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​关于“跳灯”你真的明白吗？与品牌商或染厂打交道经常会遇到一个要求：打的样品不要有“Tiao灯”；因为是口语化词汇，至于是：“挑灯”还是“跳灯”，没有标准的规定。往往我们把“Tiao灯”等同于“同色异谱”，但是笔者汇总获取的工厂实际应用信息，认为上面两种写法有不同含义。解释一：“挑灯”常规来说，“挑灯”现象指的是“同色异谱”现象：两个色样（一个标准一个比样），在某一光源（如D65）下，看起来是等色的（无色差或小色差），而到了另一光源下（如A）又表现有较大色差，我们称之为“同色异谱”现象对于此种情况我们可用“挑灯”描述。也就是说比样是否能与标准样对上色，要“挑”特定光源。其本质原因就是两个样品对光的反射情况不同（反射光谱曲线或可见波段反射率不同），所以叫做“同色异谱”（Metamerism）。造成“异谱”的原因有：A。进行染色的色素组成不同；B。加工方式不同等解释二：“跳灯”实际上日常我们所讲的"Tiao灯"除了上面意思,还有另一层意思:是指单个色样在不同光源下出现戏剧性颜色变化的情况。这时可用"跳灯"描述。所以,"跳灯"也可以说的是一个样品。比如CIBA的染料工程师就会在推荐染料CIBADEEPRED的时说:这支染料在A灯下不跳红。（笔者理解他的意思是虽然A光源含有大量的红黄光，但是染料CIBADEEPRED不会比在D65光源下感觉红很多。）其实这种情况又称为“色变异“或”色恒性”(ColorInconstancy)具体应用：例如Gap颜色手册中规定（3.4.16.5.1）：Ifthedirectionoftheflareisthesameandthemagnitudeofthecolorsubmission’sflareislessthanthestandard.(TheCIusuallysupportsthatbybeinglessthanthestandard’sCI.) 比样的递交是许可的。这里的MI就是“同色异谱指数MetamerismIndex”，而CI就是“色恒性指数ColorInconsncy”也就是说某两个光源下，虽然MI超过了要求，但因为这是由于标准样在的CI大于比样的CI，造成的MI过大，Gap许可递交此比样。用口语化描述：如果一组标准和比样，在某两光源下“挑灯”，而“标准样”的“跳灯”比“比较样”的“跳灯”大，则允许递交此比样。哈，这种描述是不是很眼晕。扫码加群，了解更多行业动态印染交流印染交流平台旨在提供海量印染专业资讯、技术、印染化工助剂、印染实践经验及创新印染知识，每天补充新鲜资讯，希望朋友们加入，印染资讯交流QQ群：477972997公众号来源：纺织印染整编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

​棉织物经活性染料染色后，倘若色泽较深、较暗或光头较足，直接加色修色会导致色泽更深。所以，只能采用先减色再加色的方法进行修色。即先将色泽减浅，再根据需要加色修色。作者：常州新浩印染有限公司崔浩然01碱剂减色法此法是将准备修色的织物，在纯碱或烧碱的沸温溶液中进行处理。1.碱剂减色原理活性染料与棉纤维之间在染色过程中形成的化学结合键，在高温碱性浴中会发生不同程度的水解断键，原本固着在纤维上的染料会脱落下来，而产生减色（变浅）效果。有些活性染料在高温碱性浴中，不仅发生断键落色，染料母体中的发色团也会产生破坏而消色。注：①染料用量1%(owf)；②处理条件：浴比l：60，红外线染样机；100℃处理60min，水洗，二次高温皂洗、水洗、烘干；DatacolorSF600X测色仪测染色物的相对得色深度。③pH值以冰醋酸和烧碱液调整。结果分析：①在常用中温型活性染料中，无论是带乙烯砜活性基的染料，或带一氯均三嗪活性基的染料，还是带异双活性基的染料，其耐酸稳定性都远远高于耐碱稳定性。②活性艳蓝KN-R、活性翠蓝B-BGFN等乙烯砜型染料和活性红M-3BE等异双活性基染料，在碱性条件下处理，染色物的表面色深会严重变浅，而处理残液的色泽也相应变深。这表明，这两种类型的染料在碱性条件下所发生的化学变化，主要是染料．纤维结合键水解断裂，从而导致大量染料溶落。③以B-6GLN为代表的活性嫩黄却与众不同。在以上酸性条件下处理，染色物的表面色深几乎不下降。而在以上碱性条件下处理，染色物的表面色深下降严重，而相应的处理残液的色泽却很淡，几乎是无色。这表明活性嫩黄色染料，在以上碱性条件下所发生的化学反应，主要是染料母体结构中的发色体系遭到破坏而消色，并非只是染料-纤维结合键断裂而落色。