​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!染色布的色泽要按客户指定的色号或来样进行生产。然而，在实际生产中有时染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许色差标准。首先色样确认1.色板样自我评价用灰卡对色。原样与小样之间要求4．5级。用测配仪对色时，一般△E<1，考虑到系统误差，内控标准△E<0.6，力争一次准样。若高要求时，应将色相△H和彩度△C也考虑在内。要充分了解染料的热敏性和光敏性。光敏性的染料较少，如尽量不用汽巴克隆黄CR-01，尤其是汽巴克隆黄C-2R。大多数染料或多或少都有热敏性，士林染料表现较突出，冷热干湿对色光都有影响，此类染料打样对色时，要考虑到染料色光稳定后的趋向，有意向反向偏离一点。如多数染料色光稳定后偏向红光略深，刚打完样稍冷对色时，应偏绿光略为亮一点，这样色光稳定时刚好与原样相等。光敏、热敏严重的染料作主色调打样，可能会造成大生产色布堆置色档印，严重时甚至不可逆转，如橄榄绿R，黄C-2R等染料。因此，不能采用此类染料。手板样是否符合客户的要求，对常规客户打样要心中有数，结合客户习惯容易准样。区域不同对颜色偏爱不同。一般客户要求手板样至少3块，即A、B、C样，有时也有要求12块样的。从深浅、明暗、艳亮和色相等方面考虑，从而提高一次准样率。2.对小样的认可当客户意见与实际情况相差时，应考虑到可能光源问题，应与客户沟通。当客户反应一块色板中大多数样偏深时，应考虑客户可能是双层对样，尤其是薄、透的织物，叠层看样会变深。有些大公司对薄、透的机织物和针织物等要求叠4层对色。而常规是单层对色。当“跳灯”严重时，考虑更换染料改善“跳灯”。要了解染料的“同色异谱”性能，充分利用测色仪来筛选染料。当本厂适用染料不能满足客户的“跳灯”要求或“跳灯”在△E<0．5时，应与客户沟通。一旦确认了本厂的小样，以确认样为基准样时，就不存在“跳灯”问题。千万不能为满足客户的要求，而选择大生产不稳定的染色配方。在直接生产样的小样对色时，应尽量在各种光源下对色，如D65自然光、日光灯，不要有严重的“跳灯”，如果严重的话，请客户确认后再生产。3.大货样(头缸样)生产的确认大货样生产的色光要求，应严格按照客户的认可意见，以原样为基准向确认样偏，最好说服客户以确认样为基准向原样偏。因为确认样的织物规格与大货样一致，容易看样，所用染料一致，无“跳灯”现象。一般色光在两者之间，灰卡达4级以上，△E<1(内控标准一般为△E<0.8)，客户都会认可。批差控制在灰卡4级以上，左中右色差控制在4—5级以上，批差△E<1(内控0．8以内)。选用染料时，尽量使用与小样处方一致的染料。调整色光，新添加的染料可能会引起“跳灯”现象，当大货样与确认样有明显“跳灯”时，会存在大货拒收的风险，给企业带来经济损失和信誉降低。如常用染料光谱反向的染料，如：翠蓝、士林RB元、B绿、T绿、R大红等作为添加染料时，要慎重处理，在各光源下查看是否有严重“跳灯”，如果有，则不可添加。翻单和补单时，一般以头缸确认样为基准向原样和确认样偏，以保持整批色光一致，但有时客户坚持要以原样或确认样为基准时，色光走向必须考虑大货样色光。后整理对色光有影响，对不同的色光变色不一。因此，染色放样后仿后整理工序试样，要调整色光后染色，以符合客户要求。主要现象1.光照色牢度化验室打小样时对有光照色牢度要求的色板，在打小样前要求选择光照牢度好的染料，包括辅助色也要符合客户色牢度要求。如果在一个配方中，有一只日晒牢度差的染料，就会使这个色号的日晒牢度下降。另外，还应考虑染料的相容性。染料色卡上的光照牢度是指ISO标准，测试的结果是8级制；美标AATCC标准是5级制，区别很大。染料色卡上的光照牢度级数是指标准浓度I：1时的级数，因此活性染料染浅色时，要看染料色卡上对应浓度的级数，如1／6、1／12、1／25等的指标。2.同色异谱现象跳灯是打样中最常见的问题之一。在实际操作中，会遇到灯光转色现象和同色异谱现象。用灯箱查看“跳灯”情况，从积累的经验处方中初步选择同步“跳灯”的染色处方打样，当在积累的色块样中无法选择到接近的染料配方时，就用原样与单色样在光源下寻找相似“跳灯”的染料打色样板。借助测色仪和测色软件，在标样与单色谱之间进行数据测算，初步选择拼用染料，这需要测色技术和预测经验。借助测配色仪和配色软件，能迅速找到符合光源要求和接近客户的染料配方，直观准确地知道是否符合客户的多光源要求。测配色仪品牌很多，它们之间所测的数据也有一定的差异。，如果“跳灯”问题没法解决，就可以先将配色的“跳灯”情况传输给客户，征询客户意见后再打样，大大缩短了打小样——确认这一过程。生产流程上把控色泽不符标样疵病实质上也是色差疵病。但其与前述色差的区别是：前者鉴别色差疵病不一定对照染色标样，直接观看染色产品布面即能看出在同一布上有无前后、左右、正反等色泽深浅不一，而色泽不符标样疵病的鉴别必须对照染色标样，在染色布上色泽可能是均一的，而色光、色泽深浅却与标样有差异。色泽不符标样的表现形式有：（1）不符同类布样（同类布样指生产实样与原样均属相同纤维及相同组织的色样）。（2）不符参考样（参考样指不同原料及不同组织的色泽）。（3）不符国外来样（来样指织物样、图案样、指定的配色样、测配系统的数字样）。（4）不符成交小样（成交小样指国内提供染色样卡、图案样，在外贸成交时经双方确定的样品）。原因排查1.染色处方、工艺制订不当。染色产品投产前，必须经过配色打小样。但事实上小样与染色生产实际条件不尽相同，染得色泽一般是有差异的。因此，这就要求染色工作者了解和掌握配色打小样与染色生产实际之间的差距及其关系，正确运用配色打小样所获得的资料、数据，加以分析处理，制订比较切合实际的、合理的染色处方和工艺。如掌握不当，在染色生产中多次调整，其生产的染色布色泽必然与标样不符。2.辨色光源不统一。印染厂辨色光源多数采用自然光（北向日光）及普通荧光灯，上述光源在辨色上的缺点是：（1)自然光易受天气变化的影响而产生差异；（2)普通荧光灯与自然光差异较大，色泽一般偏红。因此，同一块染色布在不同光源下所观看的色泽效果是不同的。染色标样与染色布之间又往往由于染色的纤维原料、坯布组织结构、使用的染化料不同，结果在某一光源下观色，两者基本相似，而在另一种光源下观色，两者之间的差距又较大。例如，晚间所染的浅玉色、浅橘色，在白天观看时色泽往往偏红，造成色泽不符标样，导致某些色位“全军覆没”，只好重新补染；又如涤棉混纺织物染双色（棉、涤两种纤维的色相不同），结果在普通荧光灯下和白天自然光下所得的某些色泽的色光截然不同，所染染色布不符标样。3.染色生产计划安排不周。染色生产计划未按由浅至深的顺序排列，更换色相差异大的色泽时又无过渡色安排，换色时的清洁工作又未做好，以致染液沾污，所染色泽就会不符标样。4.染料、助剂分批管理不善。染色生产对所用染料的色光要求是比较高的，任何一只色光有差异的染料混入，都会导致染色布色泽不符标样。染料厂在制造染料时，由于所采用的原材料有差别、质地有区别、合成的工艺路线有差异，以及工艺条件掌握不一等因素的影响，致使不同产地、不同工厂生产的同一品名的染料色光有差异。即使同一产地、同一工厂、同一品名的不同生产批号的染料，也会存在色光上的差异。如染厂把料混堆，不分产地、批次地使用，染得的色泽必然不符标样。助剂也有类似情况。5.染色工艺条件、操作掌握得不好。由该原因造成色泽不符标样的情况大致如下：a)染前半制品不符要求。如果染色半制品丝光不足，丝光带碱，使色光变化。如硫化元染色后，布面带红光而不乌黑。b)染色用硬水，对硬水敏感的染料容易造成染色疵病。例如，直接桃红12B、直接耐晒蓝RGL等遇硬水色泽即变浅，不符色标样。c)染色时管理不妥影响染色效果。