​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!01清洗法A.冷水清洗    棉及其混纺交织物中，棉组分经直接染料或活性染料染色后，出现浮色或色泽萎暗，一般采取继续水洗，或在水洗浴中添加助剂水洗。若水质硬度偏高，可加入0.5～2g/L的螯合分散剂加以改善。 B.温水清洗    涤纶混纺交织物染色时，所用染料和助剂品种多，可采取40℃水洗，以利于沾染到织物上的残留物溶落。纤维素纤维采用直接混纺染料染色，若大样整体得色比小样深一些，经温水洗一遍后得色即可相近，在一定程度还能提高色牢度。  C.热水清洗   热水清洗大多用于酸性、直接和碱性染料染色的丝绸或合纤及其交织物。若得色偏深，需去除染物1～2成的染料，可采取70～80℃热水洗。丝织物热水洗浴中可添加0．3～0．5L的平平加0(匀染剂)；涤纶、锦纶等合纤混纺交织物，则可加人0．5～1．0L的修补剂或染色载体。由于热洗浴中添加的助剂量少，织物只需用流动水洗至室温即可。如染色织物采用阳离子固色剂和柔软剂等处理，最好在热洗浴中追加2～4L分散剂DAM。热水洗(修复)原则上在原染色设备上进行，如尼丝纺、醋酯纤维及其交织绸类卷染后，若改用溢流机(绳状)热水洗，会使织物产生永久折皱。02助剂追加法A.追加电解质   (1)用直接染料染纤维素纤维，染色大样深度往往不够。若染浴中尚有染料，可追加1．5—5．Og／L电解质(NaCl、Na2SO4)促染。这对盐效应直接染料，如直接耐晒黄3RLL、橙(L、大红BNL、红4BL、红玉RNLL、紫BL、蓝BL、B2RL、天蓝G、翠蓝GL、绿5GLL、绿GL、灰4GL、灰GB等十分有效。对于温度效应直接染料，则还需保持一定温度。   (2)用酸性染料染蛋白质纤维，或用碱性染料或阳离子染料染腈纶，染色大样出现颜色过深或色花时，可追加3～6g／LNa2SO4，予以褪色或匀染。  B.追加醋酸   (1)用酸性染料染蚕丝、羊毛等蛋白质纤维，如染色大样偏浅而染液中尚有余色时，可追加O．5—2mL／L的98％醋酸促染。追加前必须关闭蒸汽阀，用1O倍冷水稀释后，在染物运转时缓慢加入，以避免造成新的色花。   (2)用K型和KN型活性染料染纤维素纤维，若大样偏深，可追加2—3mL／L的98％醋酸，于90—95℃处理3Omin，促使染料部分断键而消色，一般可减浅20％左右。   (3)用碱性染料染丝绸或用阳离子染料染腈纶时，若大样偏深，可采用2～3mI／L醋酸，在4JD一60℃的温水浴中处理2O～30min，使染料溶解而减浅20％～30％。  C.追加匀染剂   (1)用分散染料染涤纶及其混纺交织物，大样比小样颜色深时，一般可追加高温匀染剂或修补剂。大样色浅，应追加相应的染料，但应注意追加时要关闭蒸汽阀，以避免产生色花，先加入适量的匀染剂。此外，当分散染料进行追加染色时，要升温至一定的染色温度，并保温15—20min，再降温降压及对样。   (2)用直接、酸性、中性等染料染纤维素纤维、蚕丝、羊毛和锦纶织物时，原则上都可采用平平加O去除迁移染料，达到匀染。羊毛织物上平平加O的用量一般不能超过0．3g／L。为防止羊毛毡化，也可添加羊毛保护剂色乐保WOK2％一3％(Dys—tar)。用中性染料染锦纶时，若大样得色过深或有横档等需覆盖时，采用色乐高N—ER3％～5％(D'ystar)效果极佳。   (3)用碱性和阳离子染料染腈纶、碱改性涤纶和蚕丝时，若染色大样颜色稍偏深，可采取热水清洗；若大样颜色深20％左右，可在染色残液基本洗尽时，加入2～4L表面活性剂1227，通过竞染作用达到褪色。  D.追加增白剂   染红玉、玫瑰红、紫罗蓝、雪青、天蓝和艳紫等鲜艳色时，若感觉大样不够亮丽，一般可追加0.0015％～0.0025％(owf)荧光增白剂，颜色越浅用量越少。