这里有两点值得注意：第一，碱剂减色率的高低，随处理条件（如碱性的强弱、处理温度的高低、处理时间的长短等）的不同而不同。增加碱剂用量、提高处理温度、延长处理时间，可以提高减色率。但是，减色多少应根据修色的需要而定，并非减色越多越好。因为减色较多，织物的色光往往越灰暗，甚至套不出原有的色泽。因此，减色的原则是，减色程度只要进入可修色的范围即可。第二，由于不同结构的活性染料与棉纤维形成的结合键耐碱稳定性不同，所以经碱剂处理，不同染料并非等比例脱落。因此碱剂处理时，在色泽减浅的同时，色光也会发生改变。比如，ME型活性染料三原色拼染，碱剂减色后，色光总是“跳红”。正因为如此，碱剂减色后，必须先打修色小样，再大样套染修色。2.碱剂减色的条件（参考）处方：轻质粉状纯碱15～20g/L或烧碱(30%)30～40g/L螯合分散剂2g/L条件：处理温度100℃处理时间：喷染20～30min卷染4～6道工艺：水洗、中和、水洗→打样→修色。02氧漂减色法氧漂减色法，即待修色的织物在双氧水的高温溶液中处理，使其减色。1.氧漂减色原理染着在棉纤维上的活性染料，在双氧水的高温溶液中，会发生两种情况。其一，有些活性染料，耐氧稳定性差，受到氧化作用，染料自身会被破坏，而产生消色。活性嫩黄B-6GLN就是一个代表。其二，活性染料与棉纤维之间的化学结合键受到氧化作用会发生断裂，使原来固着在纤维上的染料部分脱落而产生减色效果。2.染料-纤维结合键的耐氧漂稳定性（表2）注：实验用布染色深度，1%(owf)；实验条件：浴比1：60;100%H2020、l00mg/L、200mg/L;纯碱lg/L（残液pH=10.78）；保温100℃，浸渍处理60min，取出水洗、皂洗、水洗烘干。以DatacolorSF600X检测染色物的相对得色深度。结果分析：⑴常用中温型活性染料中，带有异双活性基的染料耐氧稳定性相对较好，乙烯砜型活性染料的耐氧稳定性相对较差。⑵大多中温型活性染料在过氧化物的作用下，染料-纤维结合键断裂而落色的现象与染料发色体系被破坏而消色的现象同时存在，而且是以后者为主。⑶以B-6GLN为代表的活性嫩黄类染料耐氧稳定性显得最差，而且主要是染料的发色体系遭到破坏而消色。⑷氧漂处理的减色率，取决于氧漂条件。根据检测，多数活性染料在H202200mg/L、pH=10.78、100℃处理60min的减色率可达10%～20%。⑸氧漂减色与碱剂减色相比，氧漂减色的亮度较好，这显然与双氧水的漂白作用有关。3.氧漂减色的条件（参考）处方：双氧水(100%)0.2～2.0g/L（根据需要）烧碱(30%)调节pH=10.5～ll.0g/L螯合分散剂2g/L双氧水稳定剂3～8g/L渗透剂1～2g/L（根据需要）条件：温度100℃时间：喷染20～30min卷染4～6道注意点：活性染料耐双氧水稳定性很差。经检测，染液中含有H202(100%)5mg/L得色量就会下降（平均）15%左右。所以，氧漂减色后，务必要以双氧水酶0.2～0.4g/L进行脱氧处理。以免造成后道加色修色的稳定性不良。03氯漂减色法氯漂减色法即待修色的织物在次氯酸钠的溶液中处理，使其减色。1.氯漂减色原理活性染料经氯漂，会产生不同程度的褪色和消色。由于染料结构复杂多样，其机理目前还不十分清楚。但有一点是明确的，凡是染料结构中含有耐氯稳定性差的基团（如-N=N-等），经次氯酸钠处理的减色率就高。正因为如此，不同结构的活性染料经次氯酸钠处理的减色率相差很大。比如，1%(owf)深度的染色物，同在有效氯50mg/L、27℃±2℃、浸渍60min的条件下处理，其减色率分别为活性红3BS5.66%，活性深蓝M-2GE4.44%，活性黄3RS19.88%，活性蓝BRF17.42%，活性翠蓝B-BGFN73.15%，活性嫩黄C-GL84.13%。这就使氯漂减色法产生了一个很显著的缺陷，即采用氯漂减色率相差大的染料作拼色时，减色后，原有色光会发生显著异变。不过，对多数染料来讲，只要重新打好修色样，还是能够恢复原有色光的。这是因为，氯漂减色后，各染料组分的深浅不同，而引起拼色色光的异变。染料自身的色光实际变化并不大的缘故。这里的问题是，含有活性黑组分的染色物（如活性黑KN-B、活性黑KN-G2RC等），由于其中活性黑氯漂后，不仅深浅变化，色相也完全改变（呈棕色），所以氯漂减色后往往染不出原有色光。可见，这类染色物不宜采用氯漂减色法减色。2.氯漂减色的条件（参考）10%次氯酸钠1～3mL/L（根据要求）轻质粉状纯碱1～2g/L(pH=10.5～11.0)处理温度：室温处理设备：可采用卷染机，也可采用喷射溢流机。3.工艺提示①次氯酸钠是一种不稳定的化合物，在不同的pH值条件下具有不同的漂白功能。在酸性条件下，漂白速率较快，而棉纤强力下降并不多。