我们现在用的是品质较好的高温高压染色法，为了防止在染色过程中出现色花、色点等染色疵病，一定要注意以下几方面：01染料的选择分散染料在低温或常温下很难上染涤纶纤维，只有超过涤纶的玻璃化温度时，染料才迅速上染。如果选用的几只拼色染料的初始上染速率相差太大，就很容易在这时形成局部竞染而造成色花。所以在选择染料时，几只拼色染料的初始上染率应相近，此外如选用的染料初始上染率高也易造成色花。总的来讲用分散料染涤纶时，应选用初始上染率接近，且初始上染率缓慢，品质较好，拼色配伍性相近的染料。如浅色用E型，中色用SE型，深色用的XF，SF型都基本能涤纶的深中浅染色，且效果不错。02助剂的选择分散剂对涤纶高温高压染色的影响也较大，因不同的分散剂HBL值不同，分散能力也不一样。因分散染料对涤纶的上染温度是80－100℃，所以要求分散剂有较高的分散能力，即HBL值高，浊点在100℃以上为好。各大染厂的实践证明，阴离子分散剂，非－阴离子分散剂有较高的浊点，是较理想的分散剂。　　03升温速率的控制升温速率也是色花产生的一个重要因素，在达到涤纶的玻璃化温度后，升温过快，染料将迅速上染纤维，形成局部上染而造成色花和色块，若染料的初始上染率高，则色花就更严重。所以，在染色升温过程中，可分三个阶段用不同的升温速率来控制。第一阶段为常温升至75℃，这个阶段分散染料几乎不会上染纤维，可用较快的升温速率2－3℃均可，第二个阶段是75－110℃，这个温区是染料上染最快的阶段，一定要采用慢升温，控制在0.8－1℃为宜，第三个阶段是110－130℃，此阶段染料上染将尽，可用1.5－2℃升温率。04其它因素例如化料、容布量、浴比、PH值、胚布是否洁净、液流速度是否合适、织物运转速度等方面对色花的产生也有一定影响，分散料一般用40℃温水化料，搅拌均匀后才能注入染缸内；投染量最好不要超过染缸的最大容布量；浴比采用1：8－12较为适宜；PH值要控制在4－4.5；染色时要求布面洁净，PH值为中性；此外，还要合理调节液流速度和织物在缸内的运转速度。　　最后，染色结束后若发现有轻微色花，可加一定量的修补剂用移染的方法进行修色。

涤纶针织物经高温高压染色后，由于坯布在织造时含油量大，纤维与染料分子的凝聚产生的低聚物，造成色渍问题，严重影响了产品的质量。为了控制该问题的发生，进行了色渍的分析探讨和研究，找到了控制问题的具体方法，提出预防措施.涤纶针织物涤纶属于疏水性纤维，纤维缺乏能与染料发生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。涤纶结构紧密，常压沸染，染料难以扩散进入纤维内部把纤维染透，因此运用高温高压染色。分散染料染色分散染料是在高温有压力的湿热状态下进行。该染料是以颗粒状态多个单晶体分子通过分散剂分散在水溶液中，它在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以必须加压在染浴温度可提高到120～130℃，由于温度提高，纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。由于分散染料在水中溶解度很低，染液中的染料需通过大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中在对涤纶纤维染色时。为了要达到较好的染色效果。为了要达到较好的染色效果，通常需加入一定量的染色助剂这些染色助剂在染色过程中的作用主要：增加分散染料的溶解度、促进分散染料对纤维表面的吸附、对纤维进行增塑或提高溶胀程度、加快分散染料在纤维中的扩散速度、提高染料的分散稳定性。一般涤纶纤维高温高压染色中应用的助剂含有对纤维增塑的载体、对分散染料增溶或使染料悬浮体稳定的表面活性剂等染色助剂对涤纶纤维染色具有十分重要的作用。色渍（色点）的类型1.色渍和染的颜色一样，深一些，印子一样的东西，大部分有正反面，有的时候色渍上面还沾有脏的东西，可以抠掉。此类色点、色渍占总量的60％以上。大部分出现的没有规律，大小从绿豆至黄豆大小，但是严重的时候有指甲盖大。2.黑点主要集中在棕色，包括浅棕、浅米黄、咖啡、深棕的颜色，为黑色的芝麻大小的小色点，好像黑色的油性笔在布上点了一下一样。3.所染颜色的色点其比第一种情况的色点要深，且不大，有的时候可以抠掉，一般一缸布的两头要多，中间少。此三类为染缸出布时就可以发现的。出来了轻微的用修补剂修色，严重的改黑。4.