1.烧毛折子的形成与处理在染色时有时会看到浸轧染液后布面上有双道或多道的黑折子，并且黑折子旁边有毛茸茸的白毛条，这种折子就是烧毛折子。这种折子焙烘后显现的一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑折子。烧毛折子是由于烧毛时布面不平整经过火口时布面赶折子，由于火口温度高将形成折子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑折子旁边留有白毛条。预防：首先烧毛时不能出折子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展减少烧毛机折子的可能性，再者就是烧毛采用湿落布防止落布温度高加剧折子程度。如果染色时发现有烧毛折子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车生产染色后黑折子将无法处理。前处理回修烧毛折子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛然后低碱丝光即可消除烧毛折子。2煮漂折子的形成与处理漂练折子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中用水硬度大蒸洗时形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起折子。生产中一旦发现有折子应及时擦车清理，染色时发现半成品有折子，应采用合理工艺回修。介绍几种折子回修处理方法：1、漂练来布若为不平整暂时性折痕或丝光烘干折子，比较轻则直接染色不要考虑对染色影响，若比较重只要预定型即可染色生产。2、漂练来布若有明显折子，没有形成织物损伤染色打底下机是黑折子，若折子形成织物损伤则漂练下机是一道白折子印。对这种折子，可以采用高温超幅拉宽再丝光进行回修。3、漂练来布死折子严重，且布面上折痕已经形成极光印，这种折子比较难以处理，只能将来布进行高温超幅拉宽后再进行轻磨毛工艺，将折痕极光印磨平，然后重新煮漂，使损伤织物纤维膨化修复，最后经高浓度碱丝光处理将折痕拉平。在这强调一点，对于折子的回修首先要准确判断折子的成因非常关键，不同折子处理预防方法不同，以避免不必要工艺造成浪费。例如丝光烘干折子比较好发现，发现后要及时处理，不要把问题留到染色前再去定型。若烘干折子不好处理可以在丝光落布时打轴，这样将烘干折打平展用落布余温将折子烫平，这样就可以节省染色前定型了。(染色前定型有几个弊端：落布温度高容易形成压折。定型效果不好容易出现脱针折子。对于敏感颜色容易出现定形边折白边等疵点。细纺布染色前定型会加重雨状条花布面条影。因此漂练半成品在染色前最好不要定型，若必需要定型温度应控制在170-180℃为好。)3履带印的形成与处理履带印较常出现在厚重织物中，在染色时同为履带印但由于形成的形式不同，所以染色后在织物上显示形态也不一样(黑印、白条印)。通常见到的履带印的是纬向杂乱的黑色横档印，这种履带印是由于履带箱中织物堆的太厚造成的堆置压痕，有时如果这种履带印较轻可以不用考虑，染色下机也不会太明显，如果这种折子太明显只要热堆再重新洗一下就可以去除。但是另一种白条状履带印大家可能极少遇到，也不清楚这为什么是履带造成的。大家知道为了生产安全煮漂履带箱采用的是饱和蒸汽，通过过热蒸汽加热履带箱水槽中水产生饱和蒸汽去处理织物，但如果履带箱中水位低水太少，履带箱中就会充满(240℃高温过热蒸汽，这样履带板(辊)就会温度太高将织物接触面烫伤而形成拒染白条斑，而且堆置时间越长白条斑越重，一旦这时设备机台出现故障白条斑将难以修复，所以我想这种白条斑也是履带造成的，我们一并将它归为履带印。这种白条斑履带印一旦形成是非常难以除去的，因为它是造成织物损伤形成的，所以生产中一定要严防，挡车工开车要注意履带箱中堆置形态，厚度，水位(既不能水位太少也不能淹蒸箱)。如果染色中发现这种白条斑履带印应如何处理呢?采用热碱堆工艺，然后再浓碱丝光以提高烫伤处渗透上染率。即便是这样回修后，较重履带印依然白档印。