棉纺织品以荧光增白剂4BK的效果较好，其荧光弱、艳度强、用量少、可调性好，且适应颜色广，不易“跳灯”。因荧光增白剂引起的“跳灯”，可用不影响颜色鲜艳度的荧光沾污清除剂去除。  E.追加染色载体   对于涤棉(粘胶)和锦棉(粘胶)，由于涤和锦属疏水性纤维，其得色较棉和粘胶等亲水性纤维深，可在60℃清水浴中加入2—4mL／L染色载体，然后逐步升温至80～9O℃，使疏水性纤维上的染料缓慢解吸下来，达到两相色光一致。实践证明，染色载体不仅能溶落疏水性纤维上的分散染料，对其它染料也同样具有溶落作用。当温度升至80℃后，操作工要不断取样对样，一般保温至大小样相符。 03染(颜)料追加法A.对涤纶追加分散染料纠色时，最好先将染浴温度降至80℃以下，再将事先溶解好的染料充分稀释，并在5～8min内加完，然后继续上升温度至原染色温度，保温染色15rnin以上，确保前后颜色均匀透染，以减少对热定形的影响。 B.如果染物出缸后发现大小样色差，可在大样上追加染料或调整色光。调整时，除要计算大样上所需要的染料品种及数量外，在空白浴中也要补充原处方15％一20％的染料。  C.对用3～4种染料拼成的颜色，如米灰、瓦灰、香灰、银灰和象牙白等，不能用染(颜)料修复大小样间的色差。

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​棉织物经活性染料染色后，倘若色泽较深、较暗或光头较足，直接加色修色会导致色泽更深。所以，只能采用先减色再加色的方法进行修色。即先将色泽减浅，再根据需要加色修色。作者：常州新浩印染有限公司崔浩然01碱剂减色法此法是将准备修色的织物，在纯碱或烧碱的沸温溶液中进行处理。1.碱剂减色原理活性染料与棉纤维之间在染色过程中形成的化学结合键，在高温碱性浴中会发生不同程度的水解断键，原本固着在纤维上的染料会脱落下来，而产生减色（变浅）效果。有些活性染料在高温碱性浴中，不仅发生断键落色，染料母体中的发色团也会产生破坏而消色。注：①染料用量1%(owf)；②处理条件：浴比l：60，红外线染样机；100℃处理60min，水洗，二次高温皂洗、水洗、烘干；DatacolorSF600X测色仪测染色物的相对得色深度。③pH值以冰醋酸和烧碱液调整。结果分析：①在常用中温型活性染料中，无论是带乙烯砜活性基的染料，或带一氯均三嗪活性基的染料，还是带异双活性基的染料，其耐酸稳定性都远远高于耐碱稳定性。②活性艳蓝KN-R、活性翠蓝B-BGFN等乙烯砜型染料和活性红M-3BE等异双活性基染料，在碱性条件下处理，染色物的表面色深会严重变浅，而处理残液的色泽也相应变深。这表明，这两种类型的染料在碱性条件下所发生的化学变化，主要是染料．纤维结合键水解断裂，从而导致大量染料溶落。③以B-6GLN为代表的活性嫩黄却与众不同。在以上酸性条件下处理，染色物的表面色深几乎不下降。而在以上碱性条件下处理，染色物的表面色深下降严重，而相应的处理残液的色泽却很淡，几乎是无色。这表明活性嫩黄色染料，在以上碱性条件下所发生的化学反应，主要是染料母体结构中的发色体系遭到破坏而消色，并非只是染料-纤维结合键断裂而落色。这里有两点值得注意：第一，碱剂减色率的高低，随处理条件（如碱性的强弱、处理温度的高低、处理时间的长短等）的不同而不同。增加碱剂用量、提高处理温度、延长处理时间，可以提高减色率。但是，减色多少应根据修色的需要而定，并非减色越多越好。因为减色较多，织物的色光往往越灰暗，甚至套不出原有的色泽。因此，减色的原则是，减色程度只要进入可修色的范围即可。第二，由于不同结构的活性染料与棉纤维形成的结合键耐碱稳定性不同，所以经碱剂处理，不同染料并非等比例脱落。因此碱剂处理时，在色泽减浅的同时，色光也会发生改变。比如，ME型活性染料三原色拼染，碱剂减色后，色光总是“跳红”。正因为如此，碱剂减色后，必须先打修色小样，再大样套染修色。2.