例如，不溶性偶氮染料染色，半制品打底后的织物未立即显色，搁置时间过长，使打底布上的色酚受空气影响而分解，是颜色变浅。d)染化料称量称错，用量不准确，染色过程中又未及时发现，染出的色泽不符标样。e)染色过程中必须严格掌握工艺条件。如果工艺条件掌握欠佳，如温度、湿度、浓度、压力pH值、车速以及烘燥条件等不稳定，忽高忽低，就会影响产品的色泽。解决办法1.要摸索规律，总结经验。要注意摸索和总结配色打小样与实际生产大样之间的规律和经验，努力做到染色上车一次成功。为保证大生产工艺的合理性，必须做到以下几点：a)大小样织物的组织规格要相同，染前半制品的工艺条件力求一致，以采用同一批半制品为宜。b)轧染时打小样的轧车要控制一定的压力，大轧车与小轧车压力要相对固定，不宜任意更动，以便大小样易于获得一致。浸染时浴比要保持一致。c)打小样时所使用染料的冠称、色称、字尾和批号都要与大生产相同，所使用的助剂也是如此。染小样的条件力求和大样一致。d)拼色时，主色染料宜相对固定，而以变动调节色光用染料打样，以有利于大小样色光一致。e)小样试好后，还要考虑染料对纤维的亲和力、附着力的大小对造成小样与大样色泽差异的影响。由于小样轧染是不连续的，，残余染液不再回用，所以对亲和力的影响极小。而大样轧染为连续性，轧槽染液及轧余残液连续回用，若染料对纤维的亲和力比较大时，如印地科素、还原染料隐色体、直接、活性、纳夫妥等染料，轧染时织物带走轧槽染液的染料浓度，必将大于轧槽剩余染液的染料浓度，如果补充液不足，则轧槽染液浓度必将越轧越淡，织物所带走染液的染料浓度亦将逐步降低，直到轧液浓度降低量恰好与补充液浓度达到平衡为止，但这已造成大量织物色泽的差异。所以在实际生产中，必须根据每台机台的实际条件，求出该机台大样与小样处方中各染料用量的差异数，从而计算出本机台、本工艺条件大样生产所使用的每只染料用量差异的百分比。小样处方加上（或减去）该染料的差异百分比即为大样处方。这样可使轧槽染液的染料浓度，从开始到结束一直处于平衡状态，可使配色小样与大样的色泽差异基本一致。2.染料要进行筛选。对于那些在染色加工过程中，易于引起变色的染料一般不予应用。如一定要用的话，则必须在了解和掌握染料性能的情况下，采用相应的措施。例如，可溶性还原染料用于涤棉混纺织物染色时，要考虑该类染料在高温时的色变情况。酸性染料中有的染料在一定温度下色光会变化，如弱酸性黑GR，当温度高于96℃时会变色。凡对熨烫牢度有要求的织物，在染色后要经过高温热拉工序，配色时考虑用在高温下不变色的染料，否则，染料产生色变，色泽不符标样。3.要采用仿日光的辨色标准光源。使染色生产的配色打小样、大生产以及染色成品检验等整个过程都在统一的仿日光光源下进行，以大力减少因光源不同而给辨色带来的困难，保证染色产品色泽符合标样。一般采用标准光源箱较为理想，有条件的可采用电脑测色仪器。4.要合理安排染色生产计划。在进行小批量、多色位的染色时，为了减少揩车、清洁的停车时间以及避免随着揩车频繁容易造成布匹起皱的缺点，达到提高生产效率和避免串色粘污而造成不符标样的目的，要将近期需要生产色位分成浅中色和深杂色两大类，每一类按色谱由浅到深顺序安排生产进度。由红到黄必须由橙来过渡，由黄到蓝必须由绿来过渡；由蓝到红必须由青莲来过渡，如无过渡色必须揩车或清洁染缸，做好清洁工作。浸染采用间歇式设备的，有时不同色位可相对固定机台，以防止色差产生。5.加强染料、助剂批号的管理。同一色别、不同产地的染料要分开堆放；同一色别、同一产地厂家，不同批号的染料也要分开堆放。染同一批布最好用同一批染料，原则上不要用不同批号的染料，以免造成色泽的差异。助剂的管理也要采用与染料相同的管理方法。6.严格工艺纪律。认真抓好工艺上车的三级检查（挡车工自查、工段车间及工厂抽查）。掌握好染色工艺条件，保证按工艺上车。要认真抓好出布工每车对样、贴样制度，以便检查、核对，发现问题及时解决，保证染色产品色泽符合标样。

印染行业痛点之：|分散染色枣红、大红深色系，为什么问题也会不断？印染交流2022-11-1213:39发表于广东更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!分散大红、枣红（深色系）用于高温高压染色时，稍有不留意，会有一些色点产生。由于染色过程是一个动态的、复杂多变的过程，受多种因素(如工艺、设备、操作、水、电、汽等)的影响，本文仅做一个简单分析，不足之处请大家多多指正。01分散染料染色性能分散染料在浸染中有三个性能缺陷：1、有热凝聚性分散染料的水溶性甚微，几乎完全依赖分散(扩散)剂将其包覆，形成亲水性染料胶粒，才得以分散在水中。然而在升温、保温、降温过程中，这些染料胶粒由于受着高温和染液剪切力的双重作用，染料与分散剂之间的“结合能”会逐渐下降，甚至会部分破裂。游离出来的染料晶粒由于受水的排斥，会彼此相互聚集，使微小的染料晶粒逐渐变为大的染料聚集体。其结果，轻者会使色光鲜艳度和染色坚牢度下降，重者会和染液中的涤纶齐聚物以及纤毛等悬浮物纠集在一起，形成焦油状物，粘附于织物上，便产生无法消除的“焦油斑”。应对措施：1.根据检测，热凝聚性在常用分散染料中是普遍存在的。但其轻重程度明显不同。故应选用聚集倾向小的，如果是染料的聚集体，应选用随着时间的延长容易重新解聚的染料。而容易聚集又难以解聚的染料不宜在浸染中使用。为此，染料在使用前要加以检测。2.要选用和施加高温分散性好的分散匀染剂，以提高染料晶粒在高温染浴中的分散稳定性。2、耐碱稳定性差即在高温高压拼染染色中，一旦染浴的pH值>6，便会产生显著甚至严重的色光差和深度差。主要原因是在pH＞6的高温(100℃以上)染浴中，染料分子结构中的一些耐碱稳定性差的基团，如酯基、氰基、酰胺基等会发生水解，使染料的发色体系遭到破坏。应对措施：应对的关键措施是采用缓冲能力强、缓冲范围大的pH缓冲体系，如醋酸一醋酸钠。将染浴的pH值自始至终稳定在弱酸性范围内(pH=4～5)染色。而不要采用硫酸铵或醋酸铵作pH调节剂。因为它们在2～3g/L时，pH值>6。倘若用单一醋酸调节pH值，建议用量适当多些，可用冰醋酸0．5ml／L(pH=4～4.2)。不然难以消除外界带入的碱性物质对染浴pH值的影响，以保持染浴pH值稳定。3、有热迁移性热迁移性是指涤纶染色后，再经高温干热处理时，原本染于涤纶内部的染料会向涤纶表面迁移的行为。热迁移性是分散染料普遍存在的一种物理性质。值得注意的是，不同分散染料的热迁移行为是大小不同的。因此，在高温干热后整理时(如柔软定形、防水定形、树脂整理等)，会因染料的热迁移量多少不同，在染色牢度下降的同时，布面色光也发生异变。出现出缸时色光相符、牢度合格，而进成品时则色光“走偏”、牢度低下的现象，产生必须返工修色的质量问题。应对措施：1.应对的关键措施是选用热迁移性小、高水洗牢度的染料染色。选择分子量较大，对涤纶具有较高的亲和力的染料，即使在150℃以上的高温干热条件下也难以从纤维内部向纤维表面迁移。故热迁移性小、水洗牢度高、后整理色变轻。2.由于表面活性剂对分散染料的热迁移性具有大小不同的促进作用，所以在染色过程中，表面活性剂的使用应坚持“能不用则不用，能少用则少用。非用不可时，品种要选择，出水要干净”的原则。3.有机硅乳液型的柔软剂都含有一定量的非离子型乳化剂。而非离子型乳化剂在纤维上的存在，对分散染料的热迁移影响严重。所以应选用不含乳化剂的白乳化型柔软剂，而不用乳液型柔软剂。02分散深色、红色系问题分散大红、枣红（深色系）用于高温高压染色时，产生色点的原因如下：1、分散大红品质较差，有时粒径较大，化料后出现微小粒子的重结晶，重结晶粒子聚集在一起，就会从染料中析出，沉积到织物上或机壁上造成色点。2、化料不当容易使染料形成高黏度的大颗粒状，尤其在冷水中表现更为突出，很难将结成“泥块”的黏性染料化开，如果将该染料溶液打入染缸，会黏附在织物上形成色斑、色点。