散布性色点还有一种是黑色的金黄点，黑色的金黄点出布时没有，布经烘干机烘干以后有金黄色色点，此类黄点用碱+去油剂可以去除。尤其是改黑的时候更容易出现，呈现在布面上散布性的。色渍形成原因1.助剂的选择膨化剂的乳化稳定性不好，在高温有油状物析出，染料凝聚出现色点。织物上有油污没有处理干净，染色时遇到膨化剂又游离出来，凝聚染料。建议加入耐高温分散剂。推荐使用：高温除油分散剂PEYconc.是一只涤纶多功能染色工艺优化剂，适用于涤纶机织、经、纬编针织及含氨纶织物或混纺织物的前处理或练染同浴工艺。具有优异的低聚物去除功能，除油、分散性能，保持织物和染缸干净；并具有一定的匀染性和缓染性。涤纶染色同浴除油剂DTOconc：防色渍、油渍，100%含量；特别针对涤纶、涤/氨、涤棉等，有效减少色渍色点；突出的乳化稳定性和优异的分散性，防止油污、杂质聚集和再沉淀；针对高硬度、高盐度的回用水染色，有效减少回用水染色瑕疵容。2.化料不匀和消泡剂经高温生成油点后产生染料未化匀、未过滤直接进染机；坯布在染缸里温度达到80℃时起泡沫吊布，运用消泡剂操作温度过高产生。3.染色升温速度控制不当有些染料的分散性不好，染色升温控制不当一，过快会造成染料点；分散剂或彭化剂不耐高温造成染料产生二次离集形成染料点；助剂加料时部分有要求需单独化稀加入(含固量高)，未按要求操作产生悬浮点同染料结合成染料点；有些色点很小呈现点状分布且只有仔细观察才能发现，并且不同于染布色光的。那是因为染料本身含有不溶性物质造成的，这些染料在制造过程中分散性被破坏无法进入纤维内部．这种情况多数发生在浅色系或艳色系；红色染料的扩散效果可能不好，需要加如扩散剂来解决。如果染色单加匀染剂，不加分散剂，那么其分散性就不够，染料就聚集，色点就产生。预防和处理方法1.前处理染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质”包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除，倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。应对措施：加强染前净化处理。在染色前，先将涤纶染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)于85℃处理20min(注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解)。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。目的有两个：1、将纤维中的低聚物，大部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样可以显著减少染浴中低聚物的含量。2、将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除。2.染料选用分散染料不含磺酸基(-S03Na)、羧酸基(-COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此亲水性很差，几乎不溶于水。只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低。如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。大体可分三种：1、为不易发生热凝聚。这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。2、为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。3、为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性，对染液的分散均匀性要求很高。应对措施：选用热凝聚性小的分散染料。3.升温速度高温高压染色通常分为四步：a．染色物先在高温分散剂和醋酸一醋酸钠组成的缓冲浴中运行，使之浸透走匀并排除染色物中的空气，同时开始升温。b．将染料用搅拌机充分打匀搅透，制成染料分散液，并在50～60℃时加入。c．以1～2℃／min的速率升温至130℃，并保温染色30min。d．以2.5℃／min的速率降温，水洗，必要时做还原清洗但升温速率不宜太快，否则很容易造成染料上色不匀而色花，尤其是染中浅色泽以及增白时，色花染疵最容易发。