碱剂减色的条件（参考）处方：轻质粉状纯碱15～20g/L或烧碱(30%)30～40g/L螯合分散剂2g/L条件：处理温度100℃处理时间：喷染20～30min卷染4～6道工艺：水洗、中和、水洗→打样→修色。02氧漂减色法氧漂减色法，即待修色的织物在双氧水的高温溶液中处理，使其减色。1.氧漂减色原理染着在棉纤维上的活性染料，在双氧水的高温溶液中，会发生两种情况。其一，有些活性染料，耐氧稳定性差，受到氧化作用，染料自身会被破坏，而产生消色。活性嫩黄B-6GLN就是一个代表。其二，活性染料与棉纤维之间的化学结合键受到氧化作用会发生断裂，使原来固着在纤维上的染料部分脱落而产生减色效果。2.染料-纤维结合键的耐氧漂稳定性（表2）注：实验用布染色深度，1%(owf)；实验条件：浴比1：60;100%H2020、l00mg/L、200mg/L;纯碱lg/L（残液pH=10.78）；保温100℃，浸渍处理60min，取出水洗、皂洗、水洗烘干。以DatacolorSF600X检测染色物的相对得色深度。结果分析：⑴常用中温型活性染料中，带有异双活性基的染料耐氧稳定性相对较好，乙烯砜型活性染料的耐氧稳定性相对较差。⑵大多中温型活性染料在过氧化物的作用下，染料-纤维结合键断裂而落色的现象与染料发色体系被破坏而消色的现象同时存在，而且是以后者为主。⑶以B-6GLN为代表的活性嫩黄类染料耐氧稳定性显得最差，而且主要是染料的发色体系遭到破坏而消色。⑷氧漂处理的减色率，取决于氧漂条件。根据检测，多数活性染料在H202200mg/L、pH=10.78、100℃处理60min的减色率可达10%～20%。⑸氧漂减色与碱剂减色相比，氧漂减色的亮度较好，这显然与双氧水的漂白作用有关。3.氧漂减色的条件（参考）处方：双氧水(100%)0.2～2.0g/L（根据需要）烧碱(30%)调节pH=10.5～ll.0g/L螯合分散剂2g/L双氧水稳定剂3～8g/L渗透剂1～2g/L（根据需要）条件：温度100℃时间：喷染20～30min卷染4～6道注意点：活性染料耐双氧水稳定性很差。经检测，染液中含有H202(100%)5mg/L得色量就会下降（平均）15%左右。所以，氧漂减色后，务必要以双氧水酶0.2～0.4g/L进行脱氧处理。以免造成后道加色修色的稳定性不良。03氯漂减色法氯漂减色法即待修色的织物在次氯酸钠的溶液中处理，使其减色。1.氯漂减色原理活性染料经氯漂，会产生不同程度的褪色和消色。由于染料结构复杂多样，其机理目前还不十分清楚。但有一点是明确的，凡是染料结构中含有耐氯稳定性差的基团（如-N=N-等），经次氯酸钠处理的减色率就高。正因为如此，不同结构的活性染料经次氯酸钠处理的减色率相差很大。比如，1%(owf)深度的染色物，同在有效氯50mg/L、27℃±2℃、浸渍60min的条件下处理，其减色率分别为活性红3BS5.66%，活性深蓝M-2GE4.44%，活性黄3RS19.88%，活性蓝BRF17.42%，活性翠蓝B-BGFN73.15%，活性嫩黄C-GL84.13%。这就使氯漂减色法产生了一个很显著的缺陷，即采用氯漂减色率相差大的染料作拼色时，减色后，原有色光会发生显著异变。不过，对多数染料来讲，只要重新打好修色样，还是能够恢复原有色光的。这是因为，氯漂减色后，各染料组分的深浅不同，而引起拼色色光的异变。染料自身的色光实际变化并不大的缘故。这里的问题是，含有活性黑组分的染色物（如活性黑KN-B、活性黑KN-G2RC等），由于其中活性黑氯漂后，不仅深浅变化，色相也完全改变（呈棕色），所以氯漂减色后往往染不出原有色光。可见，这类染色物不宜采用氯漂减色法减色。2.氯漂减色的条件（参考）10%次氯酸钠1～3mL/L（根据要求）轻质粉状纯碱1～2g/L(pH=10.5～11.0)处理温度：室温处理设备：可采用卷染机，也可采用喷射溢流机。3.工艺提示①次氯酸钠是一种不稳定的化合物，在不同的pH值条件下具有不同的漂白功能。