3、染色时升温过快，特别在染色初期开汽量过大或气压过高，能破坏染浴分散状态，造成染料絮凝或聚集，导致色斑、色点的产生。采取措施1、加强染料品质检验在染料投产前应对染料质量进行检测。观察染料粒度分布，测定染料粒子细度。检测时，可将配制的3％染料溶液充分搅拌，吸取0.4mL。连续滴在玻璃板小孔内（用玻璃板两块，上部一块中央钻有d=1mm小孔，两块玻璃板之间夹着一张滤纸），以后每隔5min取0·2mL蒸馏水连续滴入小孔内（共5次，共滴人蒸馏水1.0mL），待其向四周扩散，直到渗圈稳定后，取出滤纸、晾干，观察其扩散性能，评级之。以4-5级为合格（即形成均匀有色渗圈，中间斑圈不明显）。也可取玻璃棒蘸取一小滴甘油，滴在载物片上，用另一载物片将甘油涂成薄层，然后将配制好的浓度为0.5g／L的染料溶液搅拌后用血吸管吸取0.1mL，立即滴在已涂好甘油薄层的载物片上，盖好玻片，放在1000倍的显微镜平台上，静置片刻观察在一个视野范围内，直径等于2μm和大于2μm的染料颗粒数。以直径为2μm以上在5个以内，最大直径3～5μm为合格。2、采用助溶剂化料对于大多数分散染料都只要40℃以温水化料，而分散大红BWFL和分散红玉H2GFL等少数分散染料由于在水中易结块，而采用助溶剂化料，可提高效率减少色点产生。常用助溶剂有乙醇、异丙醇、丙酮等。其中以乙醇最为广用。化料时以1：1在染料中加入乙醇，搅拌成浆状，然后用10倍的水冲化。3、控制升温速度织物前处理、清洗后，升温至60℃时将染液打入染缸，运行5min后开汽升温，以1.5-2℃／min的速度从60℃升温到100℃，分散大红染料在100℃以下，仅吸附在纤维上，并没有上染，而在100～120℃，为染料染色临界吸尽区，此时升温宜慢，以1℃／min为宜，升温至130℃后，保温染色40～60min，因分散大红染料上染纤维较慢，保温时问不宜过短，同时也有利于染料的移染。染色结束后降温至70℃，排液还原清洗。03其他注意事项1、染液的循环状态针织物在染色过程就是染液的穿透过程。因此，对染液的循环状态要求较高。染液必须具有强劲的穿透力，这是实现均匀染色的前提，如果循环泵的力度不够或者对阀门的掌握不当，就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀。显然，这很容易产生色差色花，特别是在升温阶段。应对措施：染液的循环状态一定要好必须确保染液流量和压力要大因为染液的流量大、压力大，有利于染液穿透、匀染。为此，要认真选择和使用循环泵。泵的流量应为25～60L／(kg·min)。2、染缸的清洁检查分散染料常因在高温缸里反复的加热和冷却，容易发生再结晶现象，该结晶体沾附在缸壁和过滤网罩上，造成染色物摩擦牢度差，甚至使高温高压染机的过滤器堵塞。预防措施：染缸染色一段时间进行洗缸处理，清理壁残留物，拆洗过滤网罩。染缸的染色次数需平衡，在染浴中如产生再结晶低聚物，必须加入较多的分散剂。04高温分散匀染剂分散染色常用助剂高温分散匀染剂，大致分为三类：1、阴离子型分散匀染剂这类分散匀染剂，通常有二个缺点：与染料晶粒之间的“结合能”较低，因此在低温时段分散能力尚好，但随着染温的提高，热运动的加剧，原本形成的染料胶粒，容易破裂而失去分散稳定性；对染料的吸附上色缺乏缓染功能，对界面移染缺乏促进作用。2、非离子型分散匀染剂这类分散匀染剂由于和染料形成的胶粒外层缺乏同电荷的排斥力，所以对染料的分散能力不如阴离子型分散匀染剂好。但由于它能和染料结合成不稳定的聚合体，在染色过程中再缓慢释放，所以这类分散匀染剂既有分散稳定作用，又有缓染移染功能。缺点是用量偏多时会降低得色量。3、阴/非离子复合型分散匀染剂这类分散匀染剂是阴离子和非离子二种表面活性剂的复配物，具有良好的协同效应。由于二者与染料形成的胶粒带有双电层，所以对染料晶粒的保护作用更强，分散液更稳定。而且还具有较好的缓染、移染功能，对上染率的影响也相对较小。显然，以选用阴阴/非离子复合型高温分散匀染剂为好。扫码加群，了解更多行业动态免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染学习与交流2022-11-22

活性翠蓝染料相对分子量较大，溶解性、渗透性、扩散性就差，化料时，要冷水打桨然后热水开稀，如果染料用量太多，可以加入尿素助溶。在上染过程中，活性的翠蓝吸附速率要高于扩散速率，从而会导致染料沾附纤维表面过多，在生产中易产生色花、色点、浮色严重、牢度差等现象。因此，在操作时，要严格执行工艺要求，经常检查各工序产品质量情况。01染色生产实践工艺流程：前处理→染色→皂洗→固色→柔软。1.1前处理棉纤维含有蜡状物质、含氮物质、矿物质、棉籽壳色素等，特别是用次等棉纺的普梳棉纱含杂更多，还有在纺纱过程中沾染的油污物，这些杂质会影响棉针织布前处理毛效，降低织物的润湿性，阻碍染料上染，导致上染不匀，色光暗淡，色牢度下降等问题。前处理的目的就是去除纱上杂质，保证棉纤维的白度和毛效，为染色提供一个良好的基础。棉针织布煮漂的白度和毛效直接关系到活性翠蓝上染色的匀染性、渗透性、提升性等。因此，在活性翠蓝染棉之前，必须做好煮漂，棉针织布经过前处理后要求布面整洁、白度均匀、PH值一致、毛效良好，以确保下道工序染色的质量要求。前处理的目的就是去除纱上杂质，保证棉纤维的白度和毛效，为染色提供一个良好的基础。前处理和染色用水要为软水，因为硬水中的钙、镁、铁离子会与碱反应生产钙、镁盐沉淀，在染色时又会与活性翠蓝中的水溶基团发生反应生成部分沉淀物，这些不溶物质会沾附织物或纱线表面，影响染整加工及成品质量。因此，前处理以及后面染色工序都要用软水。工艺举例：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0双氧水稳定剂1.0～1.5纯碱3.0～5.0除油剂1.0～2.0双氧水3.0～4.0浴比1∶8注：煮漂后冲洗一定要干净，并过一道热水，将染液和针织布上残留的氧去除，以免影响染料对纤维的上染，也可在冲洗一次后，加入除氧酶，运行20分钟后测含氧量后OK直接染色。1.2染色活性翠蓝的分子量较大，缺乏线性结构，因此其溶解度、扩散性、渗透性较差，在操作时应时刻小心，染料必须充分溶解后加入染缸，加盐、加碱要分批加入。活性翠蓝染棉时，首先通过范德华力或氢键吸附在纤维表面，并向纤维内部扩散，然后在碱性条件下，与纤维发生反应，形成共价键固着在纤维上。活性翠蓝反应性弱，上染率低，在与纤维反应的同时也发生水解反应，生成水解染料，这种水解染料与纤维的亲和力很小，主要表现为吸附，染后干湿摩擦牢度偏低，匀染效果也不理想，所以染色后，要将沾附在纤维表面的水解染料以及未反应的染料皂洗掉。在生产中，翠蓝色或翠绿色要加入适量活性染料匀染剂，以提高匀染性、色光稳定性。1.3元明粉对染色的影响元明粉是电解质，在活性翠蓝染棉时起促染剂作用，它可以改变上染速度和上染率，加入量小，染料利用率低；加入量大，可缩短染色时间，但不易染匀、染透、易产生色花。活性翠蓝对电解质敏感度较小（相对于其他活性染料），当元明粉在染液中的含量小于30g/L时，促染比较明显，含量增加，促染效果反而很弱，当元明粉局部达到250g/l时，染料就会出现凝聚和盐析现象；在实际操作时，可采用预加元明粉和纯碱（或小苏打）方法，即先将元明粉1～5g/L和纯碱0.5～1g/L加入副缸内充分溶解后打入主缸内，运转十分钟后再加入染料，这个方法可以提高活性翠蓝的上染率（少量碱剂会提高纤维素上羟基负离子转化率），以及染料的利用率。在染深色翠蓝时，如果需要加入元明粉或纯碱的量较大，特别要注意局部含量过高出现的凝聚和盐析现象。1.4纯碱对染色的影响活性染料在碱性条件与纤维素纤维发生反应，也就是固色反应，在工厂生产中，可根据颜色的深浅，分次加入纯碱，使染液PH值缓慢上升，当PH值大于10时，活性翠蓝非常敏感，在染色操作时，要时刻注意。