​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!印染厂车间漂白生产，主要影响因素有：增白剂、双氧水、以及烧碱。本文从这三方面进行简单探讨，仅供印染人士参考或纺织面料行业作简单了解。1为什么荧光增白剂的用量过多,织物白度反而下降?各种增白剂用量有无标准?荧光增白剂的品种甚多,各种纤维的增白都有一定牌号的增白剂。虽然各种增白剂的化学结构和性能不同,但对纤维或织物的增白原理都是一样的。其增白原理主要是由于增白剂的分子中含有共轭双键系统,具有良好的平面性,这种特殊的分子结构在日光照射下能吸收日光中紫外线(波长为300～400nm)而发出蓝紫色光(波长为420～500nm),蓝紫色光与纤维或织物上的黄光混合而变成白光,从而使纤维或织物明显变白。▲含增白剂样本的反射曲线荧光增白剂的增白作用只是光学上的增亮补色,，并不能代替化学漂白,，为此不经漂白的织物直接用荧光增白剂来增白,，其增白效果是不会理想的。从荧光增白剂的原理可知，增白剂的增白效果主要取决于照射日光中紫外线的含量以及纤维或织物上荧光增白剂的浓度。当照射日光中紫外线的含量充足时,织物上荧光增白剂的浓度在一定范围内变化时,其增白效果随织物上增白剂的浓度的增加而增强，但当增白剂的浓度提高到某一恰当浓度时，其增白效果最佳，可获得最高的白度值，若增白剂的用量超过最佳浓度时,非但对织物的增白效果没有提高,，相反有所下降（即通常所说织物泛黄,白度反而下降）,此时，增白剂的最佳浓度称为增白剂的泛黄点。各种荧光增白剂的泛黄点是不同的,例如荧光增白剂DT(用于涤纶)其泛黄点为0.8%。即涤纶增白时，用DT增白剂用量超过0.8%时，其白度值随浓度增加而降低。泛黄点：荧光增白剂VBL(用于纯棉织物)其泛黄点为0.5%,荧光增白剂DCB(用于腈纶增白)其泛黄点为0.8%,荧光增白剂CH(用于腈纶膨体纱)其泛黄点为3.3%,BlankophorBBU(液状)(用于纯棉织物)其泛黄点为1.26%,Uvitex(ERN—PCGY公司产品,用于涤纶织物)其泛黄点为0.8%,UvitexEBF250%(浆状)(用于涤纶织物)其泛黄点为3%。随着织物上荧光增白剂的浓度增加，其发射的蓝紫光强度也增加,，从而抵消织物上的部分黄光，使黄光强度逐渐减少，织物也随之越来越白。当织物上荧光增白剂的浓度增加到一恰当浓度(即增白剂的泛黄点)时,其发射出蓝紫光的强度恰好与织物上的黄光强度相等，彼此恰好抵消，这时织物也最白,增白效果最好。当蓝紫色光强度大于抵消织物上黄光的强度时，增白剂所反射出的蓝紫光表现得极为明显，同时因增白剂的各种组成基团不同,所呈现的不同色调(如青光紫、红光蓝等)也较明显地表现出来,上述两种因素综合作用的结果，使织物的灰色调增加，其作用随增白剂浓度增加而加强，从而使增白效果降低，虽然这时织物上已无黄光的痕迹，但是看起来已不再洁白、明亮、耀目。为此在选用增白剂时，除了考虑其增白效果，还要通过小样试验,，寻找不同增白剂在织物上的泛黄点，以便合理使用，以获得最佳增白效果。2漂白生产不够白，是加大双氧水还是烧碱？纯棉或涤／棉织物所进行的前处理，主要是去除棉纤维上杂质，使织物具有良好的印染加工性能，常规退浆、煮练、漂白各工序是针对不同杂质而设置的。但在生产中发现，上述工序并非专一，什么情况呢？我们一起来看一下！在退浆的同时，原棉组份中的油脂、蜡质等也开始皂化，有一定煮练作用。在煮练过程中，不仅去除棉组份中的油脂、蜡质、果胶质、灰分，木质素等，浆料也得到进一步的去除，并可去除部分色素。另外在生产中织物、水、设备等难免存在重金属离子如Fe2+、Cu2+等也会引起双氧水剧裂分解，引起链式反应。因此，在退、煮、漂一浴法中，要严格控制强碱浴中双氧水的用量，其稳定剂必须满足三种功能：1、稳定过羟基阴离子(HOO-)2、屏蔽重金属离子3、抑制过羟基自由基(HOO·)的大量生成。在常规漂白工序中(pH10～11)，双氧水受碱激化，主要形成HOO-。此时，水玻璃因其高分子网络结构屏蔽重金属离子，能吸附Fe2+和封闭HOO—，使Fe2+不发生催化反应，同时抑制H00·自由基的形成和分解。水玻璃还能与漂液中Ca2+、Mg2+离子结合而形成高度分散的硅酸镁，硅酸钙胶体，吸附在催化剂表面，使其失去活性，从而起到稳定作用。若水玻璃在软水中漂白，非但没有稳定作用，相反因pH值升高而加速双氧水的分解。但当Fe2+含量超过水玻璃的吸附能力时，就会减弱稳定作用。为此，水玻璃虽稳定效果好，价格又便宜，但在强碱退、煮、漂一浴法中，水玻璃就不能满足上述功能。所以处方中单用水玻璃作稳定剂是不合理的。如果将水玻璃和硫酸镁及络合剂等按一定比例混合则可适合于退、煮、漂一浴法。另外处方中所用精练剂和净洗剂，一定要求能耐碱，在碱浴中有较好的渗透性，要具有乳化、洗涤、增溶、分散等作用，浊点要高，如果这些质量指标达不到要求，同样对退、煮、漂一浴法的效果带来一定影响，总之，只要选择好适当的双氧水稳定剂和精练剂、渗透剂以及控制好工艺条件，正确解决强碱中的过度、激化、稳定等关系，一定可使退、煮、漂一浴法取得理想的功效。另外：1、水玻璃用量过多，双氧水残留较多，未能充分发挥漂白作用。2、降低水玻璃用量，增加螯合型稳定剂。3、烧碱浓度可适当提高、轧余率可增大。4、汽蒸温度可适当提高一些。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：浙江怡丰印染五厂精品车间2022-11-06