在酸性条件下，漂白速率较快，而棉纤强力下降并不多。可见有大量氯气逸出，对劳动保护不利。再说，漂白速率快，减色质量也难以控制。所以，不宜采用酸性浴氯漂减色；在中性浴中，漂白速率也较快，但对棉纤强力的损伤严重。所以，更不能采用中性浴氯漂减色；在碱性浴中(pH=10.5～11.0)，漂白速率较温和，减色质量较稳定，对棉纤强力的影响也小，所以最适合碱性浴氯漂减色。②提高氯漂温度，可以显著加快减色速率，但对棉纤强力的损伤速率增加更快。所以，氯漂减色以30～35℃为宜。③氯漂减色后，织物上的残氯会影响活性染料（尤其是一些不耐氯漂的染料）的套染质量。因此，减色后必须要做脱氯处理。脱氯方法有两个：第一种，减色后，经水洗，用1～2g/L大苏打（硫代硫酸钠，Na2S203·5H20），或者用1～1.5g/L重亚硫酸钠（亚硫酸氢钠）于30～40℃洗涤，而后再用温水洗净便可。该法的优点是脱氯净。缺点是脱氯后若出水不净，残硫会引起织物泛黄。第二种，减色后，经水洗，用l-2g/L双氧水，于30～40℃的弱碱性浴中洗涤处理，再用温水洗净即可。该法的优点是无泛黄、无污染；缺点是双氧水要洗净，不然在活性染料套色时有可能造成色浅。04结论第一，碱剂减色法，减色率高，减浅幅度大。而且对染料的选择性较小。唯减色后色光偏暗。所以，比较适合深暗的色泽。第二，氧漂减色法，减色率较低，通常只能减浅10%～20%。但减色后色光变化较小，亮度较好。所以，比较适合中浅色泽。第三，氯漂减色法，对染料的选择性强，不同结构的染料减色率相差很大。故拼染染色时修色往往比较困难。特别是部分染料（如活性黑KN-Q等）减色后色相会发生改变，会导致染不出原有色泽。并且，还存在一定的环保问题。所以，实际应用者越来越少。扫码加群，了解更多行业动态来源：印染时讯编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

​关于“跳灯”你真的明白吗？与品牌商或染厂打交道经常会遇到一个要求：打的样品不要有“Tiao灯”；因为是口语化词汇，至于是：“挑灯”还是“跳灯”，没有标准的规定。往往我们把“Tiao灯”等同于“同色异谱”，但是笔者汇总获取的工厂实际应用信息，认为上面两种写法有不同含义。解释一：“挑灯”常规来说，“挑灯”现象指的是“同色异谱”现象：两个色样（一个标准一个比样），在某一光源（如D65）下，看起来是等色的（无色差或小色差），而到了另一光源下（如A）又表现有较大色差，我们称之为“同色异谱”现象对于此种情况我们可用“挑灯”描述。也就是说比样是否能与标准样对上色，要“挑”特定光源。其本质原因就是两个样品对光的反射情况不同（反射光谱曲线或可见波段反射率不同），所以叫做“同色异谱”（Metamerism）。造成“异谱”的原因有：A。进行染色的色素组成不同；B。加工方式不同等解释二：“跳灯”实际上日常我们所讲的"Tiao灯"除了上面意思,还有另一层意思:是指单个色样在不同光源下出现戏剧性颜色变化的情况。这时可用"跳灯"描述。所以,"跳灯"也可以说的是一个样品。比如CIBA的染料工程师就会在推荐染料CIBADEEPRED的时说:这支染料在A灯下不跳红。（笔者理解他的意思是虽然A光源含有大量的红黄光，但是染料CIBADEEPRED不会比在D65光源下感觉红很多。）其实这种情况又称为“色变异“或”色恒性”(ColorInconstancy)具体应用：例如Gap颜色手册中规定（3.4.16.5.1）：Ifthedirectionoftheflareisthesameandthemagnitudeofthecolorsubmission’sflareislessthanthestandard.(TheCIusuallysupportsthatbybeinglessthanthestandard’sCI.) 比样的递交是许可的。