纯碱加入时也要分次加：第一次加入10%，用回流染液大浴比开稀，第二次、第三次用一定量清水化料，先打成浆然后热水（60～80℃）开稀，开稀后再从副缸打到主缸内，加入纯碱量要根据染料量而定，过低上染不彻底，加入量过大，反应过快，虽上染量有一定增加，但易产生色花、色差和染料凝聚，同时，染料的水解也加快。在翠蓝和嫩黄拼色时，不易采用预加碱方法，因为嫩黄对碱比较敏感，上染快，容易出现色花问题。1.5温度与时间对染色的影响活性翠蓝染色时，可在常温加料，加碱固色，然后升温到60℃染色。也可高温染色（85～90℃）再降温（70℃）加碱固色工艺，具体工艺可根据工厂自身条件而定。工艺配方：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0匀染剂Vast0.5～1.5活性翠蓝%X元明粉10～70纯碱4～20浴比1∶6～8工艺曲线：染色用水硬度要低，采用软水进行染色，活性翠蓝的酞箐分子会和水中的钙镁离子或水中的其他重金属离子结合，影响产品质量。活性匀染剂具有增溶作用，可有效阻止翠蓝在染液中聚集，减少色花、色点产生。02皂洗（煮碱）皂洗的目的是洗去吸附在纱线表面未与纤维结合的染料、水解染料等，皂洗的效果直接影响了产品的湿处理牢度，因此，皂洗时要选用皂洗效果比较好的皂洗剂，皂洗时间要保证皂洗要彻底，所选用的皂洗剂要具有耐硬水、在中性和弱酸条件下皂洗的特性。皂洗时高温碱性条件，会使活性翠蓝与纤维结合形成的醚键部分断裂，醚键断裂后，其母体溶解度很低，沾附在纤维表面更难清洗干净，会产生色斑、色牢度偏低等问题。对中深色可用两次皂洗，然后固色。03固色固色的目的是提高织物的色牢度，提高产品品质和档次；采用高牢度固色剂t对皂洗后的翠蓝或拼色产品进行固色，可提高色牢度1级左右。2耐洗牢度测试工艺举例：固色剂（o.w.f）1.0～2.0冰醋酸（g/l）0.3～0.5（调PH值5.5～6）温度/℃45～50时间/min2004柔软处理织物经前处理、染色、手感粗糙发硬，需经柔软整理，提高产品的手感、回弹性，赋予织物优异的柔软、滑爽、穿着舒适的服用性。柔软剂的种类很多，可采用亲水滑爽硅油，满足人们对服装更高质量的要求。含硅类柔软剂，在染厂使用时最担心害怕的一件事，就是出现硅斑，在生产过程中要特别注意操作，以免造成损失。同时，所选用的软油，或亲水硅油对产品颜色的色光影响要小。选用的亲水硅油，要具有耐碱、耐高温，不产生硅斑不沾缸，可直接溶于冷水等优点。在工厂生产过程中，为了避免成品疵点，一般要两道过软，一是在染缸过软油，因为在染缸过硅油易产生硅斑，二是在定型机的轧槽过硅油。染缸过软油：软油5﹪时间15～20minPH值5.0～6.0冰醋酸g/l0.3～0.5（PH值，5.0～5.5）温度和时间45℃×20min定型机轧槽过硅油：亲水柔软滑爽硅油20～30g/l。05注意事项1、前处理要求均匀一致，处理用水为软水，因硬水中的铁、铜离子会促使H2O2分解，高温强碱条件下，会使纤维发生严重降解，也容易生成不容性钙、镁皂沾附在织物上。2、充分对染料进行溶解，预防染料在染液中聚集，活性翠蓝和活性嫩黄拼色时，不易采用预加碱，或者同时加入元明粉和纯碱，否则会造成染料聚集和沉淀（嫩黄对碱敏感），造成产品质量问题。3、元明粉、纯碱要分多次加入，防止盐析现象和染料水解，同时也可减少色花、色差现象。4、过软前冲洗干净，调节好PH值，柔软剂要先稀释，再缓慢加入，所选用的各种表面活性剂要有相溶性；否则，会出现不易洗涤的物质沾附在织物表面。5、要经常检查缸体内是否有粘稠状物体存在，如有要及时清除；否则，在染色时，这些物质会部分脱离染缸而沾污织物。6、翠蓝染色后的针织布，不能停放，立刻进行下道工序，在完成后处理后，马上进行烘干定型，因为湿布放置时间长了，纤维会吸收空气中的酸性气体（如二氧化硫等），然后将翠蓝分子中的铜离子置换下来，产生风印现象，颜色越浅风印现象越明显。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染人2022-04-23

印染行业痛点之：|分散染色枣红、大红深色系，为什么问题也会不断？印染交流2022-11-1213:39发表于广东更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!分散大红、枣红（深色系）用于高温高压染色时，稍有不留意，会有一些色点产生。由于染色过程是一个动态的、复杂多变的过程，受多种因素(如工艺、设备、操作、水、电、汽等)的影响，本文仅做一个简单分析，不足之处请大家多多指正。01分散染料染色性能分散染料在浸染中有三个性能缺陷：1、有热凝聚性分散染料的水溶性甚微，几乎完全依赖分散(扩散)剂将其包覆，形成亲水性染料胶粒，才得以分散在水中。然而在升温、保温、降温过程中，这些染料胶粒由于受着高温和染液剪切力的双重作用，染料与分散剂之间的“结合能”会逐渐下降，甚至会部分破裂。游离出来的染料晶粒由于受水的排斥，会彼此相互聚集，使微小的染料晶粒逐渐变为大的染料聚集体。其结果，轻者会使色光鲜艳度和染色坚牢度下降，重者会和染液中的涤纶齐聚物以及纤毛等悬浮物纠集在一起，形成焦油状物，粘附于织物上，便产生无法消除的“焦油斑”。应对措施：1.根据检测，热凝聚性在常用分散染料中是普遍存在的。但其轻重程度明显不同。故应选用聚集倾向小的，如果是染料的聚集体，应选用随着时间的延长容易重新解聚的染料。而容易聚集又难以解聚的染料不宜在浸染中使用。为此，染料在使用前要加以检测。2.要选用和施加高温分散性好的分散匀染剂，以提高染料晶粒在高温染浴中的分散稳定性。2、耐碱稳定性差即在高温高压拼染染色中，一旦染浴的pH值>6，便会产生显著甚至严重的色光差和深度差。主要原因是在pH＞6的高温(100℃以上)染浴中，染料分子结构中的一些耐碱稳定性差的基团，如酯基、氰基、酰胺基等会发生水解，使染料的发色体系遭到破坏。应对措施：应对的关键措施是采用缓冲能力强、缓冲范围大的pH缓冲体系，如醋酸一醋酸钠。将染浴的pH值自始至终稳定在弱酸性范围内(pH=4～5)染色。而不要采用硫酸铵或醋酸铵作pH调节剂。因为它们在2～3g/L时，pH值>6。倘若用单一醋酸调节pH值，建议用量适当多些，可用冰醋酸0．5ml／L(pH=4～4.2)。不然难以消除外界带入的碱性物质对染浴pH值的影响，以保持染浴pH值稳定。3、有热迁移性热迁移性是指涤纶染色后，再经高温干热处理时，原本染于涤纶内部的染料会向涤纶表面迁移的行为。热迁移性是分散染料普遍存在的一种物理性质。值得注意的是，不同分散染料的热迁移行为是大小不同的。因此，在高温干热后整理时(如柔软定形、防水定形、树脂整理等)，会因染料的热迁移量多少不同，在染色牢度下降的同时，布面色光也发生异变。出现出缸时色光相符、牢度合格，而进成品时则色光“走偏”、牢度低下的现象，产生必须返工修色的质量问题。应对措施：1.应对的关键措施是选用热迁移性小、高水洗牢度的染料染色。选择分子量较大，对涤纶具有较高的亲和力的染料，即使在150℃以上的高温干热条件下也难以从纤维内部向纤维表面迁移。故热迁移性小、水洗牢度高、后整理色变轻。2.由于表面活性剂对分散染料的热迁移性具有大小不同的促进作用，所以在染色过程中，表面活性剂的使用应坚持“能不用则不用，能少用则少用。非用不可时，品种要选择，出水要干净”的原则。3.有机硅乳液型的柔软剂都含有一定量的非离子型乳化剂。而非离子型乳化剂在纤维上的存在，对分散染料的热迁移影响严重。所以应选用不含乳化剂的白乳化型柔软剂，而不用乳液型柔软剂。02分散深色、红色系问题分散大红、枣红（深色系）用于高温高压染色时，产生色点的原因如下：1、分散大红品质较差，有时粒径较大，化料后出现微小粒子的重结晶，重结晶粒子聚集在一起，就会从染料中析出，沉积到织物上或机壁上造成色点。