下面只能改进染色工艺来弥补：(1)对于较轻的履带印，可以采用两浸两轧或在料槽中加压辊方法延长浸液时间以减轻履带印。(2)对于比较重的履带印，要用两浴法染色，先用染化料50％用量染色一遍，再套染一遍可以明显改善履带印达到客户满意效果。(3)对于特别重的履带印，如果货单有漂白就做成漂白，否则只能用浸染方式染色才能最大程度改善履带印。4漂练半成品烂棉斑及破洞成因与预防烂棉斑疵点一般在氧漂过程中形成。若漂练时，漂液中含有铁锈等杂质粘附在织物表面上，在金属离子作用下，双氧水会剧烈分解产生大量热而损伤棉纤维，纤维损伤处在履带蒸箱中经高温长时间堆置就会形成烂棉斑或破洞。此外，烧毛时布面若有烧焦的棉毛粘附在织物表面上，会在此处形成过烧点氧漂时此处也会，被双氧水剧烈反应灼伤而形成烂棉斑。烂棉斑对染色质量的影响：1）染鲜艳颜色时，烂棉斑处形成亮斑；2）染深暗颜色时，烂棉斑处形成暗斑。3）对于涤棉织物来说，烂棉斑的轻重取决于涤纶纤维和棉纤维色相差，当其色相接近时色斑会减轻，4）当其色相差异大时，色斑会加重。如果发现烂棉斑形成的色斑时，要尽可能调整涤棉色相一致，减轻涤棉织物光泽差异，尽可能减轻烂棉斑对色布产品质量的影响。如果染色生产时发现有烂棉斑应及早通知漂练赶快处理，以最大程度降低损失，并且调整染色处方减轻烂棉斑程度。根据烂棉斑形成的原因，采取以下几点措施去预防：1.盛装漂液的容器要干净，不能含有铁锈等金属杂质。使用的软水也要干净，不能被锈水管一次污染。另外，氧漂来布也不能有锈斑，有锈斑应先处理后再氧漂。2.氧漂工艺要安全可靠宽容性强，助剂(稳定剂，渗透剂，螯合分散剂，水玻璃等)定量合理，以防止双氧水剧烈反应形成破洞或烂棉斑，生产薄织物双氧水含量要适当低些。3.氧漂时应采用湿进布，以防止锈点或过烧点与双氧水剧烈反应。湿进布还可以弥补由于工艺波动造成的织物渗透及白度不一致。4.坯布质量差时，织物棉结和死棉多的，客户要求打棉结。在磨毛机生产时，由于排风刷毛辊等因素影响，布面上会不同程度粘连棉毛，如果烧毛时刷毛箱处理不彻底，棉毛越积越多并不断被带至火口处，产生的棉毛灰烬落布时会使布面产生灼点，形成黑黄斑。这种碳化的棉毛灰烬在氧漂时会与双氧水剧烈反应，使织物形成烂棉斑。在生产打棉结织物时应注意：1.磨毛机排风刷毛效果要好，不能使棉毛到处飞舞并粘在布面上；2.烧毛时注意清理刷毛箱，杜绝产生棉毛带到火口处形成棉毛灰烬的可能，烧毛落布采用湿落布防止出现烂棉斑。5碱斑、白斑成因与预防措施漂练来布如果洗碱不净，会使布面不匀整，白度不一致，而且在高温定型或焙烘时出现一片片黄斑(碱斑)。碱斑是由于丝光机平洗不充分、导布辊上粘有大块碱性棉毛、烘干时被滴落碱性水点(不同于黄锈点)造成的。碱斑丝光落布看不见，但经高温才会看到。如果丝光机烘干滴落的水滴干净(蒸汽冷凝造成的)无色不含碱，则打底机落布、过轧车会看见白斑，但是连续染色机显色后白斑不显。如果丝光机掉水点为脏黄锈斑，丝光机落布就能很明显看到，这时要及时处理需漂练回修后再交付染色，因为这种斑染色后为暗斑，且一旦染色就处理不下来了。如果织物丝光后有黄斑，首先要分析清楚黄斑是如何形成的，果断采取正确方法处理。如果黄斑只是锈点，织物没有损伤或破洞，需要用草酸洗后再染色；如果黄斑是擦烘干时残留烘筒净洗剂(酸性)造成的，应马上停车处理，这种斑落布可以看到织物有损伤(涤棉织物)或破洞出现(酸洗水点在烘干高温时将纯棉织物烧出破洞)。对于涤棉织物这种斑如果较重就象烂棉斑，如果较轻斑处残存的棉纤维不上染，染色后形成白斑。这一现象曾在染色车间分散／活性两浴染色时出现过。生产工艺：分散打底→焙烘→还原清洗→打底套染活性→汽固→水洗→皂煮烘干。分散还原清洗时，烘干机踏板上有烘筒净洗剂残液，生产中随水蒸气滴落在织物上形成黄斑，当时没有引起高度重视，套染活性时发现布面上有拒染白斑。为了尽可能挽回损失，曾采用草酸去油剂、再次还原清洗均无效。后来考虑到棉纤维损伤是由于酸造成的，为了使棉纤维提高上染率，又用浓碱对织物进行冷丝光，使残存棉纤维具有上染能力白斑才明显改善。为避免此类事故，可以采取以下措施：(1)还原清洗时发现黄斑应及时处理，并准确分析判断造成黄斑的原因。保证烘干机清洁，不含酸性物质。