活性染料在水中具有极良好的溶解状态，活性染料主要依靠染料分子上的磺酸基团，溶解于水中，对于含乙烯砜基的中温型活性染料而言,除磺酸基团外，其β-乙基砜基硫酸根也是极良好的溶解基团。在水溶液中，磺酸基及-乙基砜基硫酸基上的钠离子发生水化反应使染料形成负离子而溶解于水中。活性染料的染色是依靠染料的负离子上染到纤维上去的。活性染料的溶解度均超过100克/升。大多数染料的溶解度在200～400克/升,个别染料甚至可达到450克/升。但是在染色过程，染料的溶解度会由于各种不同原因而下降(甚至完全不溶解)。当染料溶解度下降以后，部分染料将会从单只的游离态负离子转变为粒子，由于粒子之间电荷斥力大大降低。粒子与粒子会互相吸引产生凝聚，这种凝聚先是染料粒子集合成凝聚体，然后转变为集聚体，最后转变为絮聚体。絮聚体尽管是一种松弛的集合，但由于在其周围由正电荷和负电荷形成的双电层，一般染液循环时的切变力很难将其分解，絮聚体很易在织物上沉淀，形成表面染色或玷污。一旦染料产生这样的凝聚，染色牢度都会明显下降，同时会造成不同程度的色花、色斑、色渍。对某些染料，其絮聚体在染液的切变力下会进一步加快集合，造成脱水盐析。一旦发生盐析，染色的颜色会变得极浅，甚至染不上色，即使染上色，也是严重色花、色渍。染料产生凝聚的原因主要原因还是电解质引起的，在染色过程中，主要的电解质是促染剂(元明粉和盐)，促染剂中含有钠离子，而染料分子中的钠离子当量远低于促染剂的钠离子当量数，在正常染色过程中正常的促染剂浓度对染浴中的染料溶解度不会造成太大影响。但是当促染剂用量增加时，其溶液中钠离子的浓度也相应增加，过量的钠离子会抑制染料分子的溶解基团上钠离子的电离，从而降低了染料的溶解度。当促染剂浓度超过200克/升以后，大多数染料均会发生不同程度的凝聚。当促染剂浓度超过250克/升以后，这种凝聚程度将会加剧，先形成凝聚体，然后在染液切变力下很快形成集聚体及絮聚体，对于溶解度低的一些染料则部分盐析出来，甚至脱水。不同分子结构的染料抗凝聚及耐盐析性能也不同，溶解度越低，抗凝聚及耐盐析性能越差。染料的溶解度主要是决定于染料分子中含磺酸集团的数目及含β-乙基砜基硫酸盐的数目。同时，染料分子的亲水性越大，溶解度越高，亲水性越小，溶解度越低。(例如偶氮结构的染料亲水性高于杂环结构的染料。)除此之外，染料分子结构越大，溶解度越低，分子结构越小，溶解度越高。活性染料的溶解度大致可以分四类：A类，含双乙基砜基硫酸盐(即乙烯砜)及三反应基(一氯均三嗪+双乙烯砜)的染料溶解度最高，如元青B、藏青GG、藏青RGB、金黄：RNL以及由元青B混合制成的所有活性黑，三反应基的染料如ED型、汽巴s型等。这类染料的溶解度大多在400克/升左右。B类，含异双反应基的(一氯均三嗪+乙烯砜)染料，如黄3RS、红3BS，红6B，红GWF，RR型三原色，RGB三原色等，他们的溶解度基于200～300克/升左右，其中，间位酯的溶解度要高于对位酯的溶解度。C类：同样是异双反应基的藏青：BF、藏青3GF、深蓝2GFN，红RBN、红F2B等，由于磺酸基较少或分子量较大，其溶解度也较低，仅100～200克/升。D类：含单乙烯砜基的及杂环结构的染料，溶解度最低，如艳蓝KN-R、翠蓝G、嫩黄4GL、紫5R、蓝BRF、艳橙F2R、艳大红F2G等。这类染料溶解度仅为100克/升左右，这类染料对电解质特别敏感，这类染料一旦出现凝聚，甚至不需要通过絮聚体过程，直接就盐析。在正常染色过程中，促染剂最高用量为80克/升，只有深色才需要如此高浓度的促染剂。