2、化料不当容易使染料形成高黏度的大颗粒状，尤其在冷水中表现更为突出，很难将结成“泥块”的黏性染料化开，如果将该染料溶液打入染缸，会黏附在织物上形成色斑、色点。3、染色时升温过快，特别在染色初期开汽量过大或气压过高，能破坏染浴分散状态，造成染料絮凝或聚集，导致色斑、色点的产生。采取措施1、加强染料品质检验在染料投产前应对染料质量进行检测。观察染料粒度分布，测定染料粒子细度。检测时，可将配制的3％染料溶液充分搅拌，吸取0.4mL。连续滴在玻璃板小孔内（用玻璃板两块，上部一块中央钻有d=1mm小孔，两块玻璃板之间夹着一张滤纸），以后每隔5min取0·2mL蒸馏水连续滴入小孔内（共5次，共滴人蒸馏水1.0mL），待其向四周扩散，直到渗圈稳定后，取出滤纸、晾干，观察其扩散性能，评级之。以4-5级为合格（即形成均匀有色渗圈，中间斑圈不明显）。也可取玻璃棒蘸取一小滴甘油，滴在载物片上，用另一载物片将甘油涂成薄层，然后将配制好的浓度为0.5g／L的染料溶液搅拌后用血吸管吸取0.1mL，立即滴在已涂好甘油薄层的载物片上，盖好玻片，放在1000倍的显微镜平台上，静置片刻观察在一个视野范围内，直径等于2μm和大于2μm的染料颗粒数。以直径为2μm以上在5个以内，最大直径3～5μm为合格。2、采用助溶剂化料对于大多数分散染料都只要40℃以温水化料，而分散大红BWFL和分散红玉H2GFL等少数分散染料由于在水中易结块，而采用助溶剂化料，可提高效率减少色点产生。常用助溶剂有乙醇、异丙醇、丙酮等。其中以乙醇最为广用。化料时以1：1在染料中加入乙醇，搅拌成浆状，然后用10倍的水冲化。3、控制升温速度织物前处理、清洗后，升温至60℃时将染液打入染缸，运行5min后开汽升温，以1.5-2℃／min的速度从60℃升温到100℃，分散大红染料在100℃以下，仅吸附在纤维上，并没有上染，而在100～120℃，为染料染色临界吸尽区，此时升温宜慢，以1℃／min为宜，升温至130℃后，保温染色40～60min，因分散大红染料上染纤维较慢，保温时问不宜过短，同时也有利于染料的移染。染色结束后降温至70℃，排液还原清洗。03其他注意事项1、染液的循环状态针织物在染色过程就是染液的穿透过程。因此，对染液的循环状态要求较高。染液必须具有强劲的穿透力，这是实现均匀染色的前提，如果循环泵的力度不够或者对阀门的掌握不当，就会使染液穿透染色物的流量、流速不足而且不匀。显然，这很容易产生色差色花，特别是在升温阶段。应对措施：染液的循环状态一定要好必须确保染液流量和压力要大因为染液的流量大、压力大，有利于染液穿透、匀染。为此，要认真选择和使用循环泵。泵的流量应为25～60L／(kg·min)。2、染缸的清洁检查分散染料常因在高温缸里反复的加热和冷却，容易发生再结晶现象，该结晶体沾附在缸壁和过滤网罩上，造成染色物摩擦牢度差，甚至使高温高压染机的过滤器堵塞。预防措施：染缸染色一段时间进行洗缸处理，清理壁残留物，拆洗过滤网罩。染缸的染色次数需平衡，在染浴中如产生再结晶低聚物，必须加入较多的分散剂。04高温分散匀染剂分散染色常用助剂高温分散匀染剂，大致分为三类：1、阴离子型分散匀染剂这类分散匀染剂，通常有二个缺点：与染料晶粒之间的“结合能”较低，因此在低温时段分散能力尚好，但随着染温的提高，热运动的加剧，原本形成的染料胶粒，容易破裂而失去分散稳定性；对染料的吸附上色缺乏缓染功能，对界面移染缺乏促进作用。2、非离子型分散匀染剂这类分散匀染剂由于和染料形成的胶粒外层缺乏同电荷的排斥力，所以对染料的分散能力不如阴离子型分散匀染剂好。但由于它能和染料结合成不稳定的聚合体，在染色过程中再缓慢释放，所以这类分散匀染剂既有分散稳定作用，又有缓染移染功能。缺点是用量偏多时会降低得色量。3、阴/非离子复合型分散匀染剂这类分散匀染剂是阴离子和非离子二种表面活性剂的复配物，具有良好的协同效应。由于二者与染料形成的胶粒带有双电层，所以对染料晶粒的保护作用更强，分散液更稳定。而且还具有较好的缓染、移染功能，对上染率的影响也相对较小。显然，以选用阴阴/非离子复合型高温分散匀染剂为好。扫码加群，了解更多行业动态免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染学习与交流2022-11-22

漂白通常用的漂白方式有哪些？为什么染厂要漂白？印染交流2022-11-1213:39发表于广东1经过煮练，织物上大部分天然及人为杂质已经除去，毛细管效应显著提高，已能满足一些品种的加工要求。但对漂白织物及色泽鲜艳的浅色花布、色布类，还需要提高白度，因此需要经过漂白。漂白的目的：①去除纤维中的天然色素，提高织物的白度②进一步去除经煮练后仍残留在织物上的杂质2漂白剂的类型：氧化剂：过氧化氢(氧漂)、次氯酸钠(氯漂)、亚氯酸钠(亚漂)、过醋酸、过硼酸钠还原剂：亚硫酸氢钠、连二亚硫酸钠（保险粉）氧化型漂白剂实际生产中应用较多的是前两种，并以过氧化氢的使用最为广泛。氧化型漂白主要通过氧化作用来破坏色素，需注意漂白剂在破坏色素的同时，还可能造成纤维的损伤。还原型漂白剂其漂白制品在空气中长久放置后，已被还原的色素会重新被氧化而复色，导致织物的白度下降，所以已经很少使用了。3漂白质量检验：白度和纤维的损伤程度4漂白方式：浸漂、淋漂、轧漂(应用多)浸漂是将织物浸在漂液进行漂白。淋漂是将织物均匀地堆在槽内，用泵将漂液循环不断地喷洒在织物上。淋漂是非连续性生产，目前已很少采用。连续轧漂是织物在浸轧漂液后，在大型容布器中或其它设备中堆放一段时间进行漂白。5加工对象①棉及棉型织物棉印染厂广泛使用次氯酸钠、过氧化氢等氧化性漂白剂。对棉及棉型织物漂白，过酸类化合物如过硼酸钠、过醋酸、过碳酸钠等也偶有应用，亚氯酸钠多用于合成纤维及其混纺织物的漂白。②苎麻织物一般采用次氯酸钠在较稀的漂液（有效氯在2g/L）和较长的时间条件下进行，氯漂后用H₂O₂脱氧，可获得良好的漂白效果。③蚕丝织物蚕丝织物是否需要漂白要根据蚕丝的种类及最终产品的需求来确定。可用于蚕丝织物漂白的漂白剂有氧化型漂白剂和还原型漂白剂两大类。④合成纤维由于合成纤维不含色素，一般不进行漂白。6漂白工艺：（一）过氧化氢漂白过氧化氢又称双氧水，分子式为H2O2。双氧水漂白简称氧漂。用双氧水漂白的织物白度较好，色光纯正，贮存时不易泛黄，广泛应用于棉型织物的漂白。氧漂比氯漂有更大的适应性，但双氧水比次氯酸钠价格高，且氧漂需要不锈钢设备，能源消耗较大，成本高于氯漂。目前印染厂使用较多的是平幅汽蒸漂白法，此法连续化程度、自动化程度、生产效率都较高，工艺流程简单，且不产生环境污染。1、过氧化氢的性质(1）物理性质无色无味的液体，可与水以任何比例混合常用浓度：30%～35%浓度超过60%，温度稍高，遇有机物，易爆炸。(2）过氧化氢的化学稳定性过氧化氢性质不稳定，在放置过程中会逐渐分解，放出氧气2H2O2→2H2O＋O2↑在碱性条件下，分解速度加快；在弱酸条件下比较稳定2、过氧化氢的漂白原理(1）过氧化氢漂白是由于新生态氧的氧化作用而实现的；(2）过氧化氢离子是起漂白作用的主要成份。依据是过氧化氢的漂白速度随PH升高而加快。PH值升高，溶液中过氧化氢多数以过氧化氢阴离子形式存在，和色素作用，从而完成织物的漂白工序。有效分解：分解产物是对漂白有贡献的HO₂¯的分解HO₂¯(氧化破坏色素)无效分解：分解产物是对纤维有损伤的HO₂、HO和O₂等物质O₂在高温碱性下氧化损伤纤维注意：O₂在高温碱性下氧化损伤纤维3、漂白工艺条件分析漂液pH值：双氧水漂白pH值：10.5～11漂白温度：汽蒸法：双氧水汽蒸漂白温度：90～100℃漂白时间采用冷轧堆（20～30℃）→一般为16h～24h采用汽蒸工艺（100℃）→一般1h采用高温高压（130~140℃）→一般1～2min漂液浓度：2～6g/L（双氧水以100%计）稳定剂：稳定剂的作用主要是阻止催化剂（金属离子）的催化作用，减少双氧水的无效分解，充分利用双氧水，并尽可能减少对纤维的损伤常用稳定剂：①水玻璃（硅酸钠）②磷酸盐和有机膦酸盐络合剂注意：稳定剂用量多过，白度不佳双氧水分解率70%为最佳需要钙、镁离子的参与可使用硬水氧漂破洞的产生原因：主要是因为过渡的氧化导致纤维严重脆损的现象，而其主要原因为金属摧化作用下的双氧水急速分解氧化作用于织物表面所致。