可见有大量氯气逸出，对劳动保护不利。再说，漂白速率快，减色质量也难以控制。所以，不宜采用酸性浴氯漂减色；在中性浴中，漂白速率也较快，但对棉纤强力的损伤严重。所以，更不能采用中性浴氯漂减色；在碱性浴中(pH=10.5～11.0)，漂白速率较温和，减色质量较稳定，对棉纤强力的影响也小，所以最适合碱性浴氯漂减色。②提高氯漂温度，可以显著加快减色速率，但对棉纤强力的损伤速率增加更快。所以，氯漂减色以30～35℃为宜。③氯漂减色后，织物上的残氯会影响活性染料（尤其是一些不耐氯漂的染料）的套染质量。因此，减色后必须要做脱氯处理。脱氯方法有两个：第一种，减色后，经水洗，用1～2g/L大苏打（硫代硫酸钠，Na2S203·5H20），或者用1～1.5g/L重亚硫酸钠（亚硫酸氢钠）于30～40℃洗涤，而后再用温水洗净便可。该法的优点是脱氯净。缺点是脱氯后若出水不净，残硫会引起织物泛黄。第二种，减色后，经水洗，用l-2g/L双氧水，于30～40℃的弱碱性浴中洗涤处理，再用温水洗净即可。该法的优点是无泛黄、无污染；缺点是双氧水要洗净，不然在活性染料套色时有可能造成色浅。04结论第一，碱剂减色法，减色率高，减浅幅度大。而且对染料的选择性较小。唯减色后色光偏暗。所以，比较适合深暗的色泽。第二，氧漂减色法，减色率较低，通常只能减浅10%～20%。但减色后色光变化较小，亮度较好。所以，比较适合中浅色泽。第三，氯漂减色法，对染料的选择性强，不同结构的染料减色率相差很大。故拼染染色时修色往往比较困难。特别是部分染料（如活性黑KN-Q等）减色后色相会发生改变，会导致染不出原有色泽。并且，还存在一定的环保问题。所以，实际应用者越来越少。扫码加群，了解更多行业动态来源：印染时讯编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

纺织品冷轧堆前处理在生产中应注意哪些？冷轧堆前处理在生产中应以下几点：①要采取多浸多轧的轧液方式，保证工作液渗透均匀一致。一般采取两槽浸轧方式，前槽用三辊重型轧车，后槽用两辊乳车，工作液从后槽加入，倒流至前槽，保证织物所带工作液新鲜。②要注意两辊轧车的压力稳定一致，保持带液量一致，各布卷堆置时间和堆置温度要保持一致，这将有利于冷轧堆前处理的效果。③实际生产中，冷堆前处理工艺要做到织物前处理效果的一致性是很难的，因为加工工艺设计上的缺陷，必然会导致前处理质量的波动，这种工艺设计的误差体现在以下几个方面：其一，冷轧堆打卷后进人退浆水洗时织物是先进后出，按常规产品的打卷长度计算其前后堆置时间差异在2.5h左右或者更长。其二，冷轧堆的车速与前处理退卷洗碱的车速存在差异，往往是冷轧堆车速（70m/min左右)快于热处理车速(50m/min左右），这种差异加大了冷轧堆工艺中整批织物卷与卷之间，同卷中织物前与后之间的差异。其三，冷乳堆同布卷中左右与中间带液量的差异，这种差异往往由两个方面产生:打卷机乳辊两边与中间压力差异产生的带液量差别;堆置过程中两边工作液因压力和重力作用而外泄，造成织物左中右带液量产生差异。其四，卷内与卷外，两边与中间形成的温度差异。这些差异的存在必然会造成织物在前处理效果上的差异，当这些差异存在叠加和积累到一定程度时，即会在后面相关工序中产生明显的差异。对纺织品棉织物冷轧堆前处理的工艺原理是什么？冷轧堆前处理的工艺原理:冷轧堆前处理的工艺原理与常规退煮漂前处理工艺原理是一致的，只是处理过程中的反应条件要温和一些，因此，生产工艺的助剂用量要提高，反应时间要延长，为了保证前处理质量的稳定性和有效性，还需要增加一些前处理助剂。根据冷乳堆前处理的目的以及工艺和堆置条件的不同，冷轧堆前处理工艺可分为：冷轧堆前处理退浆工艺，冷轧堆前处理煮练工艺，冷乳堆前处理退浆、煮练工艺，冷轧堆前处理退浆、煮练、漂白工艺。对纺织品棉织物冷轧堆前处理带液量的控制方法是什么？冷轧堆前处理带液量的控制:冷轧堆前处理一般是在坯布烧毛后直接浸轧碱氧工作液，由于坯布上含有天然杂质及浆料，织物具有一定的拒水性，所以，织物在浸轧工作液时，渗透性和抱水性都很差，织物的实际带液量也较低。在冷轧堆前处理工艺中，织物浸轧的带液量与轧染时不同，因为浸轧工作液后，在打卷和堆置过程中，有“排液”问题，也就是说，织物表层的工作液，在打卷和堆置过程中会从布卷中挤出来。织物的有效带液量是指织物上卷后在堆置过程中的实际带液量，即织物内部渗透和纤维抱合的工作液重量，而不是织物浸轧工作液后在上卷前的带液量。在冷轧堆前处理工艺中，只有织物实际的带液量才对练漂质量有现实意义，这一点在实际生产中往往被混淆和忽视。工作液轧槽中导辊分为上四下三，直径150〜200mm，两根上导辊要配有加压的压力辊。