当染色浴中的染料浓度为10克/升以下时，极大多数活性染料在该浓度下仍有良好溶解度，不会发生凝聚。但问题在料缸里，按正常染色工艺,先加入染料，待染料在染浴中充分稀释至均匀以后，再加入促染剂，促染剂基本上都是在料缸里完成溶解过程的。按以下工艺操作，假设：染色浓度为5%，浴比1:10，布重350Kg(双管液流)，水位3.5T，元明粉60克/升，元明粉总量为200Kg(50Kg/包共4包)(料缸容量一般为450公升左右)。在操作溶解元明粉时往往采用染缸的回流液，回流液中含有之前加入的染料，在料缸中一般先放入300L回流液，然后倒入二包元明粉(100公斤)。问题就在这里，大多数染料在此浓度的元明粉下均会发生不同程度的凝聚。其中C类将会出现严重凝聚，而D类染料不仅会出现凝聚，甚至出现盐析。尽管一般操作工都会按照程序将料缸中的元明粉溶液通过主循环泵慢慢补入染缸中。但这300立升的元明粉溶液中的染料已经形成了絮聚体，甚至盐析。当料缸中的溶液全部补进染缸以后，严重的可以看到在缸壁，缸底上留有一层如油腻状的染料粒子。如果将这些染料粒子刮下来再放入清水中，一般很难再溶解。事实上，进入染缸的300立升溶液都是这样的。记住还有二包元明粉同样会按此方法溶解并补进染缸。凡出现这种情况以后，必定产生色花、色斑、色渍，并使色牢度由于表面染色而严重下降。即使不出现明显的絮聚体或盐析。对于溶解度较高的A类及B类，同样也会出现染料凝聚。这类染料尽管尚未形成絮聚体，但至少部分染料已经形成集聚体。这些集聚体在纤维中很难渗透。因为棉纤维的无定形区只允许单离子染料渗透扩散。任何凝聚体均无法进入纤维的无定形区。只能吸附在纤维表面。色牢度也会明显下降，严重的同样会发生色花、色渍。活性染料的溶液度与碱剂有关，当加入碱剂以后，活性染料的β-乙基砜基硫酸盐将会发生消除反应形成其真正的乙烯砜，乙烯砜是非常溶解基因。由于消除反应所需的碱剂极少，(往往只占工艺用量的1/1O以下，)加入碱剂量越多，发生消除反应的染料越多。一旦发生消除反应后，染料的溶解度也会下降。同样碱剂也属于强电解质，含有钠离子。因此过量的碱剂浓度同样会使己形成乙烯砜的染料发生凝聚，甚至盐析。同样的问题发生在料缸里，在溶解碱剂时(以纯碱为例)，如果采用回流液。这时的回流液已含有正常工艺浓度的促染剂及染料。尽管可能部分染料已经被纤维吸尽，但至少还有40%以上的剩余染料在染液中。假设在操作时倒入一包纯碱，料缸中纯碱的浓度超过80克/升，即使此时回流液中的促染剂为80克/升，但料缸中的染料同样会发生凝聚，对于C类及D类染料甚至会发生盐析，特别是D类染料，即使纯碱浓度降为20克/升也会发生局部盐析。其中艳蓝KN.R、翠蓝G、监BRF最为敏感。染料发生凝聚，甚至盐析并不代表染料已全部水解。如果是由促染剂引起的凝聚或盐析，只要能重新使其溶解，它仍然可以染色。但要使其重新溶解必须加入足够量的助染剂(如尿素20克/升以上)，并在充分搅拌的情况下升温到90℃以上。显然在实际工艺操作上是很困难的。为了防止染料在料缸中发生凝聚或盐析，对溶解度较低的C类和D类染料，以及A类及B类染料做深浓色时，必须采用移染法工艺。工艺操作及分析：1、促染剂用染缸回流水，在料缸中加热允分溶解(60～80℃)。由于刚流水中尚未染料，促染剂对织物无亲和力。已溶解的促染剂可以用最快速度补入染色缸。2、盐水液循环5分钟以后，促染剂基本上已能充分均匀，然后加入已事先溶解的染料液，染料液需用回流液稀释，由于回流液中的促染剂浓度最高也只是80克/升，染料是不会发生凝聚的。同时由于染料不会受(相对低浓度)促染剂的影响出现染花问题。此时的染液补入染色缸也不必受时问的控制，一般10～15分钟补完。