而在各类金属（铜杂质，铁杂质等）污物之中又以铁锈的催化作用最巨。铁锈的来源主要有：①来坯布面②水质不佳，水中含有铁质③机械运转中部件磨损的碎片或是设备长期使用表面膜层脱落生锈④蒸汽管道中有时也会带入部分铁锈解决方法：我认为在氧漂破洞的产生完全是管理问题，只要管理的质量上去了，氧漂破洞是完全可以避免的。①加强坯布的布面质量检查，发现布面有铁锈渍，可以用草酸溶液洗除。②在氧漂前加强水洗工艺，力求氧漂过程中少带入杂质。③加强设备的日常维护和管理。④出布工要加强布面质量的检查，发现氧漂破洞及时调整工艺车速等加工参数，避免更大的损失。⑤加强车间工艺滴定，保证稳定剂等的工艺用量。（二）次氯酸钠漂白次氯酸钠漂白多用于棉织物及维棉混纺织物漂白，有时也用于涤棉混纺织物漂白。但不能用于蚕丝、羊毛等蛋白质纤维的漂白，因次氯酸钠对蛋白质纤维有破坏作用，并使纤维泛黄和损伤。在漂白过程中，除了天然色素遭到破坏外，棉纤维本身也可能受损伤，因此，必须控制好漂白的工艺条件，做到外观质量与内在质量都合格。次氯酸钠制造容易，成本低廉，次氯酸钠漂白操作方便，设备简单，但由于次氯酸钠漂白对环境保护不利，因此目前逐步被双氧水所替代。1、次氯酸钠溶液的性质次氯酸钠分子式：NaClO无色或淡黄色并带有氯气臭味的液体其浓度以有效氯表示有效氯：次氯酸钠加酸后放出氯的量商品次氯酸钠溶液的有效氯含量为10%～15%次氯酸钠是强碱弱酸盐，中性和酸性条件下不稳定，在水溶液中发生水解，使溶液呈碱性，商品次氯酸钠溶液pH为12。次氯酸钠溶液的主要组成物质随pH值的变化重金属及其化合物对次氯酸钠有催化作用，尤其是铁离子2、漂白原理PH值不同，次氯酸钠溶液的组成不同。不同条件下，可能不同的成分在起漂白作用，产生漂白作用的有效成分可能是HClO和Cl₂使色素的共扼双键破坏，达到消色的作用。3、漂白工艺条件分析(1）漂液pH值：pH=9～11(2）漂液温度：漂液温度控制在35℃以下，一般在20-30℃，冬季控制在30-35℃。(3）漂液温度：根据织物的含杂、厚薄、煮练情况、对白度的要求、漂白方法、设备等决定。(4）漂白时间：漂白的时间与漂液温度、漂白方式、次氯酸钠浓度有关。(5）脱氯脱氯（三）亚氯酸钠漂白亚氯酸钠用于棉织物漂白时的最大优点是在不损伤纤维的条件下，能破坏色素及杂质。亚氯酸钠又是化纤的良好漂白剂，漂白织物的白度稳定性比氯漂及氧漂的织物好，不适用于羊毛或其它的蛋白质纤维。但是亚氯酸钠价格较贵，对金属腐蚀性强，需用钛金属或钛合金等材料，而且亚漂过程中产生有毒ClO2气体，设备需有良好的密封，因此在使用上受到一定限制，目前多用于涤棉混纺织物的漂白。1、亚氯酸钠性质及漂白原理亚氯酸钠分子式：NaClO₂亚氯酸钠在碱性条件下稳定，在酸性条件下,易分解5ClO₂¯＋2H＋→4ClO₂＋Cl¯＋2OH¯3ClO₂¯→2ClO3＋Cl－ClO₂¯→Cl¯＋2［O］漂白原理：亚氯酸的存在是漂白的必要条件，二氧化氯（具有毒性和腐蚀性）是漂白的有效成分亚漂对纤维素的氧化作用是属于选择性的氧化，即只氧化纤维素分子链末端的潜在的醛基，因而对棉纤维的强度影响不大。2、漂白工艺条件分析漂液的pH值：4～4.5活化剂的选用：无机酸（如硫酸、盐酸等）有机酸（如蚁酸、醋酸、乳酸等）磷酸铵、醋酸铵、硫酸铵、氯化铵亚氯酸钠的浓度：15～25g/L漂液的温度：80~100℃漂白时间：60~90min7漂白效果的评定衡量织物白度→在白度仪上进行测量测定粘度变化→测定纤维在铜氨或铜乙二胺溶液中的粘度测定强力变化→测定碱煮后织物的强力变化来衡量（1g/LNaOH溶液煮沸1小时后的强力）8几种常用漂白剂的比较扫码加群，了解更多行业动态免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：大耀纺织2022-11-10

【染整技术】如何改善卷染机染色头尾和左中右色差的问题？更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!1.头布的长度和品质。笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15m之间,并且要和染物(纤维)的性能保持一致。有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等),或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30m做机头布,否则太浪费。2.操作工的技术熟练程度。要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2min,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15℃。如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。运用不同的化学药品调节色光,达到透染、减少色差的目的。当然,技术部门在打样时应选择上染率比较接近的染料,或者用直接性基本一致的染料来拼色,这样既可提高大小样的符合率,也使操作工容易掌握染色工艺,最终达到良好的上染率。最后,对色时取样要同时取5块进行对色,即两端各1/3处、左右各剪取2块,运转到中间1/2处在中心再剪取1块。如果这5块色泽基本一致,这缸织物染得是成功的,否则,就得及时采取措施,或追加某一种染料补色,或追加某种助剂给予匀染(当然要在机械正常的情况下)。3、卷染机本身的性能。实践认为,织物左中右色差在一定程度上取决于机械性能,尤其是缸中的棚架,一定要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫之类的轻薄型织物,对棚架的要求特别敏感。笔者曾在某厂看到,卷染机上的棚架两端与中间的平衡度差距甚大,中间最凸出的与两端相差5cm,最平坦处仅相差1cm。前者因棚架凸出,织物在染色过程中刮水严重,染液的含量太少,导致色浅;而后者则易产生折皱。后经调整把棚架中间凸出处调节到与两端相差2～3cm,实践证明,织物得色均匀,又无折皱。另外,卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。如升温加料时可用直接加热,到加料结束,调节好浴比后,则可用间接加热装置。现在大多数设备上都配备了电脑。笔者认为,第1缸仿样时,不宜用电脑,等到仿样成功,在做好实际记录的基础上,需大批量生产时再用电脑以确保工艺参数正确。4、配缸(轴)织物数量要适当。如常温常压卷染机M2125型染轻薄型织物,一般在1300～1500m/轴之间,如果染浅色织物,则宜更少一点,防止头尾色差太大。如高温高压横开门的卷染机,一般来说,每轴配缸数量也在此范围内。操作工需注意调节机械张力,因为涤纶、锦纶是热塑性纤维,如果在100℃以上张力太大,织物伸长率大,织物变薄手感板结。所以在卷染机上染化纤织物时,张力开始时紧些,100℃以上松些,不要一成不变。另外,在卷染机上染厚织物,如灯芯绒、帆布之类,相对来讲头尾和左中右色差较少些,但仍然不能忽视。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：纺织印染整2022-11-11