轧车应采用大直径轧辊，减少生产过程中因轧辊变形而产生左中右带液量的差异。A字架轧辊不宜过重，以免“排液”太多，上卷时织物的带液量控制在布卷两端稍有泡沫和工作液溢出为好，带液太多，布卷容易滑脱;带液太少，影响练漂质量。如何设定纺织品冷轧堆前处理的堆置时间？在冷轧堆前处理工艺中，其堆置时间是一个非在冷轧堆前处理工艺中，其堆置时间是一个非常重要的工艺参数，实际生产中采用较多的堆置时间有:8h，12h，16h，24h等。至于为什么要采取这个堆置时间，则很少有人去关注和思考，往往是凭过去的“经验”来制订现在的工艺参数。(1)影响堆置时间的因素:工作液中助剂的浓度、织物实际带液量、堆置温度、堆置时间、织物的组织结构、织物含杂成分、棉纤维的成熟度等因素。①工作液中助剂浓度是根据织物的组织规格和工艺要求分几个大类来调整，因为前处理一次性投人的批量较大，生产过程又是连续进行的，因此，对前处理工艺的分类不适宜分得太细,否则在生产过程中的调节和控制都会有一定的困难。②冷轧堆前处理的带液量是以上卷时布卷两端稍有泡沫和工作液溢出为好，带液太多，布卷容易滑脱;带液太少，影响练漂质量。因此，对于某一具体的织物来说，其带液量是确定的，还能随便调节，而实际生产过程在这方面重视不够。③冷轧堆前处理的堆置温度都是采取常温堆置或30〜35°C保温堆置的办法。④冷乳堆前处理的堆置时间具有一定的独立性，它的调整比较方便，不会对其他批次造成不良影响，在整个冷轧堆前处理工艺参数中，通过调节堆置时间来实现对不同产品前处理质量的个性控制是最有效和最方便的。⑤织物的组织结构、织物含杂成分、棉纤维的成熟度这些因素的差异对前处理质量是有影响的，但实际生产中要对其进行检测确有难度，我们只需通过调节堆置时间来达到控制前处理质量能满足后工序加工的质量要求即可。(2)制订冷轧堆工艺参数的原则：①前处理质量要能满足后工序的加工质量要求。②工艺参数要选择在产品质量波动比较缓和的区间，使工艺参数具有一定的宽容性，以保证产品的稳定性和可重复性。③通过调整堆置时间来实现对不同产品、不同质量要求的控制。(3)制订堆置时间的依据:在制订大生产工艺前要先进行小样堆置实验，小样浸轧工作液后同样要按大样要求进行堆置，堆置时间可以从12〜48h共设10档进行对比实验,选择稳定性较高的堆置时间段作为大货生产的堆置时间。对纺织品棉织物进行冷轧堆前处理的工作液怎么控制？工作液的液面控制:生产过程中新鲜补充液要从出布槽后方均匀加人，保证织物所带走的工作液浓度稳定一致;轧槽液面要保持稳定，这样才能保证织物渗透时间的一致性和实际带液量的稳定性。/*新闻样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newimg{display:block;max-width:100%;margin:10pxauto;}

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!干货放送：在定型机的轧槽中，进行软整理可以达到客户对布匹的要求，并使其在导布轮上不易擦伤，拉幅定型使织物布面平整尺寸稳定，可消除染整加工过程中形成的皱纹，折痕，同时在定型时，需严格控制定型工艺条件。（1）定型温度要根据织物的弹性缩水率、厚薄而定，如温度过高，则强力下降，弹性降低，织物有变色的可能。定型温度过低，织物易卷边，幅宽不稳定，缩水率大；（2）定型车速的快慢，主要取决于定型区的长短与定型温度，车速太快定型没有效果，染整过程中细皱纹不易解决，车速慢尤其在高温条件下，织物泛黄，弹性下降。（3）定型的超喂，在确定织物门幅之后，选择合适的超喂量与张力，它影响到织物的克重，弹性，布面整理皱纹的产生，如织物张力小，超喂大，布面不平整，很难消除织物在染色过程中生产的细皱纹，张力大，超喂量小，会导致热定型时卷边。定型条件：棉氨纶针织物预定型时，应考虑到不同厂家生产的氨纶丝所适应的定型温度不同，如杜邦公司生产的氨纶可耐190℃定型温度，韩国生产的氨纶定型温度低一些180℃左右一般氨纶含量在5%以下.剖幅时卷边不严重的针织物,以预定型后,可直接进行开幅染色,含量大于5%的,开边影响染色的针织物经预定型后必需缝合成筒状才能进行染色,否则无法克服因卷边而带来的染色问题.针织物染色时,选择适宜的布速及喷嘴的压力,可达到较好的染色效果,其周循时间在2～3分钟为宜,车速计算公式为:布速=布环长度／布周循时间。来源|印染学习与交流 编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!