麻布是什么材料？麻布是指以各种麻类植物纤维制成的布，具有柔软舒适、透气清爽、耐洗、耐晒、防腐、抑菌等特点。麻布是以亚麻、苎麻、黄麻、剑麻、蕉麻等各种麻类植物纤维制成的一种布料。它的优点是强度极高、吸湿、导热、透气性甚佳。它的缺点则是穿著不甚舒适，外观较为粗糙，生硬。主要原因是因为麻类织物纤维较粗、杨氏模易较大，因而刚硬度较强。并且由于纤维间抱合力弱、可纺性低，在加工过程中容易生成毛羽。因而染色后手感粗硬。要解决手感的柔软滑糯问题，单靠染后进行柔软剂整理是不够的，要从前处理开始就要考虑改善织物的手感问题，针对麻布较难进行前处理，宏顺公司经多年研究、开发出了宏顺牌：氧浴宝（麻布专用酶），此助剂完善解决了麻布处理后布面麻仔、麻壳残留、布面不漂亮的问题，省工时、省能源。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染资讯2022-06-07

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活性染料在水中具有极良好的溶解状态，活性染料主要依靠染料分子上的磺酸基团，溶解于水中，对于含乙烯砜基的中温型活性染料而言,除磺酸基团外，其β-乙基砜基硫酸根也是极良好的溶解基团。在水溶液中，磺酸基及-乙基砜基硫酸基上的钠离子发生水化反应使染料形成负离子而溶解于水中。活性染料的染色是依靠染料的负离子上染到纤维上去的。活性染料的溶解度均超过100克/升。大多数染料的溶解度在200～400克/升,个别染料甚至可达到450克/升。但是在染色过程，染料的溶解度会由于各种不同原因而下降(甚至完全不溶解)。当染料溶解度下降以后，部分染料将会从单只的游离态负离子转变为粒子，由于粒子之间电荷斥力大大降低。粒子与粒子会互相吸引产生凝聚，这种凝聚先是染料粒子集合成凝聚体，然后转变为集聚体，最后转变为絮聚体。絮聚体尽管是一种松弛的集合，但由于在其周围由正电荷和负电荷形成的双电层，一般染液循环时的切变力很难将其分解，絮聚体很易在织物上沉淀，形成表面染色或玷污。一旦染料产生这样的凝聚，染色牢度都会明显下降，同时会造成不同程度的色花、色斑、色渍。对某些染料，其絮聚体在染液的切变力下会进一步加快集合，造成脱水盐析。一旦发生盐析，染色的颜色会变得极浅，甚至染不上色，即使染上色，也是严重色花、色渍。染料产生凝聚的原因主要原因还是电解质引起的，在染色过程中，主要的电解质是促染剂(元明粉和盐)，促染剂中含有钠离子，而染料分子中的钠离子当量远低于促染剂的钠离子当量数，在正常染色过程中正常的促染剂浓度对染浴中的染料溶解度不会造成太大影响。但是当促染剂用量增加时，其溶液中钠离子的浓度也相应增加，过量的钠离子会抑制染料分子的溶解基团上钠离子的电离，从而降低了染料的溶解度。当促染剂浓度超过200克/升以后，大多数染料均会发生不同程度的凝聚。当促染剂浓度超过250克/升以后，这种凝聚程度将会加剧，先形成凝聚体，然后在染液切变力下很快形成集聚体及絮聚体，对于溶解度低的一些染料则部分盐析出来，甚至脱水。不同分子结构的染料抗凝聚及耐盐析性能也不同，溶解度越低，抗凝聚及耐盐析性能越差。染料的溶解度主要是决定于染料分子中含磺酸集团的数目及含β-乙基砜基硫酸盐的数目。同时，染料分子的亲水性越大，溶解度越高，亲水性越小，溶解度越低。(例如偶氮结构的染料亲水性高于杂环结构的染料。)除此之外，染料分子结构越大，溶解度越低，分子结构越小，溶解度越高。活性染料的溶解度大致可以分四类：A类，含双乙基砜基硫酸盐(即乙烯砜)及三反应基(一氯均三嗪+双乙烯砜)的染料溶解度最高，如元青B、藏青GG、藏青RGB、金黄：RNL以及由元青B混合制成的所有活性黑，三反应基的染料如ED型、汽巴s型等。这类染料的溶解度大多在400克/升左右。B类，含异双反应基的(一氯均三嗪+乙烯砜)染料，如黄3RS、红3BS，红6B，红GWF，RR型三原色，RGB三原色等，他们的溶解度基于200～300克/升左右，其中，间位酯的溶解度要高于对位酯的溶解度。C类：同样是异双反应基的藏青：BF、藏青3GF、深蓝2GFN，红RBN、红F2B等，由于磺酸基较少或分子量较大，其溶解度也较低，仅100～200克/升。D类：含单乙烯砜基的及杂环结构的染料，溶解度最低，如艳蓝KN-R、翠蓝G、嫩黄4GL、紫5R、蓝BRF、艳橙F2R、艳大红F2G等。这类染料溶解度仅为100克/升左右，这类染料对电解质特别敏感，这类染料一旦出现凝聚，甚至不需要通过絮聚体过程，直接就盐析。在正常染色过程中，促染剂最高用量为80克/升，只有深色才需要如此高浓度的促染剂。当染色浴中的染料浓度为10克/升以下时，极大多数活性染料在该浓度下仍有良好溶解度，不会发生凝聚。但问题在料缸里，按正常染色工艺,先加入染料，待染料在染浴中充分稀释至均匀以后，再加入促染剂，促染剂基本上都是在料缸里完成溶解过程的。