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!印染厂车间漂白生产，主要影响因素有：增白剂、双氧水、以及烧碱。本文从这三方面进行简单探讨，仅供印染人士参考或纺织面料行业作简单了解。1为什么荧光增白剂的用量过多,织物白度反而下降?各种增白剂用量有无标准?荧光增白剂的品种甚多,各种纤维的增白都有一定牌号的增白剂。虽然各种增白剂的化学结构和性能不同,但对纤维或织物的增白原理都是一样的。其增白原理主要是由于增白剂的分子中含有共轭双键系统,具有良好的平面性,这种特殊的分子结构在日光照射下能吸收日光中紫外线(波长为300～400nm)而发出蓝紫色光(波长为420～500nm),蓝紫色光与纤维或织物上的黄光混合而变成白光,从而使纤维或织物明显变白。▲含增白剂样本的反射曲线荧光增白剂的增白作用只是光学上的增亮补色,，并不能代替化学漂白,，为此不经漂白的织物直接用荧光增白剂来增白,，其增白效果是不会理想的。从荧光增白剂的原理可知，增白剂的增白效果主要取决于照射日光中紫外线的含量以及纤维或织物上荧光增白剂的浓度。当照射日光中紫外线的含量充足时,织物上荧光增白剂的浓度在一定范围内变化时,其增白效果随织物上增白剂的浓度的增加而增强，但当增白剂的浓度提高到某一恰当浓度时，其增白效果最佳，可获得最高的白度值，若增白剂的用量超过最佳浓度时,非但对织物的增白效果没有提高,，相反有所下降（即通常所说织物泛黄,白度反而下降）,此时，增白剂的最佳浓度称为增白剂的泛黄点。各种荧光增白剂的泛黄点是不同的,例如荧光增白剂DT(用于涤纶)其泛黄点为0.8%。即涤纶增白时，用DT增白剂用量超过0.8%时，其白度值随浓度增加而降低。泛黄点：荧光增白剂VBL(用于纯棉织物)其泛黄点为0.5%,荧光增白剂DCB(用于腈纶增白)其泛黄点为0.8%,荧光增白剂CH(用于腈纶膨体纱)其泛黄点为3.3%,BlankophorBBU(液状)(用于纯棉织物)其泛黄点为1.26%,Uvitex(ERN—PCGY公司产品,用于涤纶织物)其泛黄点为0.8%,UvitexEBF250%(浆状)(用于涤纶织物)其泛黄点为3%。随着织物上荧光增白剂的浓度增加，其发射的蓝紫光强度也增加,，从而抵消织物上的部分黄光，使黄光强度逐渐减少，织物也随之越来越白。当织物上荧光增白剂的浓度增加到一恰当浓度(即增白剂的泛黄点)时,其发射出蓝紫光的强度恰好与织物上的黄光强度相等，彼此恰好抵消，这时织物也最白,增白效果最好。当蓝紫色光强度大于抵消织物上黄光的强度时，增白剂所反射出的蓝紫光表现得极为明显，同时因增白剂的各种组成基团不同,所呈现的不同色调(如青光紫、红光蓝等)也较明显地表现出来,上述两种因素综合作用的结果，使织物的灰色调增加，其作用随增白剂浓度增加而加强，从而使增白效果降低，虽然这时织物上已无黄光的痕迹，但是看起来已不再洁白、明亮、耀目。为此在选用增白剂时，除了考虑其增白效果，还要通过小样试验,，寻找不同增白剂在织物上的泛黄点，以便合理使用，以获得最佳增白效果。2漂白生产不够白，是加大双氧水还是烧碱？纯棉或涤／棉织物所进行的前处理，主要是去除棉纤维上杂质，使织物具有良好的印染加工性能，常规退浆、煮练、漂白各工序是针对不同杂质而设置的。但在生产中发现，上述工序并非专一，什么情况呢？我们一起来看一下！在退浆的同时，原棉组份中的油脂、蜡质等也开始皂化，有一定煮练作用。在煮练过程中，不仅去除棉组份中的油脂、蜡质、果胶质、灰分，木质素等，浆料也得到进一步的去除，并可去除部分色素。另外在生产中织物、水、设备等难免存在重金属离子如Fe2+、Cu2+等也会引起双氧水剧裂分解，引起链式反应。因此，在退、煮、漂一浴法中，要严格控制强碱浴中双氧水的用量，其稳定剂必须满足三种功能：1、稳定过羟基阴离子(HOO-)2、屏蔽重金属离子3、抑制过羟基自由基(HOO·)的大量生成。在常规漂白工序中(pH10～11)，双氧水受碱激化，主要形成HOO-。此时，水玻璃因其高分子网络结构屏蔽重金属离子，能吸附Fe2+和封闭HOO—，使Fe2+不发生催化反应，同时抑制H00·自由基的形成和分解。水玻璃还能与漂液中Ca2+、Mg2+离子结合而形成高度分散的硅酸镁，硅酸钙胶体，吸附在催化剂表面，使其失去活性，从而起到稳定作用。若水玻璃在软水中漂白，非但没有稳定作用，相反因pH值升高而加速双氧水的分解。但当Fe2+含量超过水玻璃的吸附能力时，就会减弱稳定作用。为此，水玻璃虽稳定效果好，价格又便宜，但在强碱退、煮、漂一浴法中，水玻璃就不能满足上述功能。所以处方中单用水玻璃作稳定剂是不合理的。如果将水玻璃和硫酸镁及络合剂等按一定比例混合则可适合于退、煮、漂一浴法。另外处方中所用精练剂和净洗剂，一定要求能耐碱，在碱浴中有较好的渗透性，要具有乳化、洗涤、增溶、分散等作用，浊点要高，如果这些质量指标达不到要求，同样对退、煮、漂一浴法的效果带来一定影响，总之，只要选择好适当的双氧水稳定剂和精练剂、渗透剂以及控制好工艺条件，正确解决强碱中的过度、激化、稳定等关系，一定可使退、煮、漂一浴法取得理想的功效。另外：1、水玻璃用量过多，双氧水残留较多，未能充分发挥漂白作用。2、降低水玻璃用量，增加螯合型稳定剂。3、烧碱浓度可适当提高、轧余率可增大。4、汽蒸温度可适当提高一些。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：浙江怡丰印染五厂精品车间2022-11-06

麻布是什么材料？麻布是指以各种麻类植物纤维制成的布，具有柔软舒适、透气清爽、耐洗、耐晒、防腐、抑菌等特点。麻布是以亚麻、苎麻、黄麻、剑麻、蕉麻等各种麻类植物纤维制成的一种布料。它的优点是强度极高、吸湿、导热、透气性甚佳。它的缺点则是穿著不甚舒适，外观较为粗糙，生硬。主要原因是因为麻类织物纤维较粗、杨氏模易较大，因而刚硬度较强。并且由于纤维间抱合力弱、可纺性低，在加工过程中容易生成毛羽。因而染色后手感粗硬。要解决手感的柔软滑糯问题，单靠染后进行柔软剂整理是不够的，要从前处理开始就要考虑改善织物的手感问题，针对麻布较难进行前处理，宏顺公司经多年研究、开发出了宏顺牌：氧浴宝（麻布专用酶），此助剂完善解决了麻布处理后布面麻仔、麻壳残留、布面不漂亮的问题，省工时、省能源。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染资讯2022-06-07

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活性染料在水中具有极良好的溶解状态，活性染料主要依靠染料分子上的磺酸基团，溶解于水中，对于含乙烯砜基的中温型活性染料而言,除磺酸基团外，其β-乙基砜基硫酸根也是极良好的溶解基团。在水溶液中，磺酸基及-乙基砜基硫酸基上的钠离子发生水化反应使染料形成负离子而溶解于水中。活性染料的染色是依靠染料的负离子上染到纤维上去的。活性染料的溶解度均超过100克/升。大多数染料的溶解度在200～400克/升,个别染料甚至可达到450克/升。但是在染色过程，染料的溶解度会由于各种不同原因而下降(甚至完全不溶解)。当染料溶解度下降以后，部分染料将会从单只的游离态负离子转变为粒子，由于粒子之间电荷斥力大大降低。粒子与粒子会互相吸引产生凝聚，这种凝聚先是染料粒子集合成凝聚体，然后转变为集聚体，最后转变为絮聚体。絮聚体尽管是一种松弛的集合，但由于在其周围由正电荷和负电荷形成的双电层，一般染液循环时的切变力很难将其分解，絮聚体很易在织物上沉淀，形成表面染色或玷污。一旦染料产生这样的凝聚，染色牢度都会明显下降，同时会造成不同程度的色花、色斑、色渍。对某些染料，其絮聚体在染液的切变力下会进一步加快集合，造成脱水盐析。一旦发生盐析，染色的颜色会变得极浅，甚至染不上色，即使染上色，也是严重色花、色渍。