这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故。染色温度提高，涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快。根据经验，升温速率的快慢，与以下几方面有关：a．与所用染料匀染性的好坏有关，匀染性好的，可快些，差的则要慢些。b．与染色深度有关，染深色时可快些，染浅色时则要慢些。c．与涤纶的耐热性能有关。涤纶的玻璃化温度为67～81℃，85℃下涤纶的微结构呈玻璃态，吸色很慢，故升温可快些；90～110℃，涤纶快速溶胀，吸色能力显著增强，故升温要慢些；110～130℃，由于染液中染料已少，故升温又可快些。d．与染液的循环状态有关，倘若染液的压力大、穿透力强，染液能与纤维快速紧密接触，则升温可快些，否则要慢些。应对措施：要正确控制升温速度，当染色温度在85℃以下时，染料很少上染，可直接升温。90～110℃是上染速度增加最快的温度区域，需要严格控制升温速度在l℃／min以下。115～135℃范围内可稍快点，但需要将升温速度控制在3℃／min左右。4.匀染剂选用（1）涤纶快速染色匀染剂ODDconc.独特环保、低泡高效涤纶分散匀染性，具有染料分散性、缓染、移染，消除纤维亲和力差异等功能；适用于涤纶/涤氨纶超细纤维以及涤纶/纤维素纤维混纺等织物和筒子纱的高温快速染色工艺。（2）涤纶分散染色匀染剂DPconc.适用于涤纶、涤纶超细纤维、涤纶混纺等高温快速染色工艺，也适用于涤纶紧密缠绕或高密度筒子纱染色；对染料有极佳的分散性，防止染料凝聚和沉淀，有效提高染色匀染性；且无阻染效果，无还原性，颜色不会变暗，尤其适用于分散翠蓝、艳兰、玫红敏感色。5.染液的循环状态针织物在染色过程就是染液的穿透过程。因此，对染液的循环状态要求较高。染液必须具有强劲的穿透力，这是实现均匀染色的前提，如果循环泵的力度不够或者对阀门的掌握不当，就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀。显然，这很容易产生色差色花，特别是在升温阶段。应对措施：染液的循环状态一定要好必须确保染液流量和压力要大因为染液的流量大、压力大，有利于染液穿透、匀染。为此，要认真选择和使用循环泵。泵的流量应为25～60L／(kg·min)。6.染缸的清洁检查分散染料常因在高温缸里反复的加热和冷却，容易发生再结晶现象，该结晶体沾附在缸壁和过滤网罩上，造成染色物摩擦牢度差，甚至使高温高压染机的过滤器堵塞。编后语由于染色过程是一个动态的、复杂多变的过程，受多种因素如工艺、设备、操作、水、电、汽等的影响，生产的过程中要密切注意各种因素的影响，严格操作工艺。来源：新印染

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生产中常会遇到涤纶或含涤类织物染色出缸后布面、色光正常而再经下工序整理后却出现色光不符即产生色变或局部出现斑状、条状色花以及牢度下降等现象,此类问题轻者经重新回修尚可修复,重者虽经回修也难达要求,给工厂正常的生产、交期、质量和效益都带来一定的影响及损失。下面就其产生的原因及预防措施作以简要阐述，以供参考。一、涤纶织物定型后色变牢度差原因涤纶色牢度要求高的客户，染厂在实际生产过程中，经过高温高压染色后，通过还原清洗，再经过高温定型，还是达不到理想的色牢度。原因在于：涤纶经分散染料染色后的热迁移现象是导致上述问题的关键所在，热迁移性是分散染料普遍存在的一种性能。是指在后整理高温定型时受干热或湿热空气的作用部分染料通过纤维毛细管由纤维内部向纤维表面迁移,造成染料在纤维表面的堆积和再分配,助剂及其表面活性剂的存在包括布面上的残存都会加剧其产生。由于这种热迁移主要与染料本身的结构有关，且不同结构的分散染料其热迁移性的大小也不一，相互间差别也较大，所以在经后整理高温定型时特别是在使用硅油、抗静电时因其含有一定量的表面活性剂，而当这些助剂在布面上吸附不均包括布面PH不匀时，就会产生上述所谓的色花、色变、牢度下降如摩擦、水洗、沾色等一系列问题，这种现象常常表现为一种或几种并存，从而给染色质量带来难以克服的隐患及危害。二、处理措施1.首先要选择热迁移性小及相近的分散染料，因这些染料结构的分子量较大，与涤纶纤维的亲和力也较大，故很难从纤维内部迁移至表面。2.