按以下工艺操作，假设：染色浓度为5%，浴比1:10，布重350Kg(双管液流)，水位3.5T，元明粉60克/升，元明粉总量为200Kg(50Kg/包共4包)(料缸容量一般为450公升左右)。在操作溶解元明粉时往往采用染缸的回流液，回流液中含有之前加入的染料，在料缸中一般先放入300L回流液，然后倒入二包元明粉(100公斤)。问题就在这里，大多数染料在此浓度的元明粉下均会发生不同程度的凝聚。其中C类将会出现严重凝聚，而D类染料不仅会出现凝聚，甚至出现盐析。尽管一般操作工都会按照程序将料缸中的元明粉溶液通过主循环泵慢慢补入染缸中。但这300立升的元明粉溶液中的染料已经形成了絮聚体，甚至盐析。当料缸中的溶液全部补进染缸以后，严重的可以看到在缸壁，缸底上留有一层如油腻状的染料粒子。如果将这些染料粒子刮下来再放入清水中，一般很难再溶解。事实上，进入染缸的300立升溶液都是这样的。记住还有二包元明粉同样会按此方法溶解并补进染缸。凡出现这种情况以后，必定产生色花、色斑、色渍，并使色牢度由于表面染色而严重下降。即使不出现明显的絮聚体或盐析。对于溶解度较高的A类及B类，同样也会出现染料凝聚。这类染料尽管尚未形成絮聚体，但至少部分染料已经形成集聚体。这些集聚体在纤维中很难渗透。因为棉纤维的无定形区只允许单离子染料渗透扩散。任何凝聚体均无法进入纤维的无定形区。只能吸附在纤维表面。色牢度也会明显下降，严重的同样会发生色花、色渍。活性染料的溶液度与碱剂有关，当加入碱剂以后，活性染料的β-乙基砜基硫酸盐将会发生消除反应形成其真正的乙烯砜，乙烯砜是非常溶解基因。由于消除反应所需的碱剂极少，(往往只占工艺用量的1/1O以下，)加入碱剂量越多，发生消除反应的染料越多。一旦发生消除反应后，染料的溶解度也会下降。同样碱剂也属于强电解质，含有钠离子。因此过量的碱剂浓度同样会使己形成乙烯砜的染料发生凝聚，甚至盐析。同样的问题发生在料缸里，在溶解碱剂时(以纯碱为例)，如果采用回流液。这时的回流液已含有正常工艺浓度的促染剂及染料。尽管可能部分染料已经被纤维吸尽，但至少还有40%以上的剩余染料在染液中。假设在操作时倒入一包纯碱，料缸中纯碱的浓度超过80克/升，即使此时回流液中的促染剂为80克/升，但料缸中的染料同样会发生凝聚，对于C类及D类染料甚至会发生盐析，特别是D类染料，即使纯碱浓度降为20克/升也会发生局部盐析。其中艳蓝KN.R、翠蓝G、监BRF最为敏感。染料发生凝聚，甚至盐析并不代表染料已全部水解。如果是由促染剂引起的凝聚或盐析，只要能重新使其溶解，它仍然可以染色。但要使其重新溶解必须加入足够量的助染剂(如尿素20克/升以上)，并在充分搅拌的情况下升温到90℃以上。显然在实际工艺操作上是很困难的。为了防止染料在料缸中发生凝聚或盐析，对溶解度较低的C类和D类染料，以及A类及B类染料做深浓色时，必须采用移染法工艺。工艺操作及分析：1、促染剂用染缸回流水，在料缸中加热允分溶解(60～80℃)。由于刚流水中尚未染料，促染剂对织物无亲和力。已溶解的促染剂可以用最快速度补入染色缸。2、盐水液循环5分钟以后，促染剂基本上已能充分均匀，然后加入已事先溶解的染料液，染料液需用回流液稀释，由于回流液中的促染剂浓度最高也只是80克/升，染料是不会发生凝聚的。同时由于染料不会受(相对低浓度)促染剂的影响出现染花问题。此时的染液补入染色缸也不必受时问的控制，一般10～15分钟补完。3、碱剂尽可能用清水化，特别是对C类及D类的染料。因为这类染料在有促染剂的情况下对碱剂相当敏感，碱剂的溶解度比较高(纯碱在60℃时溶解度为450克/升)。溶解碱剂所需的清水不必太多，但加入碱液的速度需按工艺要求，一般以递增法加入为好。4、对于A类中的双乙烯砜型染料由于在60℃时对碱剂特别敏感，反应速率较高。为防止瞬间固色出现色花、段差，可以在低温时预加1/4的碱剂。在移染法工艺时，需控制加料速率的只是碱剂移染法工艺不仅适用升温法，同样适用于恒温法。而恒温法可以提高染料的溶解度及加速染料的扩散和渗透，纤维无定形区在60℃时的膨胀率比30℃时的膨胀率高一倍左右。因此恒温法工艺更适合诸如筒子纱、绞纱。经轴包括卷染这类对渗透扩散要求高的或染料浓度相对较高的小浴比的染色方法。注意，目前市场供应的元明粉有时带有较高碱性，其PH值可达到9～10。这是非常危险的。如果以纯净的元明粉和纯净的盐做比较，盐对染料的凝聚影响高于元明粉，这是因为在同样重量下，食盐中的钠离子当量高于元明粉中钠离子当量。染料的凝聚与水质相当有关，一般钙、镁离子在150ppm以下对染料的凝聚不会造成太大影响，但水中的重金属离子，如三价铁离子及铝离子包括一些藻类微生物会加速染料凝聚，如三价铁离子在水中浓度超过20ppm就可明显降低染料的抗凝聚能力，而藻类的影响更严重。染料抗凝聚及耐盐析能力测试测定一：称取0.5克染料，25克元明粉或盐，溶解于25℃左右的100毫升净水中，5分钟左右，用滴料管吸取该溶液在滤纸上同一位置连续滴2滴。测定二：称取0.5克染料，8克元明粉或盐及8克纯碱，溶解于25℃左右的100毫升净水中，5分钟左右，用滴料管吸取该溶液在滤纸上同一位置连续滴2滴。用上述方法可简单判断该染料的抗凝聚，耐盐析能力，基本上可判断应采用何种染色工艺。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染学习与交流2022-2-25