(2)还原清洗不能出折子，套染活性前不定型，以防止有酸性水点时高温定型工序加剧白斑程度。(3)一旦发现有酸性黄斑，再套染前应冷丝光处理使棉纤维上染后再套染活性，因为实践证明如果先套染活性再处理(包括冷丝光也很难以去除白斑)，白斑会很重。漂练生产中，如果煮漂清洗不净或丝光碱中含有渗透剂等污物，在生产中被轧车碾压到布面上将难以除去，染色时对于士林染色打底机落布为暗斑，但连续落布不显；而若采用活性染料染色则正好相反，染色打底下机无任何斑迹，连续汽固发色后深斑点却很严重。为此我们在生产活性染色产品时，试色就应注意，一旦发现有深斑应先还原清洗一遍再染色就不显了，而染色后的产品剥色后重新套染活性也可以将斑去除。(通常粉色出红斑，紫色出黑蓝斑，亮绿色出亮绿斑)白斑的形成有很多原因，如染色打底机水点、还原蒸箱水点，这些地方水点如果较白，为靠前位置产生，较轻为靠后位置产生；水点比较圆为过布路线高差较小地方产生的或喷溅上去的，水点长条型为过布路线高差较大地方产生的。还有的白斑如丝光机轧车上轧有编织袋条，造成此处染色时出现白斑，如果丝光机轧车轧有棉毛造成此处染色时形成暗斑。其他形成白斑原因很多，如其他章节介绍的蜡斑、碱泥、烂棉斑等。6碱泥的形成与处理在染色生产中过打底轧车显白斑拒染的情况时有发生，前面己了解到的碱斑、蜡条都是这种情况。但是碱斑、蜡条在烘干后不太明显，然而烘干后依然非常明显，象粘有一块浆糊一样发白斑点这就是泥碱了。碱泥是丝光碱太脏有淤泥所形成的，它沉积在碱槽或箱底，有时加热蒸汽大将碱泥吹起来粘在布面上，经轧车碾压后难以洗下来染色时形成白斑。有时布面平缝头太宽，将箱底碱泥挂在布面上形成的，有时生产中断头穿布时将箱底碱泥粘在布面上形成的。这些出现碱泥的情况都是丝光碱脏沉积形成的，要想杜绝碱泥出现，应定期清理丝光机防止出现碱泥，另外丝光机倒数二格应加稳定酸来中和丝光碱，可以减轻碱斑发生也可以保证染色前半成品布pH值。染色生产中发现碱泥如何处理?生产中如果发现碱泥应及时通知漂练工序及时清理丝光机，杜绝以后生产半成品再有碱泥。碱泥的处理非常简单，只要酸洗一下就可以去除了，哪怕是轧染连续下机后发现碱泥也可以酸洗将碱泥白斑洗去。碱泥虽然看上去是白斑，但它并不影响染料在织物上上染，只是布面上粘有一层跟浆一样东西，洗去碱泥后布面非常好，不显任何疵点。7蜡条、异性纱对染色影响及处理由于坯布质量参差不齐，各织布厂使用的浆料也不同，所以造成染色时会出现布面花严重，细纺布条影重等问题。尤其是一些小型纺织厂生产的坯布加入石蜡，在染色生产时会出现蜡条严重现象，致使染色布布面条花、白斑严重(尤以蓝色系列为重)。因此，漂练生产前检验坯布若含蜡较多，一定先除蜡(一般使用邦浆即可)，不能先走烧毛(高温后除蜡效果差些)。如果丝光前发现蜡条，可以拉宽时轧柔软剂再丝光，如果在染色前发现蜡条可以先轧低温除蜡剂烘干后即可染色。纯棉织物然深色时，有时染色布下机会发现布面白星较多，而且在紫外灯光下有荧光，这是异性纱造成的，所以如果知道坯布有异性纱，应在煮后焙异性纱再漂，如果染前发现有异性纱，应染前焙异性纱，染色下机后异性纱如果较重，再去焙异性纱会对色光产生影响(由于染色后染料泳移对异性纱遮盖效果反而好，但影响色布色光和色布摩擦牢度、沾色)。8棉杂死棉棉毛及浆料处理不净对染色的影响生产中若坯布质量好，则染色上染率高染深性好，且布面光洁均匀丰满；坯布质量差，则染色白星和布面条花严重。因此遇到含死棉棉杂多的坯布，要加强前处理工艺，在保证生产安全可靠同时，尽可能将棉杂处理干净，将死棉煮透，改善上染率和染色布产品质量。冷堆前处理织物由于节能，所以现在又有很多企业在应用，但是冷堆去除棉杂及浆料效果差布比较板结，因此染色时容易出折子，而且导布棍容易沾脏出现脏斑色斑，所以染色生产时要少添加粘稠助剂，如：防泳移剂，增白剂NT-2等。生产涤棉磨毛织物或纯棉厚织物时，如果漂练生产清洗效果差棉毛清洗不净，一些细小棉毛会粘在布面上，轧车碾压后更难以去除，在染色时会形成白斑。有的白斑染色打底下机不明显，但是如果用手逆向搓布面，棉毛掉下来会看到露出很多白斑。还有的细小棉毛粘在布面上非常难以除去，染色连续机都难以发现，但当拉幅时需要添加抗皱、防雨剂、交联剂等粘稠助剂时将棉毛粘下来而露出白斑。