这里的MI就是“同色异谱指数MetamerismIndex”，而CI就是“色恒性指数ColorInconsncy”也就是说某两个光源下，虽然MI超过了要求，但因为这是由于标准样在的CI大于比样的CI，造成的MI过大，Gap许可递交此比样。用口语化描述：如果一组标准和比样，在某两光源下“挑灯”，而“标准样”的“跳灯”比“比较样”的“跳灯”大，则允许递交此比样。哈，这种描述是不是很眼晕。扫码加群，了解更多行业动态印染交流印染交流平台旨在提供海量印染专业资讯、技术、印染化工助剂、印染实践经验及创新印染知识，每天补充新鲜资讯，希望朋友们加入，印染资讯交流QQ群：477972997公众号来源：纺织印染整编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

纺织品冷轧堆前处理在生产中应注意哪些？冷轧堆前处理在生产中应以下几点：①要采取多浸多轧的轧液方式，保证工作液渗透均匀一致。一般采取两槽浸轧方式，前槽用三辊重型轧车，后槽用两辊乳车，工作液从后槽加入，倒流至前槽，保证织物所带工作液新鲜。②要注意两辊轧车的压力稳定一致，保持带液量一致，各布卷堆置时间和堆置温度要保持一致，这将有利于冷轧堆前处理的效果。③实际生产中，冷堆前处理工艺要做到织物前处理效果的一致性是很难的，因为加工工艺设计上的缺陷，必然会导致前处理质量的波动，这种工艺设计的误差体现在以下几个方面：其一，冷轧堆打卷后进人退浆水洗时织物是先进后出，按常规产品的打卷长度计算其前后堆置时间差异在2.5h左右或者更长。其二，冷轧堆的车速与前处理退卷洗碱的车速存在差异，往往是冷轧堆车速（70m/min左右)快于热处理车速(50m/min左右），这种差异加大了冷轧堆工艺中整批织物卷与卷之间，同卷中织物前与后之间的差异。其三，冷乳堆同布卷中左右与中间带液量的差异，这种差异往往由两个方面产生:打卷机乳辊两边与中间压力差异产生的带液量差别;堆置过程中两边工作液因压力和重力作用而外泄，造成织物左中右带液量产生差异。其四，卷内与卷外，两边与中间形成的温度差异。这些差异的存在必然会造成织物在前处理效果上的差异，当这些差异存在叠加和积累到一定程度时，即会在后面相关工序中产生明显的差异。对纺织品棉织物冷轧堆前处理的工艺原理是什么？冷轧堆前处理的工艺原理:冷轧堆前处理的工艺原理与常规退煮漂前处理工艺原理是一致的，只是处理过程中的反应条件要温和一些，因此，生产工艺的助剂用量要提高，反应时间要延长，为了保证前处理质量的稳定性和有效性，还需要增加一些前处理助剂。根据冷乳堆前处理的目的以及工艺和堆置条件的不同，冷轧堆前处理工艺可分为：冷轧堆前处理退浆工艺，冷轧堆前处理煮练工艺，冷乳堆前处理退浆、煮练工艺，冷轧堆前处理退浆、煮练、漂白工艺。对纺织品棉织物冷轧堆前处理带液量的控制方法是什么？冷轧堆前处理带液量的控制:冷轧堆前处理一般是在坯布烧毛后直接浸轧碱氧工作液，由于坯布上含有天然杂质及浆料，织物具有一定的拒水性，所以，织物在浸轧工作液时，渗透性和抱水性都很差，织物的实际带液量也较低。在冷轧堆前处理工艺中，织物浸轧的带液量与轧染时不同，因为浸轧工作液后，在打卷和堆置过程中，有“排液”问题，也就是说，织物表层的工作液，在打卷和堆置过程中会从布卷中挤出来。织物的有效带液量是指织物上卷后在堆置过程中的实际带液量，即织物内部渗透和纤维抱合的工作液重量，而不是织物浸轧工作液后在上卷前的带液量。在冷轧堆前处理工艺中，只有织物实际的带液量才对练漂质量有现实意义，这一点在实际生产中往往被混淆和忽视。工作液轧槽中导辊分为上四下三，直径150〜200mm，两根上导辊要配有加压的压力辊。轧车应采用大直径轧辊，减少生产过程中因轧辊变形而产生左中右带液量的差异。A字架轧辊不宜过重，以免“排液”太多，上卷时织物的带液量控制在布卷两端稍有泡沫和工作液溢出为好，带液太多，布卷容易滑脱;带液太少，影响练漂质量。