3、碱剂尽可能用清水化，特别是对C类及D类的染料。因为这类染料在有促染剂的情况下对碱剂相当敏感，碱剂的溶解度比较高(纯碱在60℃时溶解度为450克/升)。溶解碱剂所需的清水不必太多，但加入碱液的速度需按工艺要求，一般以递增法加入为好。4、对于A类中的双乙烯砜型染料由于在60℃时对碱剂特别敏感，反应速率较高。为防止瞬间固色出现色花、段差，可以在低温时预加1/4的碱剂。在移染法工艺时，需控制加料速率的只是碱剂移染法工艺不仅适用升温法，同样适用于恒温法。而恒温法可以提高染料的溶解度及加速染料的扩散和渗透，纤维无定形区在60℃时的膨胀率比30℃时的膨胀率高一倍左右。因此恒温法工艺更适合诸如筒子纱、绞纱。经轴包括卷染这类对渗透扩散要求高的或染料浓度相对较高的小浴比的染色方法。注意，目前市场供应的元明粉有时带有较高碱性，其PH值可达到9～10。这是非常危险的。如果以纯净的元明粉和纯净的盐做比较，盐对染料的凝聚影响高于元明粉，这是因为在同样重量下，食盐中的钠离子当量高于元明粉中钠离子当量。染料的凝聚与水质相当有关，一般钙、镁离子在150ppm以下对染料的凝聚不会造成太大影响，但水中的重金属离子，如三价铁离子及铝离子包括一些藻类微生物会加速染料凝聚，如三价铁离子在水中浓度超过20ppm就可明显降低染料的抗凝聚能力，而藻类的影响更严重。染料抗凝聚及耐盐析能力测试测定一：称取0.5克染料，25克元明粉或盐，溶解于25℃左右的100毫升净水中，5分钟左右，用滴料管吸取该溶液在滤纸上同一位置连续滴2滴。测定二：称取0.5克染料，8克元明粉或盐及8克纯碱，溶解于25℃左右的100毫升净水中，5分钟左右，用滴料管吸取该溶液在滤纸上同一位置连续滴2滴。用上述方法可简单判断该染料的抗凝聚，耐盐析能力，基本上可判断应采用何种染色工艺。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染学习与交流2022-2-25

传统的皂洗方法一般是在90℃左右进行的，存在能耗大、用水量多等问题，活性染料在上染纤维容易形成浮色，这些浮色会影响产品的摩擦牢度以及水洗牢度，所以必须通过皂洗将这些浮色除去，以此来提高产品的质量。我司推出：真正的60℃宽（低）温皂洗剂适用于纤维素纤维及其混纺织物染色后皂洗，具有优异的防沾性能，使织物具有良好的皂洗牢度，且宽温60-85℃皂洗、牢度高、高效、省时、节能、减排、环保。染色工艺曲线染色工艺曲线见图1。图1染色工艺曲线皂洗工艺曲线皂洗工艺曲线见图2。图2皂洗工艺曲线使用方法宽（低）温皂洗剂适用于各种印染加工设备，其用量随被处理织物、素材的种类、克重、结构、染色深度、性能要求、加工设备、皂洗条件（温度、时间、浴比）等不同，请参照下面条件试验后使用：建议皂洗A工艺：1、浅色至中深色织物：染色→热水洗（60℃×20min）→皂洗（60℃×20min）→热水洗(70℃×20min)→过醋酸酸中和→常温水洗至清液→固色、后整理等；2、大红、翠蓝、翠绿等敏感色及特深色织物：染色→热水洗（85℃×20min）→皂洗（85℃×20min）→热水洗(70℃×20min)→过醋酸酸中和→常温水洗至清液→固色、后整理等。建议皂洗B工艺：染色→洗冷水→洗冷水→皂洗剂60~65℃×20′→过酸中和→洗冷水（牢度要求高，敏感色）→洗热水90℃×10′→洗冷水。测试方法1耐摩擦牢度测试将标准贴衬棉布裁剪为5×5cm大小，被测染色织物固定在摩擦色牢度仪上，用夹紧装置将待测试样夹紧。