传统的皂洗方法一般是在90℃左右进行的，存在能耗大、用水量多等问题，活性染料在上染纤维容易形成浮色，这些浮色会影响产品的摩擦牢度以及水洗牢度，所以必须通过皂洗将这些浮色除去，以此来提高产品的质量。我司推出：真正的60℃宽（低）温皂洗剂适用于纤维素纤维及其混纺织物染色后皂洗，具有优异的防沾性能，使织物具有良好的皂洗牢度，且宽温60-85℃皂洗、牢度高、高效、省时、节能、减排、环保。染色工艺曲线染色工艺曲线见图1。图1染色工艺曲线皂洗工艺曲线皂洗工艺曲线见图2。图2皂洗工艺曲线使用方法宽（低）温皂洗剂适用于各种印染加工设备，其用量随被处理织物、素材的种类、克重、结构、染色深度、性能要求、加工设备、皂洗条件（温度、时间、浴比）等不同，请参照下面条件试验后使用：建议皂洗A工艺：1、浅色至中深色织物：染色→热水洗（60℃×20min）→皂洗（60℃×20min）→热水洗(70℃×20min)→过醋酸酸中和→常温水洗至清液→固色、后整理等；2、大红、翠蓝、翠绿等敏感色及特深色织物：染色→热水洗（85℃×20min）→皂洗（85℃×20min）→热水洗(70℃×20min)→过醋酸酸中和→常温水洗至清液→固色、后整理等。建议皂洗B工艺：染色→洗冷水→洗冷水→皂洗剂60~65℃×20′→过酸中和→洗冷水（牢度要求高，敏感色）→洗热水90℃×10′→洗冷水。测试方法1耐摩擦牢度测试将标准贴衬棉布裁剪为5×5cm大小，被测染色织物固定在摩擦色牢度仪上，用夹紧装置将待测试样夹紧。（1）干摩擦牢度测试将5×5cm的标准贴衬棉布固定在摩擦头上，使其经纬方向与试样经纬方向呈45°，将摩擦头放下，摩擦次数调整为10次，按下启动按钮，结束后取下标准棉布，留待评级。（2）湿摩擦牢度测试预先将标准棉布润湿，甩去部分水分，然后固定在摩擦头上进行摩擦牢度测试，方法同上。测试结束后，取下标准贴衬棉布和试样。将标准贴衬棉布在60℃下烘干，烘干后，在标准光源下使用标准灰色样卡进行摩擦牢度评级；再使用测色配色仪测量标准贴衬棉布的L、a、b值，计算总色差，根据总色差与牢度级别关系表对其再次进行评级。2耐洗牢度测试将试样裁剪为4×10cm的大小，将多组分标准贴衬裁剪为4×10cm的大小，将试样与多组分标准贴衬的一端缝合在一起，组成一个测试试样。将标准合成洗涤剂配制成4g/L的溶液，将试样放入其中，在60℃下洗30min，结束后取出试样，拆开测试试样，水洗，然后烘干，使用沾色样卡以及褪色样卡对多组分标准贴衬及织物进行评级，再使用测色配色仪测量多组分标准贴衬的L、a、b值，计算总色差，根据总色差与牢度级别的关系对其再次进行评级。经过对比实验结果发现，宽（低）温皂洗剂的各项牢度高于市售皂洗剂。我司宽（低）温皂洗剂适用于60℃针织棉、散棉染色、筒子纱活性染料后处理皂洗、节约能耗、节省时间，减少用水、降低生产成本。小结1、本品属宽温皂洗剂，低温：常规颜色只需60℃，高温：深色、敏感色可以达到良好皂洗效果，增加织物色彩鲜艳度，实现染色温度皂洗，良好的保色跟缸效果，提高一次性成功OK率；2、大大节约水电、蒸汽等能源和人力成本，节省时间并提高生产效率，保持优良的纱线或布的强力；3、具有优异的防沾性能，皂洗剂本身易溶，易清洗，在织物上面无残留。4、随皂洗剂用量提高时，皂洗后道洗热水时染料脱落极少。5、具有良好的皂洗牢度，尤其对色光影响小，搭配牢度提升剂，具有很高的性价比。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染交流2022-06-07

活性翠蓝染料相对分子量较大，溶解性、渗透性、扩散性就差，化料时，要冷水打桨然后热水开稀，如果染料用量太多，可以加入尿素助溶。在上染过程中，活性的翠蓝吸附速率要高于扩散速率，从而会导致染料沾附纤维表面过多，在生产中易产生色花、色点、浮色严重、牢度差等现象。因此，在操作时，要严格执行工艺要求，经常检查各工序产品质量情况。01染色生产实践工艺流程：前处理→染色→皂洗→固色→柔软。1.1前处理棉纤维含有蜡状物质、含氮物质、矿物质、棉籽壳色素等，特别是用次等棉纺的普梳棉纱含杂更多，还有在纺纱过程中沾染的油污物，这些杂质会影响棉针织布前处理毛效，降低织物的润湿性，阻碍染料上染，导致上染不匀，色光暗淡，色牢度下降等问题。前处理的目的就是去除纱上杂质，保证棉纤维的白度和毛效，为染色提供一个良好的基础。棉针织布煮漂的白度和毛效直接关系到活性翠蓝上染色的匀染性、渗透性、提升性等。因此，在活性翠蓝染棉之前，必须做好煮漂，棉针织布经过前处理后要求布面整洁、白度均匀、PH值一致、毛效良好，以确保下道工序染色的质量要求。前处理的目的就是去除纱上杂质，保证棉纤维的白度和毛效，为染色提供一个良好的基础。前处理和染色用水要为软水，因为硬水中的钙、镁、铁离子会与碱反应生产钙、镁盐沉淀，在染色时又会与活性翠蓝中的水溶基团发生反应生成部分沉淀物，这些不溶物质会沾附织物或纱线表面，影响染整加工及成品质量。