如何设定纺织品冷轧堆前处理的堆置时间？在冷轧堆前处理工艺中，其堆置时间是一个非在冷轧堆前处理工艺中，其堆置时间是一个非常重要的工艺参数，实际生产中采用较多的堆置时间有:8h，12h，16h，24h等。至于为什么要采取这个堆置时间，则很少有人去关注和思考，往往是凭过去的“经验”来制订现在的工艺参数。(1)影响堆置时间的因素:工作液中助剂的浓度、织物实际带液量、堆置温度、堆置时间、织物的组织结构、织物含杂成分、棉纤维的成熟度等因素。①工作液中助剂浓度是根据织物的组织规格和工艺要求分几个大类来调整，因为前处理一次性投人的批量较大，生产过程又是连续进行的，因此，对前处理工艺的分类不适宜分得太细,否则在生产过程中的调节和控制都会有一定的困难。②冷轧堆前处理的带液量是以上卷时布卷两端稍有泡沫和工作液溢出为好，带液太多，布卷容易滑脱;带液太少，影响练漂质量。因此，对于某一具体的织物来说，其带液量是确定的，还能随便调节，而实际生产过程在这方面重视不够。③冷轧堆前处理的堆置温度都是采取常温堆置或30〜35°C保温堆置的办法。④冷乳堆前处理的堆置时间具有一定的独立性，它的调整比较方便，不会对其他批次造成不良影响，在整个冷轧堆前处理工艺参数中，通过调节堆置时间来实现对不同产品前处理质量的个性控制是最有效和最方便的。⑤织物的组织结构、织物含杂成分、棉纤维的成熟度这些因素的差异对前处理质量是有影响的，但实际生产中要对其进行检测确有难度，我们只需通过调节堆置时间来达到控制前处理质量能满足后工序加工的质量要求即可。(2)制订冷轧堆工艺参数的原则：①前处理质量要能满足后工序的加工质量要求。②工艺参数要选择在产品质量波动比较缓和的区间，使工艺参数具有一定的宽容性，以保证产品的稳定性和可重复性。③通过调整堆置时间来实现对不同产品、不同质量要求的控制。(3)制订堆置时间的依据:在制订大生产工艺前要先进行小样堆置实验，小样浸轧工作液后同样要按大样要求进行堆置，堆置时间可以从12〜48h共设10档进行对比实验,选择稳定性较高的堆置时间段作为大货生产的堆置时间。对纺织品棉织物进行冷轧堆前处理的工作液怎么控制？工作液的液面控制:生产过程中新鲜补充液要从出布槽后方均匀加人，保证织物所带走的工作液浓度稳定一致;轧槽液面要保持稳定，这样才能保证织物渗透时间的一致性和实际带液量的稳定性。/*新闻样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newimg{display:block;max-width:100%;margin:10pxauto;}

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!拉幅整理：织物在印染加工时经向所受的张力较大，纬向所受的张力较小，故织物的纵向（经向）被拉长，而横向的幅宽将变宽而经向稍有缩短，因此成品出厂前应先进行拉幅，以减少织物在使用时幅宽变化，在拉幅过程中还可以纠正经纬纱的歪斜和弯曲，保证成品美观整齐。01超喂概念在纺织品染整加工中，经向受到较大的拉力，导致匹长伸长和幅宽变窄,为了克服这种不稳定的状态，保证纺织品的尺寸稳定，所以在拉幅或定型时调整进布的速度，这就是超喂。进布速度大于拉幅机或定型机的车速叫做正超喂（或超喂、缩码）。正超喂使得经纱回缩，纬密上升，克重增加，经向缩水降低。如果进布的速度小于拉幅机或定型机的车速就叫做反超喂（或负超喂、拉码）。反超喂使得经纱伸长，纬密下降，克重减少，经向缩水变大。在国内有许多染厂为了追求自身的利润，不惜作出一些违背原则的事情。拉幅定形是染色后的整理工作，也是非常重要的一道工序。在拉幅定形过程中，有些染厂为了加工的布超过坯布投入量，在拉幅定形时苦下“工夫”。他们很客观的认为，大部分客户不懂这里面的原由。02超喂常识整理一些拉幅定形时的超喂知识，仅供同行参考。