拉幅整理：织物在印染加工时经向所受的张力较大，纬向所受的张力较小，故织物的纵向（经向）被拉长，而横向的幅宽将变宽而经向稍有缩短，因此成品出厂前应先进行拉幅，以减少织物在使用时幅宽变化，在拉幅过程中还可以纠正经纬纱的歪斜和弯曲，保证成品美观整齐。01超喂概念在纺织品染整加工中，经向受到较大的拉力，导致匹长伸长和幅宽变窄,为了克服这种不稳定的状态，保证纺织品的尺寸稳定，所以在拉幅或定型时调整进布的速度，这就是超喂。进布速度大于拉幅机或定型机的车速叫做正超喂（或超喂、缩码）。正超喂使得经纱回缩，纬密上升，克重增加，经向缩水降低。如果进布的速度小于拉幅机或定型机的车速就叫做反超喂（或负超喂、拉码）。反超喂使得经纱伸长，纬密下降，克重减少，经向缩水变大。在国内有许多染厂为了追求自身的利润，不惜作出一些违背原则的事情。拉幅定形是染色后的整理工作，也是非常重要的一道工序。在拉幅定形过程中，有些染厂为了加工的布超过坯布投入量，在拉幅定形时苦下“工夫”。他们很客观的认为，大部分客户不懂这里面的原由。02超喂常识整理一些拉幅定形时的超喂知识，仅供同行参考。织物在染整加工中，经向受到较大的拉力，容易产生经向伸长纬向变窄的情况，这是一种不稳定状态，这种织物在水中会发生经向缩水。为了降低织物的经向缩水率，使织物尺寸稳定，在拉幅或定型时，要进行超喂，进布的速度大于拉幅机或定型机的车速，使经纱所有回缩，纬向拉至规定门幅。一般克重偏轻的布定型的时候就喂布，为了让克重达到客人的要求,超喂会让布面起波浪,制衣厂无法裁布，要重新定型....在织物定型工艺中，有超喂“”反超喂“的说法一般来说，纬向门幅确定以后，径向受张力。反映在机器上，就是织物进入机器的速度较定型机的车速（链条速度）大，为”正超喂“，导致成品织物纬密上升，即克重增加。那么”反超喂“则正好相反。不过值得注意的是，打了”正超纬“，织物会有一定的缩水。但“正超喂”应该经向缩水降低。经向缩率会变大，缩水变小。超喂：是按下一步工序的要求提供特定比例需要量的动作过程。特定比例：有正，负或一，即有正，负超喂或零超喂。需要量：可以体现为速度，流量，数量，质量等。下一步工序的要求：是根据其要达到的处理目的确定的。超喂量：是通过测控前后机构以上数据关系进而由超喂机构完成的。完成处理目的：是主功能机构。完成超喂的：是辅助机构。测控仪器：是必要的匹配器。03生产应运比如①定型机为消除织物定前漂染工序的纵向拉伸量，达到客户和设计结构的尺寸要求，就需要更多的织物预先固定在针板上。比方说喂入机构每分钟喂入120M，固定织物的针板每分钟行进100M，这样100M的位置挤进了120M织物（正超喂+20%），然后高温定型，下机后织物为100M，消除了纵向拉伸量。同时针板距离加大会控制织物幅宽，消除织物定前漂染工序等的横向收缩量。反之，假如只喂入95M织物会被拉长到100M定型（负超喂-5%）。这也是卖者赚钱的办法，所以买者就规定了纵横向缩率和平米克重（针织）来分配发财量。②纺纱和络筒甚至织布，都会涉及或调节超喂量如并股花式纱的纺纱要正超喂，使其中一股结圈；粗纱细纱过程是负超喂（喂入几百米的棉毛条纺成千万米的纱）；（精密）络筒机的络筒（正超喂控制络筒的较低和恒定的卷绕密度）；织机送纬器（控制纱线尤其是弹力纱的张力，保证非负超喂）。③众多连续式处理设备（其他工业）也常有这种机构，如染色机的张力器就是协调前后车速的机构，控制前面机构输送织物的负超喂量，织物才不会被过度拉幅。04定型生产减少拉痕定型机在作业的过程中，主要的工艺流程有：轧车、上超喂、下超喂、主链、毛刷、出布以及落布等。其实，简单来区分的话，拉幅定型机的主要工艺可以分成拉幅和定型两个工艺，具体为：首先，定型机的主要工艺，所谓的拉幅工艺，其实主要指的就是对织物纬向施加一定的拉力，从而可以去除其在前处理以及染色过程中在力的作用下所产生的布边不齐、纬纱歪斜以及幅宽不等等缺点。也就是说，在经过该工艺处理之后，织物的表面质量会得到较为明显的改善。其次就是定形工艺，具体来讲的话，就是先给拉幅定型机设定一个适合的张力，然后对织物进行处理。先是将其加热至一定的温度条件下，然后保持一定时间。这样一来，纤维分子链在新的位置上就会进行重新调整。之后再以适当的速度进行冷却，从而把织物受热变化的状态固定下来。总的来说，经过拉幅定型机的定型处理之后，可以去除织物上面所含有的皱痕，同时还能够防止其再出现新的褶皱。也就是说，在经过处理之后，可以明显的改善织物的表面质量，使其看起来更为美观。对于一部分的织物来说，在染色、印花之前往往需要使用拉幅定型机设备进行预定型处理。这样做的好处是能够减少拉痕等不良现象。比如在处理拉架布时，由于其含氨纶的成份比较高，氨纶跟丝的收缩不一至，丝比其它原料硬，如果不使用拉幅定型机进行预定型，那么后期印染过程中很可能会出现印痕等。