因此，前处理以及后面染色工序都要用软水。工艺举例：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0双氧水稳定剂1.0～1.5纯碱3.0～5.0除油剂1.0～2.0双氧水3.0～4.0浴比1∶8注：煮漂后冲洗一定要干净，并过一道热水，将染液和针织布上残留的氧去除，以免影响染料对纤维的上染，也可在冲洗一次后，加入除氧酶，运行20分钟后测含氧量后OK直接染色。1.2染色活性翠蓝的分子量较大，缺乏线性结构，因此其溶解度、扩散性、渗透性较差，在操作时应时刻小心，染料必须充分溶解后加入染缸，加盐、加碱要分批加入。活性翠蓝染棉时，首先通过范德华力或氢键吸附在纤维表面，并向纤维内部扩散，然后在碱性条件下，与纤维发生反应，形成共价键固着在纤维上。活性翠蓝反应性弱，上染率低，在与纤维反应的同时也发生水解反应，生成水解染料，这种水解染料与纤维的亲和力很小，主要表现为吸附，染后干湿摩擦牢度偏低，匀染效果也不理想，所以染色后，要将沾附在纤维表面的水解染料以及未反应的染料皂洗掉。在生产中，翠蓝色或翠绿色要加入适量活性染料匀染剂，以提高匀染性、色光稳定性。1.3元明粉对染色的影响元明粉是电解质，在活性翠蓝染棉时起促染剂作用，它可以改变上染速度和上染率，加入量小，染料利用率低；加入量大，可缩短染色时间，但不易染匀、染透、易产生色花。活性翠蓝对电解质敏感度较小（相对于其他活性染料），当元明粉在染液中的含量小于30g/L时，促染比较明显，含量增加，促染效果反而很弱，当元明粉局部达到250g/l时，染料就会出现凝聚和盐析现象；在实际操作时，可采用预加元明粉和纯碱（或小苏打）方法，即先将元明粉1～5g/L和纯碱0.5～1g/L加入副缸内充分溶解后打入主缸内，运转十分钟后再加入染料，这个方法可以提高活性翠蓝的上染率（少量碱剂会提高纤维素上羟基负离子转化率），以及染料的利用率。在染深色翠蓝时，如果需要加入元明粉或纯碱的量较大，特别要注意局部含量过高出现的凝聚和盐析现象。1.4纯碱对染色的影响活性染料在碱性条件与纤维素纤维发生反应，也就是固色反应，在工厂生产中，可根据颜色的深浅，分次加入纯碱，使染液PH值缓慢上升，当PH值大于10时，活性翠蓝非常敏感，在染色操作时，要时刻注意。纯碱加入时也要分次加：第一次加入10%，用回流染液大浴比开稀，第二次、第三次用一定量清水化料，先打成浆然后热水（60～80℃）开稀，开稀后再从副缸打到主缸内，加入纯碱量要根据染料量而定，过低上染不彻底，加入量过大，反应过快，虽上染量有一定增加，但易产生色花、色差和染料凝聚，同时，染料的水解也加快。在翠蓝和嫩黄拼色时，不易采用预加碱方法，因为嫩黄对碱比较敏感，上染快，容易出现色花问题。1.5温度与时间对染色的影响活性翠蓝染色时，可在常温加料，加碱固色，然后升温到60℃染色。也可高温染色（85～90℃）再降温（70℃）加碱固色工艺，具体工艺可根据工厂自身条件而定。工艺配方：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0匀染剂Vast0.5～1.5活性翠蓝%X元明粉10～70纯碱4～20浴比1∶6～8工艺曲线：染色用水硬度要低，采用软水进行染色，活性翠蓝的酞箐分子会和水中的钙镁离子或水中的其他重金属离子结合，影响产品质量。活性匀染剂具有增溶作用，可有效阻止翠蓝在染液中聚集，减少色花、色点产生。02皂洗（煮碱）皂洗的目的是洗去吸附在纱线表面未与纤维结合的染料、水解染料等，皂洗的效果直接影响了产品的湿处理牢度，因此，皂洗时要选用皂洗效果比较好的皂洗剂，皂洗时间要保证皂洗要彻底，所选用的皂洗剂要具有耐硬水、在中性和弱酸条件下皂洗的特性。皂洗时高温碱性条件，会使活性翠蓝与纤维结合形成的醚键部分断裂，醚键断裂后，其母体溶解度很低，沾附在纤维表面更难清洗干净，会产生色斑、色牢度偏低等问题。对中深色可用两次皂洗，然后固色。03固色固色的目的是提高织物的色牢度，提高产品品质和档次；采用高牢度固色剂t对皂洗后的翠蓝或拼色产品进行固色，可提高色牢度1级左右。2耐洗牢度测试工艺举例：固色剂（o.w.f）1.0～2.0冰醋酸（g/l）0.3～0.5（调PH值5.5～6）温度/℃45～50时间/min2004柔软处理织物经前处理、染色、手感粗糙发硬，需经柔软整理，提高产品的手感、回弹性，赋予织物优异的柔软、滑爽、穿着舒适的服用性。柔软剂的种类很多，可采用亲水滑爽硅油，满足人们对服装更高质量的要求。含硅类柔软剂，在染厂使用时最担心害怕的一件事，就是出现硅斑，在生产过程中要特别注意操作，以免造成损失。同时，所选用的软油，或亲水硅油对产品颜色的色光影响要小。选用的亲水硅油，要具有耐碱、耐高温，不产生硅斑不沾缸，可直接溶于冷水等优点。在工厂生产过程中，为了避免成品疵点，一般要两道过软，一是在染缸过软油，因为在染缸过硅油易产生硅斑，二是在定型机的轧槽过硅油。染缸过软油：软油5﹪时间15～20minPH值5.0～6.0冰醋酸g/l0.3～0.5（PH值，5.0～5.5）温度和时间45℃×20min定型机轧槽过硅油：亲水柔软滑爽硅油20～30g/l。