（1）干摩擦牢度测试将5×5cm的标准贴衬棉布固定在摩擦头上，使其经纬方向与试样经纬方向呈45°，将摩擦头放下，摩擦次数调整为10次，按下启动按钮，结束后取下标准棉布，留待评级。（2）湿摩擦牢度测试预先将标准棉布润湿，甩去部分水分，然后固定在摩擦头上进行摩擦牢度测试，方法同上。测试结束后，取下标准贴衬棉布和试样。将标准贴衬棉布在60℃下烘干，烘干后，在标准光源下使用标准灰色样卡进行摩擦牢度评级；再使用测色配色仪测量标准贴衬棉布的L、a、b值，计算总色差，根据总色差与牢度级别关系表对其再次进行评级。2耐洗牢度测试将试样裁剪为4×10cm的大小，将多组分标准贴衬裁剪为4×10cm的大小，将试样与多组分标准贴衬的一端缝合在一起，组成一个测试试样。将标准合成洗涤剂配制成4g/L的溶液，将试样放入其中，在60℃下洗30min，结束后取出试样，拆开测试试样，水洗，然后烘干，使用沾色样卡以及褪色样卡对多组分标准贴衬及织物进行评级，再使用测色配色仪测量多组分标准贴衬的L、a、b值，计算总色差，根据总色差与牢度级别的关系对其再次进行评级。经过对比实验结果发现，宽（低）温皂洗剂的各项牢度高于市售皂洗剂。我司宽（低）温皂洗剂适用于60℃针织棉、散棉染色、筒子纱活性染料后处理皂洗、节约能耗、节省时间，减少用水、降低生产成本。小结1、本品属宽温皂洗剂，低温：常规颜色只需60℃，高温：深色、敏感色可以达到良好皂洗效果，增加织物色彩鲜艳度，实现染色温度皂洗，良好的保色跟缸效果，提高一次性成功OK率；2、大大节约水电、蒸汽等能源和人力成本，节省时间并提高生产效率，保持优良的纱线或布的强力；3、具有优异的防沾性能，皂洗剂本身易溶，易清洗，在织物上面无残留。4、随皂洗剂用量提高时，皂洗后道洗热水时染料脱落极少。5、具有良好的皂洗牢度，尤其对色光影响小，搭配牢度提升剂，具有很高的性价比。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染交流2022-06-07

活性翠蓝染料相对分子量较大，溶解性、渗透性、扩散性就差，化料时，要冷水打桨然后热水开稀，如果染料用量太多，可以加入尿素助溶。在上染过程中，活性的翠蓝吸附速率要高于扩散速率，从而会导致染料沾附纤维表面过多，在生产中易产生色花、色点、浮色严重、牢度差等现象。因此，在操作时，要严格执行工艺要求，经常检查各工序产品质量情况。01染色生产实践工艺流程：前处理→染色→皂洗→固色→柔软。1.1前处理棉纤维含有蜡状物质、含氮物质、矿物质、棉籽壳色素等，特别是用次等棉纺的普梳棉纱含杂更多，还有在纺纱过程中沾染的油污物，这些杂质会影响棉针织布前处理毛效，降低织物的润湿性，阻碍染料上染，导致上染不匀，色光暗淡，色牢度下降等问题。前处理的目的就是去除纱上杂质，保证棉纤维的白度和毛效，为染色提供一个良好的基础。棉针织布煮漂的白度和毛效直接关系到活性翠蓝上染色的匀染性、渗透性、提升性等。因此，在活性翠蓝染棉之前，必须做好煮漂，棉针织布经过前处理后要求布面整洁、白度均匀、PH值一致、毛效良好，以确保下道工序染色的质量要求。前处理的目的就是去除纱上杂质，保证棉纤维的白度和毛效，为染色提供一个良好的基础。前处理和染色用水要为软水，因为硬水中的钙、镁、铁离子会与碱反应生产钙、镁盐沉淀，在染色时又会与活性翠蓝中的水溶基团发生反应生成部分沉淀物，这些不溶物质会沾附织物或纱线表面，影响染整加工及成品质量。因此，前处理以及后面染色工序都要用软水。