除此之外，还有很多成品同样需要拉幅定型机设备进行定型处理。比如对于锦纶胚布而言，在进行这一处理的过程中，应当将定型温度保持在160℃到180℃之间，定型速度应当控制在每分钟20米到25米之间。同时还必须要合理控制拉幅定型机的定型温度。这是因为定型温度高低对颜色变化很大，特别是紫色，粉兰等，因而以要留意处理前与处理后的颜色是否相同。此外还要注意，锦纶面料的厚薄不同，那么其缩水率大小也不同。锦纶面料定型很容易勾纱，如果定型出现一条到头的勾纱，应立刻停机，检查机头机尾，风箱，滚筒，用砂纸打磨，或垫布。另外在利用拉幅定型机设备为涤纶布进行定型整理的过程中，一般是将定型温度控制在170℃到200℃之间，定型速度为每分钟20米-28米。需要注意的是，在对涤纶波比布进行定型整理的过程中，一定要合理控制拉幅定型机的定型温度，同时还要考虑到布的中，边厚薄，机速调慢，一般是分两次拉。这是因为分两次定可以降低中边厚薄差。05定型机跑边控制我们知道，一旦拉幅定型机出现跑边的问题，那么所带来的后果往往是非常严重的。所以在查找出具体的原因之后，我们一定要立即进行处理，以免引起更严重的后果。那么，究竟该如何来进行控制呢？首先，我们在操作拉幅定型机的时候，应当注意观察设备的运转状态。在拉幅定型机运行过程中，同时还应当提前检查并调整好等待加工的布匹的堆叠状态，确保堆积调整，这样一来，在进布的过程中，还可以保证其的平稳性。其次，工作人员还应当结合实际的加工情况来适当的调整门幅和吸边器之间的距离，同时也要适当调整其的压力大小。第三点，在对布料进行检查的时候，应当提前将有缺陷的布料挑选出来，这样可以防止因烂边而产生跑边现象。第四，我们还需要在拉幅定型机进布端的横杆上设置一个档板或者是尺标轮，这样可以减少布面的横向变动，同时还可以方式其左右摇摆，从而避免跑边。第五，工作人员应当正确操作拉幅定型机，尽量保证其稳定运行。此外，还需要根据布料组织结构的松紧度来适当的调整机器的张力大小。切记，不可以使用过大的张力，否则将会出现烂边或者是跑边。如果设备同时配有超喂装臵的话，那么应注意控制好超喂，以免脱针从而引起跑边。最后，在拉幅定型机运行过程中，我们还需要注意到周边的环境状况。比如可以使用一个较大的屏风，从而解决骤风的干扰问题等。同时还应当定期查看和维护设备，及时更换损坏的零部件。

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!染色布的色泽要按客户指定的色号或来样进行生产。然而，在实际生产中有时染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许色差标准。首先色样确认1.色板样自我评价用灰卡对色。原样与小样之间要求4．5级。用测配仪对色时，一般△E<1，考虑到系统误差，内控标准△E<0.6，力争一次准样。若高要求时，应将色相△H和彩度△C也考虑在内。要充分了解染料的热敏性和光敏性。光敏性的染料较少，如尽量不用汽巴克隆黄CR-01，尤其是汽巴克隆黄C-2R。大多数染料或多或少都有热敏性，士林染料表现较突出，冷热干湿对色光都有影响，此类染料打样对色时，要考虑到染料色光稳定后的趋向，有意向反向偏离一点。如多数染料色光稳定后偏向红光略深，刚打完样稍冷对色时，应偏绿光略为亮一点，这样色光稳定时刚好与原样相等。光敏、热敏严重的染料作主色调打样，可能会造成大生产色布堆置色档印，严重时甚至不可逆转，如橄榄绿R，黄C-2R等染料。因此，不能采用此类染料。手板样是否符合客户的要求，对常规客户打样要心中有数，结合客户习惯容易准样。区域不同对颜色偏爱不同。一般客户要求手板样至少3块，即A、B、C样，有时也有要求12块样的。从深浅、明暗、艳亮和色相等方面考虑，从而提高一次准样率。2.对小样的认可当客户意见与实际情况相差时，应考虑到可能光源问题，应与客户沟通。当客户反应一块色板中大多数样偏深时，应考虑客户可能是双层对样，尤其是薄、透的织物，叠层看样会变深。有些大公司对薄、透的机织物和针织物等要求叠4层对色。而常规是单层对色。当“跳灯”严重时，考虑更换染料改善“跳灯”。要了解染料的“同色异谱”性能，充分利用测色仪来筛选染料。当本厂适用染料不能满足客户的“跳灯”要求或“跳灯”在△E<0．5时，应与客户沟通。一旦确认了本厂的小样，以确认样为基准样时，就不存在“跳灯”问题。千万不能为满足客户的要求，而选择大生产不稳定的染色配方。在直接生产样的小样对色时，应尽量在各种光源下对色，如D65自然光、日光灯，不要有严重的“跳灯”，如果严重的话，请客户确认后再生产。3.大货样(头缸样)生产的确认大货样生产的色光要求，应严格按照客户的认可意见，以原样为基准向确认样偏，最好说服客户以确认样为基准向原样偏。