05注意事项1、前处理要求均匀一致，处理用水为软水，因硬水中的铁、铜离子会促使H2O2分解，高温强碱条件下，会使纤维发生严重降解，也容易生成不容性钙、镁皂沾附在织物上。2、充分对染料进行溶解，预防染料在染液中聚集，活性翠蓝和活性嫩黄拼色时，不易采用预加碱，或者同时加入元明粉和纯碱，否则会造成染料聚集和沉淀（嫩黄对碱敏感），造成产品质量问题。3、元明粉、纯碱要分多次加入，防止盐析现象和染料水解，同时也可减少色花、色差现象。4、过软前冲洗干净，调节好PH值，柔软剂要先稀释，再缓慢加入，所选用的各种表面活性剂要有相溶性；否则，会出现不易洗涤的物质沾附在织物表面。5、要经常检查缸体内是否有粘稠状物体存在，如有要及时清除；否则，在染色时，这些物质会部分脱离染缸而沾污织物。6、翠蓝染色后的针织布，不能停放，立刻进行下道工序，在完成后处理后，马上进行烘干定型，因为湿布放置时间长了，纤维会吸收空气中的酸性气体（如二氧化硫等），然后将翠蓝分子中的铜离子置换下来，产生风印现象，颜色越浅风印现象越明显。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染人2022-04-23

染色过程中经常遇到的染色色差、色条色花、色光重现性、染化料助剂优选、染色白斑、漂练段烂棉斑、褶子、碱斑、黄斑、碱泥、蜡条、烧毛褶子、履带印等疵点。遇到这类疵点如何在技术层面进行处理?在生产中如何预防、处理解决这类疵点，从而提高染色布的产品质量和一次染色成功率，达到节能降耗的目的?经常生产的返单颜色前处理工艺要稳定一致，才能确保每次生产的半成品毛效、白度、pH值一致。并且每次染色前化验室要进行符样，所用不同批次的染化料要打小样来对比。如果都没问题一次试色成功率就会高，甚至可以不试色正常生产(注意染色生产工艺、机台一致)。生产新颜色化验室则要打小样确认，并且染色前要符样，最好不同打样员同时符样，如果两人所打样处方一致那么第一处方就接近，一次试色成功率就会高。所用染化料产地、力分要确定，不宜经常更换染化料产地。因为各个厂家染料质量、色光稳定性、添加剂、生产工艺等存在差异，使用不同厂家染料会使返单第一处方差距较大，影响试色一次成功率。漂练褶子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中因用水硬度大，蒸洗时易形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起褶子。生产中一旦发现有褶子应及时擦车清理，染色时发现半成品有褶子，则应采用合理工艺回修。下面介绍几种褶子回修处理方法漂练来布若为不平整暂时性折痕或丝光烘干褶子，若比较轻则直接染色，不要考虑对染色影响，若比较重只要预定型即可染色生产。漂练来布若有明显褶子，没有形成织物损伤染色打底下机是黑褶子，若褶子形成织物损伤则打底下机是一道白褶子印。对这种褶子，采用高温超幅拉宽再丝光进行回修。漂练来布若是死褶子严重，且布面上折痕已经形成极光印，这种褶子比较难以处理，只能将来布进行高温超幅拉宽后再进行轻磨毛工艺，将折痕极光印磨平，然后重新煮漂，使损伤织物纤维膨化修复，最后经高浓度碱丝光处理将折痕拉平。对于褶子的回修首先要准确判断褶子的成因，不同褶子处理预防方法不同，以避免不必要工艺造成浪费。例如丝光烘干褶子比较好发现，发现后要及时处理，不要把问题留到染色前再去定型。若烘干褶子不好处理可以在丝光落布时打轴，这样将烘干折打平展用落布余温将褶子烫平，这样就可以节省染色前定型了。在染色时浸轧染液后布面上有双道或多道的黑褶子，并且黑褶子旁边有毛茸茸的白毛条，这种褶子就是烧毛褶子。这种褶子焙烘后会显现起一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑褶子。烧毛褶子是由于烧毛时布面不平整，经过火口时布面起褶子，火口温度高将形成褶子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑褶子旁边留有白毛条。预防烧毛褶子首先烧毛时不能出褶子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展，减少烧毛赶褶子的可能性。再者就是烧毛采用湿落布，以防止落布温度高，加剧褶子的形成。如果染色时发现有烧毛褶子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车，生产染色后黑褶子将无法处理。前处理回修烧毛褶子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛，然后低碱丝光即可消除烧毛褶子。