工艺举例：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0双氧水稳定剂1.0～1.5纯碱3.0～5.0除油剂1.0～2.0双氧水3.0～4.0浴比1∶8注：煮漂后冲洗一定要干净，并过一道热水，将染液和针织布上残留的氧去除，以免影响染料对纤维的上染，也可在冲洗一次后，加入除氧酶，运行20分钟后测含氧量后OK直接染色。1.2染色活性翠蓝的分子量较大，缺乏线性结构，因此其溶解度、扩散性、渗透性较差，在操作时应时刻小心，染料必须充分溶解后加入染缸，加盐、加碱要分批加入。活性翠蓝染棉时，首先通过范德华力或氢键吸附在纤维表面，并向纤维内部扩散，然后在碱性条件下，与纤维发生反应，形成共价键固着在纤维上。活性翠蓝反应性弱，上染率低，在与纤维反应的同时也发生水解反应，生成水解染料，这种水解染料与纤维的亲和力很小，主要表现为吸附，染后干湿摩擦牢度偏低，匀染效果也不理想，所以染色后，要将沾附在纤维表面的水解染料以及未反应的染料皂洗掉。在生产中，翠蓝色或翠绿色要加入适量活性染料匀染剂，以提高匀染性、色光稳定性。1.3元明粉对染色的影响元明粉是电解质，在活性翠蓝染棉时起促染剂作用，它可以改变上染速度和上染率，加入量小，染料利用率低；加入量大，可缩短染色时间，但不易染匀、染透、易产生色花。活性翠蓝对电解质敏感度较小（相对于其他活性染料），当元明粉在染液中的含量小于30g/L时，促染比较明显，含量增加，促染效果反而很弱，当元明粉局部达到250g/l时，染料就会出现凝聚和盐析现象；在实际操作时，可采用预加元明粉和纯碱（或小苏打）方法，即先将元明粉1～5g/L和纯碱0.5～1g/L加入副缸内充分溶解后打入主缸内，运转十分钟后再加入染料，这个方法可以提高活性翠蓝的上染率（少量碱剂会提高纤维素上羟基负离子转化率），以及染料的利用率。在染深色翠蓝时，如果需要加入元明粉或纯碱的量较大，特别要注意局部含量过高出现的凝聚和盐析现象。1.4纯碱对染色的影响活性染料在碱性条件与纤维素纤维发生反应，也就是固色反应，在工厂生产中，可根据颜色的深浅，分次加入纯碱，使染液PH值缓慢上升，当PH值大于10时，活性翠蓝非常敏感，在染色操作时，要时刻注意。纯碱加入时也要分次加：第一次加入10%，用回流染液大浴比开稀，第二次、第三次用一定量清水化料，先打成浆然后热水（60～80℃）开稀，开稀后再从副缸打到主缸内，加入纯碱量要根据染料量而定，过低上染不彻底，加入量过大，反应过快，虽上染量有一定增加，但易产生色花、色差和染料凝聚，同时，染料的水解也加快。在翠蓝和嫩黄拼色时，不易采用预加碱方法，因为嫩黄对碱比较敏感，上染快，容易出现色花问题。1.5温度与时间对染色的影响活性翠蓝染色时，可在常温加料，加碱固色，然后升温到60℃染色。也可高温染色（85～90℃）再降温（70℃）加碱固色工艺，具体工艺可根据工厂自身条件而定。工艺配方：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0匀染剂Vast0.5～1.5活性翠蓝%X元明粉10～70纯碱4～20浴比1∶6～8工艺曲线：染色用水硬度要低，采用软水进行染色，活性翠蓝的酞箐分子会和水中的钙镁离子或水中的其他重金属离子结合，影响产品质量。活性匀染剂具有增溶作用，可有效阻止翠蓝在染液中聚集，减少色花、色点产生。02皂洗（煮碱）皂洗的目的是洗去吸附在纱线表面未与纤维结合的染料、水解染料等，皂洗的效果直接影响了产品的湿处理牢度，因此，皂洗时要选用皂洗效果比较好的皂洗剂，皂洗时间要保证皂洗要彻底，所选用的皂洗剂要具有耐硬水、在中性和弱酸条件下皂洗的特性。皂洗时高温碱性条件，会使活性翠蓝与纤维结合形成的醚键部分断裂，醚键断裂后，其母体溶解度很低，沾附在纤维表面更难清洗干净，会产生色斑、色牢度偏低等问题。