拼色染料的选型尽量选用同一型号或高温型染料，因不同型号的染料其热迁移比例不一，升华牢度也不一，高温型升华牢度较高，尽管染料的热迁移牢度与升华牢度并不一致，但高温型染料在较高温度定型下染料的升华较少，相应色光的稳定性也较好。3.后整理采用较缓和的工艺，颜色越深染料的迁移量就越多，温度越高，对迁移的影响就越大，在保证定型效果的情况下视品种情况可选用150℃或更低的温度，从而避免或减少染料的迁移。4.对后整理柔软剂要进行选择，尽量采用不含乳化剂的亲水硅油或自乳化嵌段硅油，且这类硅油稳定性好，色变、黄变低，对染料迁移能起到较好的预防效果。5.加强染后的还原清洗，尤其是深色，其浮色一定要清洗充分，以保证自身牢度，同时尽量选用酸性清洗，若用碱性保险粉工艺，则一定要中和,因部分染料对PH较敏感，有的在PH>6时经高温整理后就会变兰变紫，且这种色变有些是不可逆的，甚至无法回修。三、影响定型时颜色变化的因素定型工艺的设计是根据B/F织物的状态：门幅、克重、强力、缩水而设定，其中对颜色变化影响较大的有以下几个参数。1.温度过树脂：深色：170℃；浅色（敏感色）：150℃不过树脂：150℃干布：130-160℃均可，以布干为准温度100-150℃对颜色影响较小，大于150℃时，温度越高对颜色影响越大。2.速度根据织物结构及厚薄而设定，一般为：170℃14M/MIN(克重大于250GM)170℃16M/MIN(克重200-250GM)170℃18M/MIN(克重小于200GM)如实际操作时发生布面不干情况，先检查机器是否正常；如是则先通知工艺负责人调慢车速并作工艺的更改。同温度情况下，保持布面干（0-6％含湿率）相差2-3M/MIN对布面影响可忽略。3.循环风a>.通常过树脂用II级风，热效比I级高，对颜色的影响变比I级大；b>.不过树脂较紧密、厚重结构须用II级风；较疏松、不稳定布类可用I级风。定型以布干为准，在同温度下对颜色影响可忽略。4.用料a>.树脂、催化剂与纤维发生化学反应，共价结合，改变了纤维内部分子排列，对织物的颜色变化影响较大；b>.树脂、催化剂份量越大，对颜色影响越大，反之影响会减少；c>.软油对颜色的影响是根据自身本色和离子性。外观黄比外观洁净、白的软油对布面颜色影响大。阳离子软油（表面活性剂）比非离子软油对布面颜色影响大。总之，一个后整配方组合里面加入的树脂、软油份量越高，对布面颜色影响越大；树脂、软油份量越少对布面颜色影响会相对较小。这是对工艺设计时就要优先考虑到的。5.门幅定型工艺设计时根据织物结构不同，KN机型针数不同，PD缸型的影响而确定一个比较合理的门幅，原则是保证织物经向X纬向缩水相对平均（如6x6%,7x7%)后整理试整人员在作试整前应先查询后整理定型工艺，保证门幅达到工艺要求。否则会影响对色人员眼光判断，尤其是双珠、双面、罗纹、LYCRA罗纹、提花等布。门幅相差过大会影响布面色光。四、从观察者与织物因素考虑为拓展大家思路，我们请教部分从事印染方面的人士从颜色色光和织物结构上返光其他方面考虑，认为：1.颜色：我们的眼睛之所以能够看到颜色是因为物体反射光线进入眼睛。如果物体不反射光线，我们是看不到颜色的，这就是黑色。那么哪个波段的光线进入了我们的眼球呢？我们是根据布面反射的光线来假定布料的颜色的，不同的人因为眼球接受光线刺激而有不同的反应，我们当然不会去让一个色盲或色弱的同事是决定一块面料的颜色是否可以接受。那么布料的颜色又是怎么来的呢？它由纱线部分的反光与纱线间的空隙的透光混合而来，同样一块面料，放在近处看与远处看，颜色是有一定的区别的，相信每个人都有此经验。不仿做这么个试验，将相同颜色的纱线按照不同的密度排列与白纸上在一定的距离上看，其颜色是变化的，密度由小变大的过程中，颜色在由浅变深地渐变。2.组织结构与反光和透光的关系：物体的表面越是平坦，则反射光线越多，反之，散射光线越多。我们织物的表面状况可谓异常复杂，一是凸凹不平，二是毛羽，三是纱线密度与空隙密度的比例。明显的例子是织物表面经历透明涂层后颜色会变化，因为其表面状况收到涂层的作用而改变。我们的织物在放大若干倍后按轮廓画线，有点类似山峰和山谷。峰高则谷底无光，峰低则谷底光足。反射光和散射光随其变化而变化。3.定型：经向和纬向（其实应该说纵向和横向）均收到拉力作用，因此织物的表面状况一定会发生改变，这种改变的结果是反射入我们眼球的光线的改变，当超过一定的界线，我们就感觉面料的颜色改变了。助剂的使用由时会象涂层那样改变颜色的，比如在纤维或纱线表面成膜的，因此很多后整理助剂上会特别注明，使用该助剂不泛黄，不改变色光等句。为了更直观体验环境对颜色的影响，我们可以用下图测试，用手指盖着图中的中间线，然后体验效果。五、编后语只要在生产过程中通过上述措施及配合合理的前处理、染色工艺，相信后整理定型后的色花、色变及牢度下降等一系列质量问题就一定能够控制在我们要求的范围之内。来源：TEXHR纺织人才网编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。.in_newimg{max-width:100%;}