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​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!“一次成功”是指产品的生产在整个生产流程中顺利的走到结束，中间没有发生过任何设定工艺路线之外的回修等补救措施。“一次成功”能最充分地发挥劳动生产效率，也是原材料、能源、水等资源利用上的最大化，所以说“一次成功”是在工艺允许范围内合理和有效的最大节约。作者〡吴圳燚等既然要保证一次性成功率，那么质量问题就是一次性成功率上的“挡路虎”，生产中有形形色色的问题，总的来说印染加工常见质量问题是一而再的出现。作为一个合格的管理者，从计划到现场控制将是重要的管理阶段。染整生产中的常见质量问题归纳纺织物的染整深加工，由于前后环节比较多，牵涉面也广，故对染整结果的影响因素也比较多，因此在实际生产运行中，几乎每天都会碰到这样那样的质量问题。而若要能做到“一次成功”，则必须杜绝任何一种质量问题的产生。染整病疵按其现象和属性，基本上可作如下大类划分：①与色泽质量有关的有：色差、色不匀（色花、色点、色渍、色斑等）、色牢度等。②与内在质量有关的有：纤维损伤、弹性缺失、稀密路、后整理不达标、缩水率、克重、门幅尺寸等。③与外观质量有关的有：整理剂斑渍、起毛起球、绉印绉条、经纬斜等。④此外，某一些种类的产品自身特定的质量问题，如长涤类低密度型织物的纰裂、羊毛类纱线的粘并咬合等等。树立染色一次性成功率认识和相关理念对于染整生产能否实现全方位的一次成功，尚有人持有怀疑的态度。意识决定了态度，认识产生认知，理念则指导方向，思想上的认识和信念是一个前提。首先，要看到实现“一次成功”的客观性和现实性，确立攻关的信心。第二、要准确认清事物性质，鉴于染整生产的多环节和受影响的多方面性，因而是属于一个系统工程；某一些质量问题甚至还会牵连到纺、织、染化料、设备等多种因素；但染整自身之范围，则为相对独立的小系统。全方位的“一次成功',必然要求每一个环节，每一个方面都不能出问题。第三、要树立防重于治理念。防重于治是预防染整疵病产生的有效和重要手段。“防重于治”是以采取积极、主动的方法，一切从源头抓起，从基础抓起，根据生产档案的历史记录所反映的情况，在一切曾经或有可能产生问题的环节和地方均采取预防措施。在生产的全过程与各阶段中，努力杜绝各类疵病因子的产生，从抓好各阶段、各局部及其过程的完美性出发，来求得结果的圆满性。因此“防重于治”是实现一次成功的指导性理念。第四、及时了解和吸收专业技术的技术发展。随着光学技术、电子自控、机械制造与仪器仪表工业、化学工业等领域的技术发展，成果逐渐地渗透进入印染工业，带来了印染技术日新月异的变革与发展。加上如今高速化的信息传媒技术的发展，使信息的传递迅速、及时、高速。信息技术的快速发展，扩大了科技人员的视野，拓展了思路，从中可吸收到丰富的营养。染色一次成功率对技术上的要求技术问题对于“一次成功”来讲，毫无疑问是占第一位的重点问题。01基础工作与技术决策的关系摸清和了解事物之性质、性能、个性特点等基本要素的详细情况，是一项重要的基础工作，是解决和克服产品质量问题的重要前提。基础工作除了大量的摸底工作外，往往还要做大量的正交试验，从中优选出重要因子、因素。在优选的过程中进行汇总、梳理和分析，以寻找出课题各项目上的最佳点及其参数、最佳工艺条件组合、最佳配方及最佳工艺路线等等。倘若没有这些坚实的基础工作做支撑，则攻关的各种措施尤如无根之木无源之水，也会使工艺配方的设计与制定上不够合理，甚至会有漏洞。而技术方案的制定不圆满、不准确，则必将全盘皆输劳而无功。所以，基础工作的充分、完善与翔实，关系到工艺、配方、流程上的合理与准确性，也是“一次成功”最重要的技术性基础问题。02放大样的色泽一次准问题小样放大样时色泽上的一次准，是全方位“一次成功”的前提，倘若小样放大样不能做到一次准，“一次成功”也就免谈了。放样一次准的技术，是“一次成功”系统工程中的重心，也是印染生产中的重点技术。这其中理所当然地包含了相应层次高度的技术，颠覆传统放样做法的现代放样技术。传统放样做法的技术特征是掌控模糊，采取事后调整来解决放样色差问题；并在观念上认为这是印染放样工作上的必然情况。这当然地无法得到全方位的“一次成功”。现代放样技术的技术特征是事前掌握、精确控制，防患于未然。现代放样技术是基于现代科学技术的发展而诞生的，自上世纪七、八十年代开始，光学技术、电子自控技术、现代化的小样机等在印染生产上的广泛应用，带来了印染技术上的快速发展和进步，使放样一次准技术，包括精密检测技术在内，在印染行业已得到了广泛的推广和应用。03对小样的要求问题打的小样是否高度的准确，则又是“前提”中的前提。为此，打的小样准确与否，必须经过重现性校验程序来给予确认。对于纤维的不同产地、不同生产批次、批号之间的小样，及其将进行大生产的被染物，只要有上述一处不同，就必须复样及作重现性校验。小样机与大机都各有不同的类型与类别，因此也存在着一个小样机与大机的匹配性问题。因为二者之间在工作运转方式，四大工艺条件（浴比、温度、时间、工作浴pH值）存在着差异性或中间变化差异性，故对各项工艺条件的实际参数、中间变化参数，都是需要事先须查清楚的基础工作内容。然后严格比较两者各自的性能和特征特点，各项参数的接近度与差距度，以及品种适应范围、局限性等个性情况后，认真作出恰当的选择（必要时，还可能要配备于中样机来加于辅助)。04相关的配合支持系统与纤维问题相类似，染化料的不同产地、不同生产批次、批号，各自的有效成份含量存在着差异性，所以必须要求对染化料等化工原料进行精确检测。