染料产生凝聚的原因主要原因还是电解质引起的，在染色过程中，主要的电解质是促染剂(元明粉和盐)，促染剂中含有钠离子，而染料分子中的钠离子当量远低于促染剂的钠离子当量数，在正常染色过程中正常的促染剂浓度对染浴中的染料溶解度不会造成太大影响。但是当促染剂用量增加时，其溶液中钠离子的浓度也相应增加，过量的钠离子会抑制染料分子的溶解基团上钠离子的电离，从而降低了染料的溶解度。当促染剂浓度超过200克/升以后，大多数染料均会发生不同程度的凝聚。当促染剂浓度超过250克/升以后，这种凝聚程度将会加剧，先形成凝聚体，然后在染液切变力下很快形成集聚体及絮聚体，对于溶解度低的一些染料则部分盐析出来，甚至脱水。不同分子结构的染料抗凝聚及耐盐析性能也不同，溶解度越低，抗凝聚及耐盐析性能越差。染料的溶解度主要是决定于染料分子中含磺酸集团的数目及含β-乙基砜基硫酸盐的数目。同时，染料分子的亲水性越大，溶解度越高，亲水性越小，溶解度越低。(例如偶氮结构的染料亲水性高于杂环结构的染料。)除此之外，染料分子结构越大，溶解度越低，分子结构越小，溶解度越高。活性染料的溶解度大致可以分四类：A类，含双乙基砜基硫酸盐(即乙烯砜)及三反应基(一氯均三嗪+双乙烯砜)的染料溶解度最高，如元青B、藏青GG、藏青RGB、金黄：RNL以及由元青B混合制成的所有活性黑，三反应基的染料如ED型、汽巴s型等。这类染料的溶解度大多在400克/升左右。B类，含异双反应基的(一氯均三嗪+乙烯砜)染料，如黄3RS、红3BS，红6B，红GWF，RR型三原色，RGB三原色等，他们的溶解度基于200～300克/升左右，其中，间位酯的溶解度要高于对位酯的溶解度。C类：同样是异双反应基的藏青：BF、藏青3GF、深蓝2GFN，红RBN、红F2B等，由于磺酸基较少或分子量较大，其溶解度也较低，仅100～200克/升。D类：含单乙烯砜基的及杂环结构的染料，溶解度最低，如艳蓝KN-R、翠蓝G、嫩黄4GL、紫5R、蓝BRF、艳橙F2R、艳大红F2G等。这类染料溶解度仅为100克/升左右，这类染料对电解质特别敏感，这类染料一旦出现凝聚，甚至不需要通过絮聚体过程，直接就盐析。在正常染色过程中，促染剂最高用量为80克/升，只有深色才需要如此高浓度的促染剂。当染色浴中的染料浓度为10克/升以下时，极大多数活性染料在该浓度下仍有良好溶解度，不会发生凝聚。但问题在料缸里，按正常染色工艺,先加入染料，待染料在染浴中充分稀释至均匀以后，再加入促染剂，促染剂基本上都是在料缸里完成溶解过程的。按以下工艺操作，假设：染色浓度为5%，浴比1:10，布重350Kg(双管液流)，水位3.5T，元明粉60克/升，元明粉总量为200Kg(50Kg/包共4包)(料缸容量一般为450公升左右)。在操作溶解元明粉时往往采用染缸的回流液，回流液中含有之前加入的染料，在料缸中一般先放入300L回流液，然后倒入二包元明粉(100公斤)。问题就在这里，大多数染料在此浓度的元明粉下均会发生不同程度的凝聚。其中C类将会出现严重凝聚，而D类染料不仅会出现凝聚，甚至出现盐析。尽管一般操作工都会按照程序将料缸中的元明粉溶液通过主循环泵慢慢补入染缸中。但这300立升的元明粉溶液中的染料已经形成了絮聚体，甚至盐析。当料缸中的溶液全部补进染缸以后，严重的可以看到在缸壁，缸底上留有一层如油腻状的染料粒子。如果将这些染料粒子刮下来再放入清水中，一般很难再溶解。事实上，进入染缸的300立升溶液都是这样的。记住还有二包元明粉同样会按此方法溶解并补进染缸。凡出现这种情况以后，必定产生色花、色斑、色渍，并使色牢度由于表面染色而严重下降。即使不出现明显的絮聚体或盐析。对于溶解度较高的A类及B类，同样也会出现染料凝聚。这类染料尽管尚未形成絮聚体，但至少部分染料已经形成集聚体。这些集聚体在纤维中很难渗透。因为棉纤维的无定形区只允许单离子染料渗透扩散。任何凝聚体均无法进入纤维的无定形区。只能吸附在纤维表面。色牢度也会明显下降，严重的同样会发生色花、色渍。活性染料的溶液度与碱剂有关，当加入碱剂以后，活性染料的β-乙基砜基硫酸盐将会发生消除反应形成其真正的乙烯砜，乙烯砜是非常溶解基因。由于消除反应所需的碱剂极少，(往往只占工艺用量的1/1O以下，)加入碱剂量越多，发生消除反应的染料越多。一旦发生消除反应后，染料的溶解度也会下降。同样碱剂也属于强电解质，含有钠离子。因此过量的碱剂浓度同样会使己形成乙烯砜的染料发生凝聚，甚至盐析。同样的问题发生在料缸里，在溶解碱剂时(以纯碱为例)，如果采用回流液。这时的回流液已含有正常工艺浓度的促染剂及染料。尽管可能部分染料已经被纤维吸尽，但至少还有40%以上的剩余染料在染液中。假设在操作时倒入一包纯碱，料缸中纯碱的浓度超过80克/升，即使此时回流液中的促染剂为80克/升，但料缸中的染料同样会发生凝聚，对于C类及D类染料甚至会发生盐析，特别是D类染料，即使纯碱浓度降为20克/升也会发生局部盐析。其中艳蓝KN.R、翠蓝G、监BRF最为敏感。染料发生凝聚，甚至盐析并不代表染料已全部水解。如果是由促染剂引起的凝聚或盐析，只要能重新使其溶解，它仍然可以染色。但要使其重新溶解必须加入足够量的助染剂(如尿素20克/升以上)，并在充分搅拌的情况下升温到90℃以上。显然在实际工艺操作上是很困难的。为了防止染料在料缸中发生凝聚或盐析，对溶解度较低的C类和D类染料，以及A类及B类染料做深浓色时，必须采用移染法工艺。工艺操作及分析：1、促染剂用染缸回流水，在料缸中加热允分溶解(60～80℃)。由于刚流水中尚未染料，促染剂对织物无亲和力。已溶解的促染剂可以用最快速度补入染色缸。2、盐水液循环5分钟以后，促染剂基本上已能充分均匀，然后加入已事先溶解的染料液，染料液需用回流液稀释，由于回流液中的促染剂浓度最高也只是80克/升，染料是不会发生凝聚的。同时由于染料不会受(相对低浓度)促染剂的影响出现染花问题。此时的染液补入染色缸也不必受时问的控制，一般10～15分钟补完。3、碱剂尽可能用清水化，特别是对C类及D类的染料。因为这类染料在有促染剂的情况下对碱剂相当敏感，碱剂的溶解度比较高(纯碱在60℃时溶解度为450克/升)。溶解碱剂所需的清水不必太多，但加入碱液的速度需按工艺要求，一般以递增法加入为好。4、对于A类中的双乙烯砜型染料由于在60℃时对碱剂特别敏感，反应速率较高。为防止瞬间固色出现色花、段差，可以在低温时预加1/4的碱剂。在移染法工艺时，需控制加料速率的只是碱剂移染法工艺不仅适用升温法，同样适用于恒温法。而恒温法可以提高染料的溶解度及加速染料的扩散和渗透，纤维无定形区在60℃时的膨胀率比30℃时的膨胀率高一倍左右。因此恒温法工艺更适合诸如筒子纱、绞纱。经轴包括卷染这类对渗透扩散要求高的或染料浓度相对较高的小浴比的染色方法。注意，目前市场供应的元明粉有时带有较高碱性，其PH值可达到9～10。这是非常危险的。如果以纯净的元明粉和纯净的盐做比较，盐对染料的凝聚影响高于元明粉，这是因为在同样重量下，食盐中的钠离子当量高于元明粉中钠离子当量。染料的凝聚与水质相当有关，一般钙、镁离子在150ppm以下对染料的凝聚不会造成太大影响，但水中的重金属离子，如三价铁离子及铝离子包括一些藻类微生物会加速染料凝聚，如三价铁离子在水中浓度超过20ppm就可明显降低染料的抗凝聚能力，而藻类的影响更严重。染料抗凝聚及耐盐析能力测试测定一：称取0.5克染料，25克元明粉或盐，溶解于25℃左右的100毫升净水中，5分钟左右，用滴料管吸取该溶液在滤纸上同一位置连续滴2滴。测定二：称取0.5克染料，8克元明粉或盐及8克纯碱，溶解于25℃左右的100毫升净水中，5分钟左右，用滴料管吸取该溶液在滤纸上同一位置连续滴2滴。用上述方法可简单判断该染料的抗凝聚，耐盐析能力，基本上可判断应采用何种染色工艺。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染学习与交流2022-2-25