生产中常会遇到涤纶或含涤类织物染色出缸后布面、色光正常而再经下工序整理后却出现色光不符即产生色变或局部出现斑状、条状色花以及牢度下降等现象,此类问题轻者经重新回修尚可修复,重者虽经回修也难达要求,给工厂正常的生产、交期、质量和效益都带来一定的影响及损失。下面就其产生的原因及预防措施作以简要阐述，以供参考。01、涤纶织物定型后色变牢度差原因涤纶色牢度要求高的客户，染厂在实际生产过程中，经过高温高压染色后，通过还原清洗，再经过高温定型，还是达不到理想的色牢度。原因在于：涤纶经分散染料染色后的热迁移现象是导致上述问题的关键所在，热迁移性是分散染料普遍存在的一种性能。是指在后整理高温定型时受干热或湿热空气的作用部分染料通过纤维毛细管由纤维内部向纤维表面迁移,造成染料在纤维表面的堆积和再分配,助剂及其表面活性剂的存在包括布面上的残存都会加剧其产生。由于这种热迁移主要与染料本身的结构有关，且不同结构的分散染料其热迁移性的大小也不一，相互间差别也较大，所以在经后整理高温定型时特别是在使用硅油、抗静电时因其含有一定量的表面活性剂，而当这些助剂在布面上吸附不均包括布面PH不匀时，就会产生上述所谓的色花、色变、牢度下降如摩擦、水洗、沾色等一系列问题，这种现象常常表现为一种或几种并存，从而给染色质量带来难以克服的隐患及危害。02、处理措施1.首先要选择热迁移性小及相近的分散染料，因这些染料结构的分子量较大，与涤纶纤维的亲和力也较大，故很难从纤维内部迁移至表面。2.拼色染料的选型尽量选用同一型号或高温型染料，因不同型号的染料其热迁移比例不一，升华牢度也不一，高温型升华牢度较高，尽管染料的热迁移牢度与升华牢度并不一致，但高温型染料在较高温度定型下染料的升华较少，相应色光的稳定性也较好。3.后整理采用较缓和的工艺，颜色越深染料的迁移量就越多，温度越高，对迁移的影响就越大，在保证定型效果的情况下视品种情况可选用150℃或更低的温度，从而避免或减少染料的迁移。4.对后整理柔软剂要进行选择，尽量采用不含乳化剂的亲水硅油或自乳化嵌段硅油，且这类硅油稳定性好，色变、黄变低，对染料迁移能起到较好的预防效果。5.加强染后的还原清洗，尤其是深色，其浮色一定要清洗充分，以保证自身牢度，同时尽量选用酸性清洗，若用碱性保险粉工艺，则一定要中和,因部分染料对PH较敏感，有的在PH>6时经高温整理后就会变兰变紫，且这种色变有些是不可逆的，甚至无法回修。03、影响定型时颜色变化的因素定型工艺的设计是根据B/F织物的状态：门幅、克重、强力、缩水而设定，其中对颜色变化影响较大的有以下几个参数。1.温度过树脂：深色：170℃；浅色（敏感色）：150℃不过树脂：150℃干布：130-160℃均可，以布干为准温度100-150℃对颜色影响较小，大于150℃时，温度越高对颜色影响越大。2.速度根据织物结构及厚薄而设定，一般为：170℃14M/MIN(克重大于250GM)170℃16M/MIN(克重200-250GM)170℃18M/MIN(克重小于200GM)如实际操作时发生布面不干情况，先检查机器是否正常；如是则先通知工艺负责人调慢车速并作工艺的更改。同温度情况下，保持布面干（0-6％含湿率）相差2-3M/MIN对布面影响可忽略。3.循环风a>.通常过树脂用II级风，热效比I级高，对颜色的影响变比I级大；b>.不过树脂较紧密、厚重结构须用II级风；较疏松、不稳定布类可用I级风。定型以布干为准，在同温度下对颜色影响可忽略。4.用料a>.树脂、催化剂与纤维发生化学反应，共价结合，改变了纤维内部分子排列，对织物的颜色变化影响较大；b>.树脂、催化剂份量越大，对颜色影响越大，反之影响会减少；c>.软油对颜色的影响是根据自身本色和离子性。外观黄比外观洁净、白的软油对布面颜色影响大。阳离子软油（表面活性剂）比非离子软油对布面颜色影响大。总之，一个后整配方组合里面加入的树脂、软油份量越高，对布面颜色影响越大；树脂、软油份量越少对布面颜色影响会相对较小。