织物在染整加工中，经向受到较大的拉力，容易产生经向伸长纬向变窄的情况，这是一种不稳定状态，这种织物在水中会发生经向缩水。为了降低织物的经向缩水率，使织物尺寸稳定，在拉幅或定型时，要进行超喂，进布的速度大于拉幅机或定型机的车速，使经纱所有回缩，纬向拉至规定门幅。一般克重偏轻的布定型的时候就喂布，为了让克重达到客人的要求,超喂会让布面起波浪,制衣厂无法裁布，要重新定型....在织物定型工艺中，有超喂“”反超喂“的说法一般来说，纬向门幅确定以后，径向受张力。反映在机器上，就是织物进入机器的速度较定型机的车速（链条速度）大，为”正超喂“，导致成品织物纬密上升，即克重增加。那么”反超喂“则正好相反。不过值得注意的是，打了”正超纬“，织物会有一定的缩水。但“正超喂”应该经向缩水降低。经向缩率会变大，缩水变小。超喂：是按下一步工序的要求提供特定比例需要量的动作过程。特定比例：有正，负或一，即有正，负超喂或零超喂。需要量：可以体现为速度，流量，数量，质量等。下一步工序的要求：是根据其要达到的处理目的确定的。超喂量：是通过测控前后机构以上数据关系进而由超喂机构完成的。完成处理目的：是主功能机构。完成超喂的：是辅助机构。测控仪器：是必要的匹配器。03生产应运比如①定型机为消除织物定前漂染工序的纵向拉伸量，达到客户和设计结构的尺寸要求，就需要更多的织物预先固定在针板上。比方说喂入机构每分钟喂入120M，固定织物的针板每分钟行进100M，这样100M的位置挤进了120M织物（正超喂+20%），然后高温定型，下机后织物为100M，消除了纵向拉伸量。同时针板距离加大会控制织物幅宽，消除织物定前漂染工序等的横向收缩量。反之，假如只喂入95M织物会被拉长到100M定型（负超喂-5%）。这也是卖者赚钱的办法，所以买者就规定了纵横向缩率和平米克重（针织）来分配发财量。②纺纱和络筒甚至织布，都会涉及或调节超喂量如并股花式纱的纺纱要正超喂，使其中一股结圈；粗纱细纱过程是负超喂（喂入几百米的棉毛条纺成千万米的纱）；（精密）络筒机的络筒（正超喂控制络筒的较低和恒定的卷绕密度）；织机送纬器（控制纱线尤其是弹力纱的张力，保证非负超喂）。③众多连续式处理设备（其他工业）也常有这种机构，如染色机的张力器就是协调前后车速的机构，控制前面机构输送织物的负超喂量，织物才不会被过度拉幅。04定型生产减少拉痕定型机在作业的过程中，主要的工艺流程有：轧车、上超喂、下超喂、主链、毛刷、出布以及落布等。其实，简单来区分的话，拉幅定型机的主要工艺可以分成拉幅和定型两个工艺，具体为：首先，定型机的主要工艺，所谓的拉幅工艺，其实主要指的就是对织物纬向施加一定的拉力，从而可以去除其在前处理以及染色过程中在力的作用下所产生的布边不齐、纬纱歪斜以及幅宽不等等缺点。也就是说，在经过该工艺处理之后，织物的表面质量会得到较为明显的改善。其次就是定形工艺，具体来讲的话，就是先给拉幅定型机设定一个适合的张力，然后对织物进行处理。先是将其加热至一定的温度条件下，然后保持一定时间。这样一来，纤维分子链在新的位置上就会进行重新调整。之后再以适当的速度进行冷却，从而把织物受热变化的状态固定下来。总的来说，经过拉幅定型机的定型处理之后，可以去除织物上面所含有的皱痕，同时还能够防止其再出现新的褶皱。也就是说，在经过处理之后，可以明显的改善织物的表面质量，使其看起来更为美观。对于一部分的织物来说，在染色、印花之前往往需要使用拉幅定型机设备进行预定型处理。这样做的好处是能够减少拉痕等不良现象。比如在处理拉架布时，由于其含氨纶的成份比较高，氨纶跟丝的收缩不一至，丝比其它原料硬，如果不使用拉幅定型机进行预定型，那么后期印染过程中很可能会出现印痕等。除此之外，还有很多成品同样需要拉幅定型机设备进行定型处理。比如对于锦纶胚布而言，在进行这一处理的过程中，应当将定型温度保持在160℃到180℃之间，定型速度应当控制在每分钟20米到25米之间。