因此棉毛造成的白斑不容小视，在生产磨毛产品时，应注意勤清理磨毛机风筒、排风机、刷毛辊处棉毛，以防止粘连在布面上，经出布轧车碾压难以洗下来。如果经过两边清洗棉毛还是洗不净，可以在磨毛机上再用刷毛辊刷一遍，再染色棉毛就会处理干净。对于棉杂、死棉较多的织物，在丝光时提高碱浓度(220g／L)可以有效改善色布布面质量，减轻白星和布面条花。磨毛织物在磨毛以后生产环节千万要注意极光印，因为一旦有极光印在染色时就会形成白斑，因此磨毛后丝光碱洗时轧车及导布棍不能粘有硬物，要勤巡回检查，染色时发现有极光印白斑，应先处理。9染色时污气的形成与防治在色布生产中经常会生产桔色，亮粉等特别艳丽颜色，而且会选用荧光料生产，但是生产下机会发现布面有一层黑气看上去布面特别花，这就是污气。通常污气是由以下几种情况造成的：1、烧毛不净如果烧毛效果差布面会留有一层短绒毛，染色生产时打底机红外线离布面太近，车速慢，红外线会将布面短绒毛烤糊而形成污气。生产比较暗颜色不明显，而漂亮颜色就会明显。2、选料不当造成看似黑乎乎的污气如果生产中分散料选用荧光料而活性料选用较暗染料，也会造成布面由于色光不一致产生一层黑乎乎污气。而且涤棉织物本身涤要比棉光洁度亮度高，染特别艳丽颜色涤与棉容易造成色相亮度不一致，因此生产艳丽颜色时应加强棉处理，保证织物白度，使色布涤与棉色相基本一致防止污气产生。3、染色工艺制定不当造成的例如：选用分散荧光红、分散荧光桃红、分散紫拼混生产亮粉红。如果焙烘温度低则染色后布面又暗又花，而焙烘温度高则染色后布面又艳又丰满，这时因为分散荧光桃红高温才能充分发色体现漂亮荧光效果，所以应该根据所选用染料制定合理生产工艺才能生产出艳丽丰满的色布。扫码添加微信，了解更多行业动态.in_newimg{width:100%;}.in_newh3{text-align:center;font-size:20px;line-height:2;}.in_newh2{text-align:center;font-size:23px;line-height:2;color:#cc0000;}

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我们现在用的是品质较好的高温高压染色法，为了防止在染色过程中出现色花、色点等染色疵病，一定要注意以下几方面：01染料的选择分散染料在低温或常温下很难上染涤纶纤维，只有超过涤纶的玻璃化温度时，染料才迅速上染。如果选用的几只拼色染料的初始上染速率相差太大，就很容易在这时形成局部竞染而造成色花。所以在选择染料时，几只拼色染料的初始上染率应相近，此外如选用的染料初始上染率高也易造成色花。总的来讲用分散料染涤纶时，应选用初始上染率接近，且初始上染率缓慢，品质较好，拼色配伍性相近的染料。如浅色用E型，中色用SE型，深色用的XF，SF型都基本能涤纶的深中浅染色，且效果不错。02助剂的选择分散剂对涤纶高温高压染色的影响也较大，因不同的分散剂HBL值不同，分散能力也不一样。因分散染料对涤纶的上染温度是80－100℃，所以要求分散剂有较高的分散能力，即HBL值高，浊点在100℃以上为好。各大染厂的实践证明，阴离子分散剂，非－阴离子分散剂有较高的浊点，是较理想的分散剂。　　03升温速率的控制升温速率也是色花产生的一个重要因素，在达到涤纶的玻璃化温度后，升温过快，染料将迅速上染纤维，形成局部上染而造成色花和色块，若染料的初始上染率高，则色花就更严重。所以，在染色升温过程中，可分三个阶段用不同的升温速率来控制。第一阶段为常温升至75℃，这个阶段分散染料几乎不会上染纤维，可用较快的升温速率2－3℃均可，第二个阶段是75－110℃，这个温区是染料上染最快的阶段，一定要采用慢升温，控制在0.8－1℃为宜，第三个阶段是110－130℃，此阶段染料上染将尽，可用1.5－2℃升温率。04其它因素例如化料、容布量、浴比、PH值、胚布是否洁净、液流速度是否合适、织物运转速度等方面对色花的产生也有一定影响，分散料一般用40℃温水化料，搅拌均匀后才能注入染缸内；投染量最好不要超过染缸的最大容布量；浴比采用1：8－12较为适宜；PH值要控制在4－4.5；染色时要求布面洁净，PH值为中性；此外，还要合理调节液流速度和织物在缸内的运转速度。　　最后，染色结束后若发现有轻微色花，可加一定量的修补剂用移染的方法进行修色。