对中深色可用两次皂洗，然后固色。03固色固色的目的是提高织物的色牢度，提高产品品质和档次；采用高牢度固色剂t对皂洗后的翠蓝或拼色产品进行固色，可提高色牢度1级左右。2耐洗牢度测试工艺举例：固色剂（o.w.f）1.0～2.0冰醋酸（g/l）0.3～0.5（调PH值5.5～6）温度/℃45～50时间/min2004柔软处理织物经前处理、染色、手感粗糙发硬，需经柔软整理，提高产品的手感、回弹性，赋予织物优异的柔软、滑爽、穿着舒适的服用性。柔软剂的种类很多，可采用亲水滑爽硅油，满足人们对服装更高质量的要求。含硅类柔软剂，在染厂使用时最担心害怕的一件事，就是出现硅斑，在生产过程中要特别注意操作，以免造成损失。同时，所选用的软油，或亲水硅油对产品颜色的色光影响要小。选用的亲水硅油，要具有耐碱、耐高温，不产生硅斑不沾缸，可直接溶于冷水等优点。在工厂生产过程中，为了避免成品疵点，一般要两道过软，一是在染缸过软油，因为在染缸过硅油易产生硅斑，二是在定型机的轧槽过硅油。染缸过软油：软油5﹪时间15～20minPH值5.0～6.0冰醋酸g/l0.3～0.5（PH值，5.0～5.5）温度和时间45℃×20min定型机轧槽过硅油：亲水柔软滑爽硅油20～30g/l。05注意事项1、前处理要求均匀一致，处理用水为软水，因硬水中的铁、铜离子会促使H2O2分解，高温强碱条件下，会使纤维发生严重降解，也容易生成不容性钙、镁皂沾附在织物上。2、充分对染料进行溶解，预防染料在染液中聚集，活性翠蓝和活性嫩黄拼色时，不易采用预加碱，或者同时加入元明粉和纯碱，否则会造成染料聚集和沉淀（嫩黄对碱敏感），造成产品质量问题。3、元明粉、纯碱要分多次加入，防止盐析现象和染料水解，同时也可减少色花、色差现象。4、过软前冲洗干净，调节好PH值，柔软剂要先稀释，再缓慢加入，所选用的各种表面活性剂要有相溶性；否则，会出现不易洗涤的物质沾附在织物表面。5、要经常检查缸体内是否有粘稠状物体存在，如有要及时清除；否则，在染色时，这些物质会部分脱离染缸而沾污织物。6、翠蓝染色后的针织布，不能停放，立刻进行下道工序，在完成后处理后，马上进行烘干定型，因为湿布放置时间长了，纤维会吸收空气中的酸性气体（如二氧化硫等），然后将翠蓝分子中的铜离子置换下来，产生风印现象，颜色越浅风印现象越明显。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染人2022-04-23

涤纶染色高温高压，不除去这些浮色会造成牢度过差，宏顺公司开发出新一代：还原清洗剂，完美取代保险粉、烧碱等碱性还原清洗，该产品具有还原能力强，使用方便易于清洗的特点，清洗后织物牢度高，色彩鲜艳，更加安全。还原清洗优缺点对比一、保险粉、烧碱还原清洗缺点：1、保险粉、系极度危险化学品，容易起火，易造成难以挽回的后果；2、保险粉刺鼻难闻难以接受；3、保险粉、烧碱等大化工，价格波动较大，不易控制成本；二、宏顺公司的还原清洗优点：1、质优价廉，非危险品，完美取替传统保险粉、烧碱等危险化学品，降低工厂安全事故；2、弱酸性条件下，彻底去除浮色，使织物获得高牢度和鲜艳度；3、节能又省水：本品的最佳使用PH=3-4.5，染浅色或染色后脚水浅，降温到80-90℃，不排液，仅需调PH值即可还原清洗：4、酸性条件下还原清洗对于偶氮分散染料更加有效；免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染资讯2022-06-07