这是对工艺设计时就要优先考虑到的。5.门幅定型工艺设计时根据织物结构不同，KN机型针数不同，PD缸型的影响而确定一个比较合理的门幅，原则是保证织物经向X纬向缩水相对平均（如6x6%,7x7%)后整理试整人员在作试整前应先查询后整理定型工艺，保证门幅达到工艺要求。否则会影响对色人员眼光判断，尤其是双珠、双面、罗纹、LYCRA罗纹、提花等布。门幅相差过大会影响布面色光。04、从观察者与织物因素考虑为拓展大家思路，我们请教部分从事印染方面的人士从颜色色光和织物结构上返光其他方面考虑，认为：1.颜色：我们的眼睛之所以能够看到颜色是因为物体反射光线进入眼睛。如果物体不反射光线，我们是看不到颜色的，这就是黑色。那么哪个波段的光线进入了我们的眼球呢？我们是根据布面反射的光线来假定布料的颜色的，不同的人因为眼球接受光线刺激而有不同的反应，我们当然不会去让一个色盲或色弱的同事是决定一块面料的颜色是否可以接受。那么布料的颜色又是怎么来的呢？它由纱线部分的反光与纱线间的空隙的透光混合而来，同样一块面料，放在近处看与远处看，颜色是有一定的区别的，相信每个人都有此经验。不仿做这么个试验，将相同颜色的纱线按照不同的密度排列与白纸上在一定的距离上看，其颜色是变化的，密度由小变大的过程中，颜色在由浅变深地渐变。2.组织结构与反光和透光的关系：物体的表面越是平坦，则反射光线越多，反之，散射光线越多。我们织物的表面状况可谓异常复杂，一是凸凹不平，二是毛羽，三是纱线密度与空隙密度的比例。明显的例子是织物表面经历透明涂层后颜色会变化，因为其表面状况收到涂层的作用而改变。我们的织物在放大若干倍后按轮廓画线，有点类似山峰和山谷。峰高则谷底无光，峰低则谷底光足。反射光和散射光随其变化而变化。3.定型：经向和纬向（其实应该说纵向和横向）均收到拉力作用，因此织物的表面状况一定会发生改变，这种改变的结果是反射入我们眼球的光线的改变，当超过一定的界线，我们就感觉面料的颜色改变了。助剂的使用由时会象涂层那样改变颜色的，比如在纤维或纱线表面成膜的，因此很多后整理助剂上会特别注明，使用该助剂不泛黄，不改变色光等句。为了更直观体验环境对颜色的影响，我们可以用下图测试，用手指盖着图中的中间线，然后体验效果。05、编后语只要在生产过程中通过上述措施及配合合理的前处理、染色工艺，相信后整理定型后的色花、色变及牢度下降等一系列质量问题就一定能够控制在我们要求的范围之内。来源：TEXHR纺织人才网、印染学习与交流编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newpa{color:#0572eb;text-decoration:underline;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

•染色色差(前后差、边中差)的纠正及预防•活性冷染染色工艺介绍•染色条花产生的原因及预防•硫化染料染色工艺的合理设计染色色差（前后差、边中差）的纠正及预防一.染色前后色差的纠正及预防1.采购合格供方的原材料同一色单同一颜色(坯布、染化料的厂家、批次)2.打样染料的选择※满足客户的色光、牢度等品质要求（光敏、日晒）※考虑染料的应用性能（冷染、提升性、拔染性、硫化对涤纶的还原剥色作用）※反应性（染料与棉纤维发生键合反应的速度：5#黑汽蒸40s已经达到最佳固色状态；21#翠蓝需要汽蒸90s才达到最佳固色状态，虽然这两只染料的直接性很近，但它们不宜同处方使用，车速变化会导致汽蒸时间变化）※考虑成本因素※极深极艳色的打样※活性染料对棉纤维的亲和力：直接性过低的弊端：预烘时高支高密织物泳移问题，产生条花、染深色时织物透性差（加盐改进染透性）、同时也易造成染色的前后色差问题；直接性过高的弊端：染浅色前深后浅色差严重且影响染色的匀染性a.浅色的选择、b.中深色的选择、c.R/f值（翠蓝与嫩黄)不同品种、不同浓度染料对织物染色的不同亲和力附页1：不同浓度活性染料补充染液加水率参考表（本光半漂）(附页2)不同浓度硫化染料初开槽加水率参考表——以克重为310g/m的织物为基础注：以下配方染料同为BN黑、5G黄棕、B3R红棕染料※染色稳定性的选择：浅色还原、活性染料的选择（如磨毛织物箱差）※打样的其它问题：a.绝对次色的打样方法b.灯心绒轧染染色露坑问题的染料选择及加盐工艺3.半制品的前处理（65%）前处理的毛效（1cm/0.5s、前后及左中右均一、饱和），例：T/C氨纶交织物的箱差。