涤纶针织物经高温高压染色后，由于坯布在织造时含油量大，纤维与染料分子的凝聚产生的低聚物，造成色渍问题，严重影响了产品的质量。为了控制该问题的发生，进行了色渍的分析探讨和研究，找到了控制问题的具体方法，提出预防措施.涤纶针织物涤纶属于疏水性纤维，纤维缺乏能与染料发生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。涤纶结构紧密，常压沸染，染料难以扩散进入纤维内部把纤维染透，因此运用高温高压染色。分散染料染色分散染料是在高温有压力的湿热状态下进行。该染料是以颗粒状态多个单晶体分子通过分散剂分散在水溶液中，它在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以必须加压在染浴温度可提高到120～130℃，由于温度提高，纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。由于分散染料在水中溶解度很低，染液中的染料需通过大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中在对涤纶纤维染色时。为了要达到较好的染色效果。为了要达到较好的染色效果，通常需加入一定量的染色助剂这些染色助剂在染色过程中的作用主要：增加分散染料的溶解度、促进分散染料对纤维表面的吸附、对纤维进行增塑或提高溶胀程度、加快分散染料在纤维中的扩散速度、提高染料的分散稳定性。一般涤纶纤维高温高压染色中应用的助剂含有对纤维增塑的载体、对分散染料增溶或使染料悬浮体稳定的表面活性剂等染色助剂对涤纶纤维染色具有十分重要的作用。色渍（色点）的类型1.色渍和染的颜色一样，深一些，印子一样的东西，大部分有正反面，有的时候色渍上面还沾有脏的东西，可以抠掉。此类色点、色渍占总量的60％以上。大部分出现的没有规律，大小从绿豆至黄豆大小，但是严重的时候有指甲盖大。2.黑点主要集中在棕色，包括浅棕、浅米黄、咖啡、深棕的颜色，为黑色的芝麻大小的小色点，好像黑色的油性笔在布上点了一下一样。3.所染颜色的色点其比第一种情况的色点要深，且不大，有的时候可以抠掉，一般一缸布的两头要多，中间少。此三类为染缸出布时就可以发现的。出来了轻微的用修补剂修色，严重的改黑。4.散布性色点还有一种是黑色的金黄点，黑色的金黄点出布时没有，布经烘干机烘干以后有金黄色色点，此类黄点用碱+去油剂可以去除。尤其是改黑的时候更容易出现，呈现在布面上散布性的。色渍形成原因1.助剂的选择膨化剂的乳化稳定性不好，在高温有油状物析出，染料凝聚出现色点。织物上有油污没有处理干净，染色时遇到膨化剂又游离出来，凝聚染料。建议加入耐高温分散剂。推荐使用：高温除油分散剂PEYconc.是一只涤纶多功能染色工艺优化剂，适用于涤纶机织、经、纬编针织及含氨纶织物或混纺织物的前处理或练染同浴工艺。具有优异的低聚物去除功能，除油、分散性能，保持织物和染缸干净；并具有一定的匀染性和缓染性。涤纶染色同浴除油剂DTOconc：防色渍、油渍，100%含量；特别针对涤纶、涤/氨、涤棉等，有效减少色渍色点；突出的乳化稳定性和优异的分散性，防止油污、杂质聚集和再沉淀；针对高硬度、高盐度的回用水染色，有效减少回用水染色瑕疵容。2.化料不匀和消泡剂经高温生成油点后产生染料未化匀、未过滤直接进染机；坯布在染缸里温度达到80℃时起泡沫吊布，运用消泡剂操作温度过高产生。3.染色升温速度控制不当有些染料的分散性不好，染色升温控制不当一，过快会造成染料点；分散剂或彭化剂不耐高温造成染料产生二次离集形成染料点；助剂加料时部分有要求需单独化稀加入(含固量高)，未按要求操作产生悬浮点同染料结合成染料点；有些色点很小呈现点状分布且只有仔细观察才能发现，并且不同于染布色光的。那是因为染料本身含有不溶性物质造成的，这些染料在制造过程中分散性被破坏无法进入纤维内部．