因为确认样的织物规格与大货样一致，容易看样，所用染料一致，无“跳灯”现象。一般色光在两者之间，灰卡达4级以上，△E<1(内控标准一般为△E<0.8)，客户都会认可。批差控制在灰卡4级以上，左中右色差控制在4—5级以上，批差△E<1(内控0．8以内)。选用染料时，尽量使用与小样处方一致的染料。调整色光，新添加的染料可能会引起“跳灯”现象，当大货样与确认样有明显“跳灯”时，会存在大货拒收的风险，给企业带来经济损失和信誉降低。如常用染料光谱反向的染料，如：翠蓝、士林RB元、B绿、T绿、R大红等作为添加染料时，要慎重处理，在各光源下查看是否有严重“跳灯”，如果有，则不可添加。翻单和补单时，一般以头缸确认样为基准向原样和确认样偏，以保持整批色光一致，但有时客户坚持要以原样或确认样为基准时，色光走向必须考虑大货样色光。后整理对色光有影响，对不同的色光变色不一。因此，染色放样后仿后整理工序试样，要调整色光后染色，以符合客户要求。主要现象1.光照色牢度化验室打小样时对有光照色牢度要求的色板，在打小样前要求选择光照牢度好的染料，包括辅助色也要符合客户色牢度要求。如果在一个配方中，有一只日晒牢度差的染料，就会使这个色号的日晒牢度下降。另外，还应考虑染料的相容性。染料色卡上的光照牢度是指ISO标准，测试的结果是8级制；美标AATCC标准是5级制，区别很大。染料色卡上的光照牢度级数是指标准浓度I：1时的级数，因此活性染料染浅色时，要看染料色卡上对应浓度的级数，如1／6、1／12、1／25等的指标。2.同色异谱现象跳灯是打样中最常见的问题之一。在实际操作中，会遇到灯光转色现象和同色异谱现象。用灯箱查看“跳灯”情况，从积累的经验处方中初步选择同步“跳灯”的染色处方打样，当在积累的色块样中无法选择到接近的染料配方时，就用原样与单色样在光源下寻找相似“跳灯”的染料打色样板。借助测色仪和测色软件，在标样与单色谱之间进行数据测算，初步选择拼用染料，这需要测色技术和预测经验。借助测配色仪和配色软件，能迅速找到符合光源要求和接近客户的染料配方，直观准确地知道是否符合客户的多光源要求。测配色仪品牌很多，它们之间所测的数据也有一定的差异。，如果“跳灯”问题没法解决，就可以先将配色的“跳灯”情况传输给客户，征询客户意见后再打样，大大缩短了打小样——确认这一过程。生产流程上把控色泽不符标样疵病实质上也是色差疵病。但其与前述色差的区别是：前者鉴别色差疵病不一定对照染色标样，直接观看染色产品布面即能看出在同一布上有无前后、左右、正反等色泽深浅不一，而色泽不符标样疵病的鉴别必须对照染色标样，在染色布上色泽可能是均一的，而色光、色泽深浅却与标样有差异。色泽不符标样的表现形式有：（1）不符同类布样（同类布样指生产实样与原样均属相同纤维及相同组织的色样）。（2）不符参考样（参考样指不同原料及不同组织的色泽）。（3）不符国外来样（来样指织物样、图案样、指定的配色样、测配系统的数字样）。（4）不符成交小样（成交小样指国内提供染色样卡、图案样，在外贸成交时经双方确定的样品）。原因排查1.染色处方、工艺制订不当。染色产品投产前，必须经过配色打小样。但事实上小样与染色生产实际条件不尽相同，染得色泽一般是有差异的。因此，这就要求染色工作者了解和掌握配色打小样与染色生产实际之间的差距及其关系，正确运用配色打小样所获得的资料、数据，加以分析处理，制订比较切合实际的、合理的染色处方和工艺。如掌握不当，在染色生产中多次调整，其生产的染色布色泽必然与标样不符。2.辨色光源不统一。印染厂辨色光源多数采用自然光（北向日光）及普通荧光灯，上述光源在辨色上的缺点是：（1)自然光易受天气变化的影响而产生差异；（2)普通荧光灯与自然光差异较大，色泽一般偏红。因此，同一块染色布在不同光源下所观看的色泽效果是不同的。染色标样与染色布之间又往往由于染色的纤维原料、坯布组织结构、使用的染化料不同，结果在某一光源下观色，两者基本相似，而在另一种光源下观色，两者之间的差距又较大。例如，晚间所染的浅玉色、浅橘色，在白天观看时色泽往往偏红，造成色泽不符标样，导致某些色位“全军覆没”，只好重新补染；又如涤棉混纺织物染双色（棉、涤两种纤维的色相不同），结果在普通荧光灯下和白天自然光下所得的某些色泽的色光截然不同，所染染色布不符标样。3.染色生产计划安排不周。染色生产计划未按由浅至深的顺序排列，更换色相差异大的色泽时又无过渡色安排，换色时的清洁工作又未做好，以致染液沾污，所染色泽就会不符标样。4.染料、助剂分批管理不善。染色生产对所用染料的色光要求是比较高的，任何一只色光有差异的染料混入，都会导致染色布色泽不符标样。