织物前处理工艺的选择（退煮漂、液下煮练、冷堆、酶煮练、复合酶练漂一浴、浸渍前处理等工艺）煮练/漂白二单元连续图示4.染色的过程控制同一色翻单再生产的品种，必须做到同一机台、同一工艺生产。染料的准备（同一批色号使用同一批次染料、称料准确）。染色车速、预烘、固色、汽蒸、皂洗工艺的控制5.后整理染色试样时，按后整理（如柔韧、三防、涂层及加酸等进行整理试验）。二.染色边中色差的成因及预防1.半制品的质量问题及预防1.1.半制品的质量问题毛效织物前处理边中化学品浓度所带不一（主要浸轧辊）煮练汽蒸箱内织物的边中所受蒸汽压力不同落布存放不良磨毛烧毛麻类氯漂1.2.预防措施·前处理工艺的合理设计·关键轧辊的选型、橡胶轧辊的检测·煮练蒸箱进汽管的改造·丝光布的落布质量（PH值、存放）、本光布煮练·设备的选择·特宽织物烧毛工艺路线的优化·麻类织物的氯漂改为“J”箱堆置2.染色工艺的缺陷及预防2.1.染色工艺的缺陷•活性染料选择不当（配伍性、对碱、温度的敏感性）•厚织物染色时蒸汽汽蒸时间不够•硫化染料染色的浸染槽设计不合理•冷染工艺要求未达到（半制品、堆置温度）•卷染的中浅边深•还原染料的“风印”2.2.预防措施•敏感色咖啡、草绿等活性染料的选择（可选择安诺其的活性CP染料，三原色配伍性好，亲和力中等）•中、厚织物汽蒸选择汽封口工艺•硫化染料染色浸轧染槽的合理选择•冷染确保工艺条件的符合•改变传统卷染的染色方法•还原染料“风印”、活性光敏现象的避免结论1.染前半制品的毛效需饱和且一致2.冷堆、煮练、丝光轧液辊以及硫化轧染前平洗轧辊，需定期检测、维护、保持完好；丝光落布需打卷存放3.本光半制品平幅履带汽蒸前处理宜用冷堆、短蒸方式进行4.活性染料使用前需对染料配伍性、耐碱性等进行测试，各项指标接近方可配比使用；中浅色需避免使用光敏染料5.卷染染色可改为连续补充染色法活性冷染染色工艺介绍活性染料冷轧堆染色是染料在室温碱性介质中与纤维素发生缓慢固色反应的染色方法。图片优点：设备投资少操作简单、工艺流程短能耗低、产能高染透性好，在厚重织物染色方面具有应用价值图片缺点：对织物的前处理要求高紧密织物染色饱满度欠佳死棉、小棉结遮盖力较差对染料选择有较高要求（溶解度、耐碱性好、固色反应快、提升率高：RGB与L型染料的对比）一.常用冷染染色工艺1.染色工艺:染坯→浸轧染色液→打卷→堆置→水洗→烘干2.碱剂组合:3.染液与碱液体积比为1:44.轧余率:70%5.堆置工艺:温度20-30℃;时间8-12小时二.染色处分推荐:三原色组合（亮）三原色组合（暗）YELLOWL-2GYELLOWL-3RREDL-4BREDL-4BBLUEL-RDARKBLUEL-H三.注意事项:1.关于碱的用量2.堆置温度的高低3.关于化验室打样烘箱法(塑料密封、80℃、10min)比微波炉更接近实际卷堆色光，25℃堆8h最与大样相符，建议在大生产前用大货一样的堆置温度和时间进行试验，予于最后确认。4.关于中、深色前后色差的问题根据染料不同浓度条件下，对纤维的亲和力不同的原理，设计补充染液另加水的梯度表单。5.平洗工艺大样前后差的另加水先冷水再温水洗去布面残留碱剂(防止高温皂洗时染料被水解),然后再皂煮、水洗。染色条花产生的原因及预防1.府绸薄织物(中深色)宽距为1.0cm左右的经向条花1.1.成因分析:织物经纱上浆率高,印染前处理未将织物上之浆料(天然淀粉浆料、变性淀粉浆料、水溶性浆料，如PVA、CMC等)退除干净就进行染色所致。1.2.纠正/预防：（前处理工艺设计着重考虑如何去除织物上浆料）亨斯迈O、D、New高温裂解法：a.工艺流程:坯布→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂b.高温裂解去浆煮练工艺(g/l)NaOH56.0H2O21.3O、D、New8.0精练剂2.0工作液温度45℃轧余率80%履带箱堆置汽蒸50min×100-102℃清棉师100T前处理工艺(复配物、工艺优缺点)1.工艺流程:半退煮→烧毛→氧漂→(定型)→丝光2.工艺:2.1.半退煮(100℃×40min)2.2.氧漂浓度表:——以下工艺同样可克服该类条花染疵a.碱氧冷堆,短蒸复氧漂工艺b.液下碱煮练,氧漂工艺c.酶堆,轻煮,氧漂工艺2.纬弹直贡、纱卡织物宽距为0.5cm左右的经向条花2.1.成因分析:忌门幅超宽,丝光门幅未打足,导致织物前处理产生之隐皱无法消除所致2.2.