这种情况多数发生在浅色系或艳色系；红色染料的扩散效果可能不好，需要加如扩散剂来解决。如果染色单加匀染剂，不加分散剂，那么其分散性就不够，染料就聚集，色点就产生。预防和处理方法1.前处理染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质”包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除，倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。应对措施：加强染前净化处理。在染色前，先将涤纶染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)于85℃处理20min(注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解)。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。目的有两个：1、将纤维中的低聚物，大部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样可以显著减少染浴中低聚物的含量。2、将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除。2.染料选用分散染料不含磺酸基(-S03Na)、羧酸基(-COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此亲水性很差，几乎不溶于水。只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低。如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。大体可分三种：1、为不易发生热凝聚。这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。2、为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。3、为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性，对染液的分散均匀性要求很高。应对措施：选用热凝聚性小的分散染料。3.升温速度高温高压染色通常分为四步：a．染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行，使之浸透走匀并排除染色物中的空气，同时开始升温。b．将染料用搅拌机充分打匀搅透，制成染料分散液，并在50～60℃时加入。c．以1～2℃／min的速率升温至130℃，并保温染色30min。d．以2.5℃／min的速率降温，水洗，必要时做还原清洗但升温速率不宜太快，否则很容易造成染料上色不匀而色花，尤其是染中浅色泽以及增白时，色花染疵最容易发。这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故。染色温度提高，涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快。根据经验，升温速率的快慢，与以下几方面有关：a．与所用染料匀染性的好坏有关，匀染性好的，可快些，差的则要慢些。b．与染色深度有关，染深色时可快些，染浅色时则要慢些。c．与涤纶的耐热性能有关。涤纶的玻璃化温度为67～81℃，85℃下涤纶的微结构呈玻璃态，吸色很慢，故升温可快些；90～110℃，涤纶快速溶胀，吸色能力显著增强，故升温要慢些；110～130℃，由于染液中染料已少，故升温又可快些。d．与染液的循环状态有关，倘若染液的压力大、穿透力强，染液能与纤维快速紧密接触，则升温可快些，否则要慢些。应对措施：要正确控制升温速度，当染色温度在85℃以下时，染料很少上染，可直接升温。90～110℃是上染速度增加最快的温度区域，需要严格控制升温速度在l℃／min以下。115～135℃范围内可稍快点，但需要将升温速度控制在3℃／min左右。