染料厂在制造染料时，由于所采用的原材料有差别、质地有区别、合成的工艺路线有差异，以及工艺条件掌握不一等因素的影响，致使不同产地、不同工厂生产的同一品名的染料色光有差异。即使同一产地、同一工厂、同一品名的不同生产批号的染料，也会存在色光上的差异。如染厂把料混堆，不分产地、批次地使用，染得的色泽必然不符标样。助剂也有类似情况。5.染色工艺条件、操作掌握得不好。由该原因造成色泽不符标样的情况大致如下：a)染前半制品不符要求。如果染色半制品丝光不足，丝光带碱，使色光变化。如硫化元染色后，布面带红光而不乌黑。b)染色用硬水，对硬水敏感的染料容易造成染色疵病。例如，直接桃红12B、直接耐晒蓝RGL等遇硬水色泽即变浅，不符色标样。c)染色时管理不妥影响染色效果。例如，不溶性偶氮染料染色，半制品打底后的织物未立即显色，搁置时间过长，使打底布上的色酚受空气影响而分解，是颜色变浅。d)染化料称量称错，用量不准确，染色过程中又未及时发现，染出的色泽不符标样。e)染色过程中必须严格掌握工艺条件。如果工艺条件掌握欠佳，如温度、湿度、浓度、压力pH值、车速以及烘燥条件等不稳定，忽高忽低，就会影响产品的色泽。解决办法1.要摸索规律，总结经验。要注意摸索和总结配色打小样与实际生产大样之间的规律和经验，努力做到染色上车一次成功。为保证大生产工艺的合理性，必须做到以下几点：a)大小样织物的组织规格要相同，染前半制品的工艺条件力求一致，以采用同一批半制品为宜。b)轧染时打小样的轧车要控制一定的压力，大轧车与小轧车压力要相对固定，不宜任意更动，以便大小样易于获得一致。浸染时浴比要保持一致。c)打小样时所使用染料的冠称、色称、字尾和批号都要与大生产相同，所使用的助剂也是如此。染小样的条件力求和大样一致。d)拼色时，主色染料宜相对固定，而以变动调节色光用染料打样，以有利于大小样色光一致。e)小样试好后，还要考虑染料对纤维的亲和力、附着力的大小对造成小样与大样色泽差异的影响。由于小样轧染是不连续的，，残余染液不再回用，所以对亲和力的影响极小。而大样轧染为连续性，轧槽染液及轧余残液连续回用，若染料对纤维的亲和力比较大时，如印地科素、还原染料隐色体、直接、活性、纳夫妥等染料，轧染时织物带走轧槽染液的染料浓度，必将大于轧槽剩余染液的染料浓度，如果补充液不足，则轧槽染液浓度必将越轧越淡，织物所带走染液的染料浓度亦将逐步降低，直到轧液浓度降低量恰好与补充液浓度达到平衡为止，但这已造成大量织物色泽的差异。所以在实际生产中，必须根据每台机台的实际条件，求出该机台大样与小样处方中各染料用量的差异数，从而计算出本机台、本工艺条件大样生产所使用的每只染料用量差异的百分比。小样处方加上（或减去）该染料的差异百分比即为大样处方。这样可使轧槽染液的染料浓度，从开始到结束一直处于平衡状态，可使配色小样与大样的色泽差异基本一致。2.染料要进行筛选。对于那些在染色加工过程中，易于引起变色的染料一般不予应用。如一定要用的话，则必须在了解和掌握染料性能的情况下，采用相应的措施。例如，可溶性还原染料用于涤棉混纺织物染色时，要考虑该类染料在高温时的色变情况。酸性染料中有的染料在一定温度下色光会变化，如弱酸性黑GR，当温度高于96℃时会变色。凡对熨烫牢度有要求的织物，在染色后要经过高温热拉工序，配色时考虑用在高温下不变色的染料，否则，染料产生色变，色泽不符标样。3.要采用仿日光的辨色标准光源。使染色生产的配色打小样、大生产以及染色成品检验等整个过程都在统一的仿日光光源下进行，以大力减少因光源不同而给辨色带来的困难，保证染色产品色泽符合标样。一般采用标准光源箱较为理想，有条件的可采用电脑测色仪器。4.要合理安排染色生产计划。在进行小批量、多色位的染色时，为了减少揩车、清洁的停车时间以及避免随着揩车频繁容易造成布匹起皱的缺点，达到提高生产效率和避免串色粘污而造成不符标样的目的，要将近期需要生产色位分成浅中色和深杂色两大类，每一类按色谱由浅到深顺序安排生产进度。由红到黄必须由橙来过渡，由黄到蓝必须由绿来过渡；由蓝到红必须由青莲来过渡，如无过渡色必须揩车或清洁染缸，做好清洁工作。浸染采用间歇式设备的，有时不同色位可相对固定机台，以防止色差产生。5.加强染料、助剂批号的管理。同一色别、不同产地的染料要分开堆放；同一色别、同一产地厂家，不同批号的染料也要分开堆放。染同一批布最好用同一批染料，原则上不要用不同批号的染料，以免造成色泽的差异。助剂的管理也要采用与染料相同的管理方法。6.严格工艺纪律。认真抓好工艺上车的三级检查（挡车工自查、工段车间及工厂抽查）。掌握好染色工艺条件，保证按工艺上车。要认真抓好出布工每车对样、贴样制度，以便检查、核对，发现问题及时解决，保证染色产品色泽符合标样。