纠正/预防:纬弹织物坯布设计时充分考虑染后成品门幅纬弹织物丝光前的前处理从工艺设计、设备选型及工艺操作上考虑皱布、卷边的预防门幅超宽织物先丝光后定型或增加一道直辊丝光工艺3.纬弹纱卡类中厚织物宽距为3.0cm左右的经向条花3.1.成因分析:纬弹纱卡类中厚织物丝光时布夹定型区未开淡碱冲淋，经平洗冲淋后导致织物整幅布面洗碱不匀丝光轧碱辊局部磨损3.2.纠正/预防:加强丝光中的淡碱冲吸工艺平洗淋水改为水刀式HAC中和织物上残碱对已形成该条花疵布的半制品在轧染机上浸轧HAC中和汽蒸、水洗挽救定期检测丝光轧碱辊（方法）4.轧染染色产生的各种条花4.1.成因分析:高密织物染色的预烘程度不够轧-烘--轧-蒸工艺预烘热风箱风口槽内存在“花絮”垃圾磨毛类织物采用液封口染色汽蒸工艺（挂液条花）4.2.纠正/预防:重视预烘工艺(蒸发水份:红外线20%、热风50%、烘筒30%...)；染色预烘选择导辊直径大、导棍间中心距短的预烘设备；定期清除热风风口槽内“花絮”垃圾；在热风风口槽上加装直角条改变热风对织物的吹向、控制热风风量；选择导棍间中心距短的染色蒸箱；磨毛织物选择汽封口染色工艺；其它条花。结论1.印染前处理工艺的设定和设备选型须考虑织物上浆料的有效去除2.纬弹易皱、易卷边超宽织物丝光前的前处理工艺设计和操作应考虑皱布的有效避免3.丝碱机轧碱辊必须始终保持平整完好状态（定期检测、定期保养），加强丝光定型区淡碱冲吸工艺，平洗淋水改成水刀式均匀喷淋方式，采取酸洗中和工艺使丝光落布PH值保持中性4.重视轧染预烘设施的选型和预烘箱风口垃圾的定期消除(选择湿短蒸或冷堆染色工艺可避免轧染预烘条花染疵的产生)。硫化染料染色工艺的合理设计1.硫化染料轧染色差成因及预防1.1.成因分析初染开槽加水率不合理硫化轧染的氧化工艺设计不合理不同上染曲线染料配方设计的追加系数不合理黑BN、黄棕5G、红棕B3R、蓝BRN、亮绿B、大红LGF←自右至左染料亲和力逐步增大•例一.浅咖啡配方g/l•硫化黑BN10（+20%）•硫化黄棕5G12（+5%）•硫化红棕B3R15••例二.深咖啡配方g/l•硫化黑BN30（+10%）•硫化黄棕5G32（-5%）•硫化红棕B3R38浅色配方使用染料与Na2S配比不等（Na2S使用绝对量）染料20g/l以外使用Na2S量；染料20g/l以内使用Na2S量染色过程控制问题同色不同批染料；还原剂、氧化剂的称量；染色温度、车速、液量前后控制不一；氧化工艺控制不严1.2.纠正/预防:根据颜色深浅即染料用量多寡确定其相应初染开槽加水率初开槽加水率表（以克重为310g/m的织物为基础）根据配方Na2S用量决定氧化剂的初始用量氧化剂的初始用量表（以克重为310g/Md织物为基础）根据织物克重决定补充氧化剂的用量不同克重织物氧化剂补充用量表合理增加浅色配方的NaS用量对染料用量在18g/l以内的浅色配方中的NNa2S增加其抵御外界因素影响的绝对用量（浅色Na2S用量为18g/l，最少15g/l）。相对活性、还原染料染色而言，硫化染料轧染的过程控制则显得更为重要同色同批染料；还原剂、氧化剂的称量；染色温度、车速、液量前后控制一致；氧化工艺的从严控制平洗的水量酸中和平洗轧辊平整的保持氧化剂补充的流量氧化剂的PH值水硫化染色工艺介绍一.工艺流程:浸轧染液→烘干→浸轧还原液→汽蒸→水洗→氧化→水洗→烘干二.工艺:1.硫化碱用量:浅色:≥10g/l;中深色:Na2S与染料(100%);比:1.2:1.02.还原液加盐:染料盐11-50g/l40g/l51-100g/l60g/l3.氧化:3.1.氧化剂的初始用量表3.3.PH值:3.5-4.0(HAC用量为氧化剂的2.5倍)4.平洗工艺注意(水洗程度、氧化程度、关于皂洗)5.注意点预烘注意条花产生染液补充液的加水(25%)染料的用量控制藏青染色控制条花、黑色古铜极限色（前处理工艺要重新设计）扫码添加微信，了解更多行业动态来源：印染学习与交流编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。/*新闻内容样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newpa{color:#0572eb;text-decoration:underline;}.in_newimg{display:block;margin:0auto10px;max-width:100%;}

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