4.匀染剂选用（1）涤纶快速染色匀染剂ODDconc.独特环保、低泡高效涤纶分散匀染性，具有染料分散性、缓染、移染，消除纤维亲和力差异等功能；适用于涤纶/涤氨纶超细纤维以及涤纶/纤维素纤维混纺等织物和筒子纱的高温快速染色工艺。（2）涤纶分散染色匀染剂DPconc.适用于涤纶、涤纶超细纤维、涤纶混纺等高温快速染色工艺，也适用于涤纶紧密缠绕或高密度筒子纱染色；对染料有极佳的分散性，防止染料凝聚和沉淀，有效提高染色匀染性；且无阻染效果，无还原性，颜色不会变暗，尤其适用于分散翠蓝、艳兰、玫红敏感色。5.染液的循环状态针织物在染色过程就是染液的穿透过程。因此，对染液的循环状态要求较高。染液必须具有强劲的穿透力，这是实现均匀染色的前提，如果循环泵的力度不够或者对阀门的掌握不当，就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀。显然，这很容易产生色差色花，特别是在升温阶段。应对措施：染液的循环状态一定要好必须确保染液流量和压力要大因为染液的流量大、压力大，有利于染液穿透、匀染。为此，要认真选择和使用循环泵。泵的流量应为25～60L／(kg·min)。6.染缸的清洁检查分散染料常因在高温缸里反复的加热和冷却，容易发生再结晶现象，该结晶体沾附在缸壁和过滤网罩上，造成染色物摩擦牢度差，甚至使高温高压染机的过滤器堵塞。编后语由于染色过程是一个动态的、复杂多变的过程，受多种因素如工艺、设备、操作、水、电、汽等的影响，生产的过程中要密切注意各种因素的影响，严格操作工艺。来源：新印染

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生产中常会遇到涤纶或含涤类织物染色出缸后布面、色光正常而再经下工序整理后却出现色光不符即产生色变或局部出现斑状、条状色花以及牢度下降等现象,此类问题轻者经重新回修尚可修复,重者虽经回修也难达要求,给工厂正常的生产、交期、质量和效益都带来一定的影响及损失。下面就其产生的原因及预防措施作以简要阐述，以供参考。一、涤纶织物定型后色变牢度差原因涤纶色牢度要求高的客户，染厂在实际生产过程中，经过高温高压染色后，通过还原清洗，再经过高温定型，还是达不到理想的色牢度。原因在于：涤纶经分散染料染色后的热迁移现象是导致上述问题的关键所在，热迁移性是分散染料普遍存在的一种性能。是指在后整理高温定型时受干热或湿热空气的作用部分染料通过纤维毛细管由纤维内部向纤维表面迁移,造成染料在纤维表面的堆积和再分配,助剂及其表面活性剂的存在包括布面上的残存都会加剧其产生。由于这种热迁移主要与染料本身的结构有关，且不同结构的分散染料其热迁移性的大小也不一，相互间差别也较大，所以在经后整理高温定型时特别是在使用硅油、抗静电时因其含有一定量的表面活性剂，而当这些助剂在布面上吸附不均包括布面PH不匀时，就会产生上述所谓的色花、色变、牢度下降如摩擦、水洗、沾色等一系列问题，这种现象常常表现为一种或几种并存，从而给染色质量带来难以克服的隐患及危害。二、处理措施1.首先要选择热迁移性小及相近的分散染料，因这些染料结构的分子量较大，与涤纶纤维的亲和力也较大，故很难从纤维内部迁移至表面。2.拼色染料的选型尽量选用同一型号或高温型染料，因不同型号的染料其热迁移比例不一，升华牢度也不一，高温型升华牢度较高，尽管染料的热迁移牢度与升华牢度并不一致，但高温型染料在较高温度定型下染料的升华较少，相应色光的稳定性也较好。3.后整理采用较缓和的工艺，颜色越深染料的迁移量就越多，温度越高，对迁移的影响就越大，在保证定型效果的情况下视品种情况可选用150℃或更低的温度，从而避免或减少染料的迁移。4.对后整理柔软剂要进行选择，尽量采用不含乳化剂的亲水硅油或自乳化嵌段硅油，且这类硅油稳定性好，色变、黄变低，对染料迁移能起到较好的预防效果。5.加强染后的还原清洗，尤其是深色，其浮色一定要清洗充分，以保证自身牢度，同时尽量选用酸性清洗，若用碱性保险粉工艺，则一定要中和,因部分染料对PH较敏感，有的在PH>6时经高温整理后就会变兰变紫，且这种色变有些是不可逆的，甚至无法回修。