同时还必须要合理控制拉幅定型机的定型温度。这是因为定型温度高低对颜色变化很大，特别是紫色，粉兰等，因而以要留意处理前与处理后的颜色是否相同。此外还要注意，锦纶面料的厚薄不同，那么其缩水率大小也不同。锦纶面料定型很容易勾纱，如果定型出现一条到头的勾纱，应立刻停机，检查机头机尾，风箱，滚筒，用砂纸打磨，或垫布。另外在利用拉幅定型机设备为涤纶布进行定型整理的过程中，一般是将定型温度控制在170℃到200℃之间，定型速度为每分钟20米-28米。需要注意的是，在对涤纶波比布进行定型整理的过程中，一定要合理控制拉幅定型机的定型温度，同时还要考虑到布的中，边厚薄，机速调慢，一般是分两次拉。这是因为分两次定可以降低中边厚薄差。05定型机跑边控制我们知道，一旦拉幅定型机出现跑边的问题，那么所带来的后果往往是非常严重的。所以在查找出具体的原因之后，我们一定要立即进行处理，以免引起更严重的后果。那么，究竟该如何来进行控制呢？首先，我们在操作拉幅定型机的时候，应当注意观察设备的运转状态。在拉幅定型机运行过程中，同时还应当提前检查并调整好等待加工的布匹的堆叠状态，确保堆积调整，这样一来，在进布的过程中，还可以保证其的平稳性。其次，工作人员还应当结合实际的加工情况来适当的调整门幅和吸边器之间的距离，同时也要适当调整其的压力大小。第三点，在对布料进行检查的时候，应当提前将有缺陷的布料挑选出来，这样可以防止因烂边而产生跑边现象。第四，我们还需要在拉幅定型机进布端的横杆上设置一个档板或者是尺标轮，这样可以减少布面的横向变动，同时还可以方式其左右摇摆，从而避免跑边。第五，工作人员应当正确操作拉幅定型机，尽量保证其稳定运行。此外，还需要根据布料组织结构的松紧度来适当的调整机器的张力大小。切记，不可以使用过大的张力，否则将会出现烂边或者是跑边。如果设备同时配有超喂装臵的话，那么应注意控制好超喂，以免脱针从而引起跑边。最后，在拉幅定型机运行过程中，我们还需要注意到周边的环境状况。比如可以使用一个较大的屏风，从而解决骤风的干扰问题等。同时还应当定期查看和维护设备，及时更换损坏的零部件。

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!干货放送：在定型机的轧槽中，进行软整理可以达到客户对布匹的要求，并使其在导布轮上不易擦伤，拉幅定型使织物布面平整尺寸稳定，可消除染整加工过程中形成的皱纹，折痕，同时在定型时，需严格控制定型工艺条件。（1）定型温度要根据织物的弹性缩水率、厚薄而定，如温度过高，则强力下降，弹性降低，织物有变色的可能。定型温度过低，织物易卷边，幅宽不稳定，缩水率大；（2）定型车速的快慢，主要取决于定型区的长短与定型温度，车速太快定型没有效果，染整过程中细皱纹不易解决，车速慢尤其在高温条件下，织物泛黄，弹性下降。（3）定型的超喂，在确定织物门幅之后，选择合适的超喂量与张力，它影响到织物的克重，弹性，布面整理皱纹的产生，如织物张力小，超喂大，布面不平整，很难消除织物在染色过程中生产的细皱纹，张力大，超喂量小，会导致热定型时卷边。定型条件：棉氨纶针织物预定型时，应考虑到不同厂家生产的氨纶丝所适应的定型温度不同，如杜邦公司生产的氨纶可耐190℃定型温度，韩国生产的氨纶定型温度低一些180℃左右一般氨纶含量在5%以下.剖幅时卷边不严重的针织物,以预定型后,可直接进行开幅染色,含量大于5%的,开边影响染色的针织物经预定型后必需缝合成筒状才能进行染色,否则无法克服因卷边而带来的染色问题.针织物染色时,选择适宜的布速及喷嘴的压力,可达到较好的染色效果,其周循时间在2～3分钟为宜,车速计算公式为:布速=布环长度／布周循时间。来源|印染学习与交流 编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。