度：室温处理设备：可采用卷染机，也可采用喷射溢流机。3.工艺提示①次氯酸钠是一种不稳定的化合物，在不同的pH值条件下具有不同的漂白功能。在酸性条件下，漂白速率较快，而棉纤强力下降并不多。可见有大量氯气逸出，对劳动保护不利。再说，漂白速率快，减色质量也难以控制。所以，不宜采用酸性浴氯漂减色；在中性浴中，漂白速率也较快，但对棉纤强力的损伤严重。所以，更不能采用中性浴氯漂减色；在碱性浴中(pH=10.5～11.0)，漂白速率较温和，减色质量较稳定，对棉纤强力的影响也小，所以最适合碱性浴氯漂减色。②提高氯漂温度，可以显著加快减色速率，但对棉纤强力的损伤速率增加更快。所以，氯漂减色以30～35℃为宜。③氯漂减色后，织物上的残氯会影响活性染料（尤其是一些不耐氯漂的染料）的套染质量。因此，减色后必须要做脱氯处理。脱氯方法有两个：第一种，减色后，经水洗，用1～2g/L大苏打（硫代硫酸钠，Na2S203·5H20），或者用1～1.5g/L重亚硫酸钠（亚硫酸氢钠）于30～40℃洗涤，而后再用温水洗净便可。该法的优点是脱氯净。缺点是脱氯后若出水不净，残硫会引起织物泛黄。第二种，减色后，经水洗，用l-2g/L双氧水，于30～40℃的弱碱性浴中洗涤处理，再用温水洗净即可。该法的优点是无泛黄、无污染；缺点是双氧水要洗净，不然在活性染料套色时有可能造成色浅。04结论第一，碱剂减色法，减色率高，减浅幅度大。而且对染料的选择性较小。唯减色后色光偏暗。所以，比较适合深暗的色泽。第二，氧漂减色法，减色率较低，通常只能减浅10%～20%。但减色后色光变化较小，亮度较好。所以，比较适合中浅色泽。第三，氯漂减色法，对染料的选择性强，不同结构的染料减色率相差很大。故拼染染色时修色往往比较困难。特别是部分染料（如活性黑KN-Q等）减色后色相会发生改变，会导致染不出原有色泽。并且，还存在一定的环保问题。所以，实际应用者越来越少。扫码加群，了解更多行业动态来源：印染时讯编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。