三、影响定型时颜色变化的因素定型工艺的设计是根据B/F织物的状态：门幅、克重、强力、缩水而设定，其中对颜色变化影响较大的有以下几个参数。1.温度过树脂：深色：170℃；浅色（敏感色）：150℃不过树脂：150℃干布：130-160℃均可，以布干为准温度100-150℃对颜色影响较小，大于150℃时，温度越高对颜色影响越大。2.速度根据织物结构及厚薄而设定，一般为：170℃14M/MIN(克重大于250GM)170℃16M/MIN(克重200-250GM)170℃18M/MIN(克重小于200GM)如实际操作时发生布面不干情况，先检查机器是否正常；如是则先通知工艺负责人调慢车速并作工艺的更改。同温度情况下，保持布面干（0-6％含湿率）相差2-3M/MIN对布面影响可忽略。3.循环风a>.通常过树脂用II级风，热效比I级高，对颜色的影响变比I级大；b>.不过树脂较紧密、厚重结构须用II级风；较疏松、不稳定布类可用I级风。定型以布干为准，在同温度下对颜色影响可忽略。4.用料a>.树脂、催化剂与纤维发生化学反应，共价结合，改变了纤维内部分子排列，对织物的颜色变化影响较大；b>.树脂、催化剂份量越大，对颜色影响越大，反之影响会减少；c>.软油对颜色的影响是根据自身本色和离子性。外观黄比外观洁净、白的软油对布面颜色影响大。阳离子软油（表面活性剂）比非离子软油对布面颜色影响大。总之，一个后整配方组合里面加入的树脂、软油份量越高，对布面颜色影响越大；树脂、软油份量越少对布面颜色影响会相对较小。这是对工艺设计时就要优先考虑到的。5.门幅定型工艺设计时根据织物结构不同，KN机型针数不同，PD缸型的影响而确定一个比较合理的门幅，原则是保证织物经向X纬向缩水相对平均（如6x6%,7x7%)后整理试整人员在作试整前应先查询后整理定型工艺，保证门幅达到工艺要求。否则会影响对色人员眼光判断，尤其是双珠、双面、罗纹、LYCRA罗纹、提花等布。门幅相差过大会影响布面色光。四、从观察者与织物因素考虑为拓展大家思路，我们请教部分从事印染方面的人士从颜色色光和织物结构上返光其他方面考虑，认为：1.颜色：我们的眼睛之所以能够看到颜色是因为物体反射光线进入眼睛。如果物体不反射光线，我们是看不到颜色的，这就是黑色。那么哪个波段的光线进入了我们的眼球呢？我们是根据布面反射的光线来假定布料的颜色的，不同的人因为眼球接受光线刺激而有不同的反应，我们当然不会去让一个色盲或色弱的同事是决定一块面料的颜色是否可以接受。那么布料的颜色又是怎么来的呢？它由纱线部分的反光与纱线间的空隙的透光混合而来，同样一块面料，放在近处看与远处看，颜色是有一定的区别的，相信每个人都有此经验。不仿做这么个试验，将相同颜色的纱线按照不同的密度排列与白纸上在一定的距离上看，其颜色是变化的，密度由小变大的过程中，颜色在由浅变深地渐变。2.组织结构与反光和透光的关系：物体的表面越是平坦，则反射光线越多，反之，散射光线越多。我们织物的表面状况可谓异常复杂，一是凸凹不平，二是毛羽，三是纱线密度与空隙密度的比例。明显的例子是织物表面经历透明涂层后颜色会变化，因为其表面状况收到涂层的作用而改变。我们的织物在放大若干倍后按轮廓画线，有点类似山峰和山谷。峰高则谷底无光，峰低则谷底光足。反射光和散射光随其变化而变化。3.定型：经向和纬向（其实应该说纵向和横向）均收到拉力作用，因此织物的表面状况一定会发生改变，这种改变的结果是反射入我们眼球的光线的改变，当超过一定的界线，我们就感觉面料的颜色改变了。助剂的使用由时会象涂层那样改变颜色的，比如在纤维或纱线表面成膜的，因此很多后整理助剂上会特别注明，使用该助剂不泛黄，不改变色光等句。为了更直观体验环境对颜色的影响，我们可以用下图测试，用手指盖着图中的中间线，然后体验效果。五、编后语只要在生产过程中通过上述措施及配合合理的前处理、染色工艺，相信后整理定型后的色花、色变及牢度下降等一系列质量问题就一定能够控制在我们要求的范围之内。来源：TEXHR纺织人才网编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。.in_newimg{max-width:100%;}