尤其是对于染料，其对色差的影响性最大，而色差问题是印染生产中占首位的质量问题。由于现行GB标准规定的允许商品染料强度误差在±3%，而真正要达到纺织物染整上的允许色差误差，则要求染料强度误差缩小到±1%以内，二者之间的差距甚是明显，所以要在应用前再进行精密检测来作出精密化提升。为此，非经现代化的检测仪器重新检测不可（对于助剂和其他化工原料亦也如此）。上述情况，也带来了因该问题而产生的配套的专项性染化料管理制度，需另设专门的染化料应用管理台帐，做到未经检测的染化料进厂后不允许直接供车间使用，这为技术管理之所需。染色一次性成功率管理上的要求问题对于一个工业企业来说，技术是基础，技术出产品，技术出质量；管理是上层建筑，与之相呼应的是管理出效率，出管理效益，管理出质量。故质量问题是需要这二方面共同努力，才能真正地形成可靠的保障体系。01关于生产计划管理的方面由于纤维原料的不同产地、不同生产批次、批号之间，对于染料的吸收率存在着差异性，以及不同类型的大生产设备之间，对染料的上染率存在着差异性；所以大生产计划上的安排，特别是排缸计划，主管人员要有预防产生批量性色差、缸差和管差的意识。在毛白坯仓库的管理上，主管人员对于大样与小样之间，发车间大生产各批次坯布之间，若有纤维原料之产地、批号的不同，需及时通知技术部门复样以防色差。即相关管理方面亦也都要做到密切配合，共同预防。02现场管理方面2.1现场管理是基础管理管理重心是对规定的工艺是否真正地做到了可靠的落实。光靠分发了工艺单子与挂在墙上的制度文字，是远远不够的，重要的是基层主管人员的监管到位，与一线挡车员工的自觉贯彻执行的问题，其中后者尤为重要。2.2染化料需准确计量且应有监督纠错机制染化料的称重计量虽说简单，但影响直接，要求绝对准确，不允许出差错。所以要有监督和纠错机制，和可供复核复查的手续与制度。称染化料前对称具的校零检查，对称具与相关用具的清洁清理，防止染化料粉末的飞沾，定期保养的制度等必须执行到位，不但要有监管，还应有相应的奖惩措施。染色一次性成功率之机械设备等硬件方面染整机械设备系统（包括仪器仪表等在内），是“一次成功”的另一重要支柱。首先，确保机械设备整个系统的正常运行，离不开日常的维护和保养，必须杜绝带病运转的现象存在。第二，机械设备在使用上也有一个磨合期、正常运行期，使用寿命的问题；在运转过程中发生故障的可能性，会随着使用年份的延长而增加。有一些零部件（如轴承、阀门、视镜玻璃、传动链条与皮带、拉幅针板等等），原本系属易损配件，也并没有固定使用时间表可以列出。所以定期的检查、检测、检修制度，是保障设备良好状态必须的机制，也是“防重于治”理念在设备系统上的贯彻体现。另一个应予注意的问题是，染整机械设备的设计、制造与系统配置，也是在不断地进步和升级的。故当企业在设备及其系统上有升级时，对于操作机械设备的一线挡车工，要在掌控的技能上能够与时俱进。染色一次性成功率之提高全员整体素质如今企业员工的流动频繁，是一个客观现实，非熟练员工的上岗不可避免。这将不可避免地影响到企业的员工素质，并会因此而削弱了实现“一次成功”的基础，是一个企业需高度重视和迫切解决好的现实问题。各部门的员工对于制度、规定、工艺规程、操作规程的自觉执行，是最为可靠有效的。这首先要求员工们具备有较充实的知识和专业技能，同时企业也需要有优秀的企业文化，为员工提供业务学习的平台及其机会，以及形成良好的学习氛围。岗位培训则是提升员工业务水平实际而有效的方法。岗位培训可机动灵活，不受时间限制，不影响日常生产。从另一角度上来讲，也可以看作是体现在劳动人事方面的“防重于治”措施。染色一次性成功率重要意义“一次成功”能最充分地发挥劳动生产效率，也是原材料、能源、水等资源利用上的最大化，所以说“一次成功”是在工艺允许范围内合理和有效的最大节约。全方位的“一次成功”，关系到企业生产效率的最大化，以及经济效益的最大化；并且对于现代市场需求的小批量、多品种、快交货来说，亦同样很为关键与重要，是每一个企业所努力追求的。它是一个要求在企业管理的任何一个环节上都不能出纰漏的系统工程，实现全方位意义上的“一次成功”有着相应的难度，需依靠技术、管理以及各岗位员工们全方位的协调一致地共同努力，才能达到此理想目标。扫码加群，了解更多行业动态印染交流印染交流平台旨在提供海量印染专业资讯、技术、印染化工助剂、印染实践经验及创新印染知识，每天补充新鲜资讯，希望朋友们加入，印染资讯交流QQ群：477972997公众号来源：印染时讯编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!一、搭头印：绸面两端整幅色泽有深色档。造成原因：①缝接处太宽，太厚，卷上辊筒后受挤压。②轴太紧，导致张力过大。③导绸过短。④导绸与染物的色泽相差过大。⑤导绸与染物的质地不一。防止方法：①缝头不能太宽，缝合处剪上几刀，以免积水造成搭头。②适当调节张力，织物不松弛下垂。③导绸不能过短。④导绸与染物的色泽相差不能过大。二、深浅头：绸匹两端整幅色泽有深浅。造成原因：①导绸不清洁。②染色过程中没有按染料性能依次加染料。③某些染料染色时没有加罩。④温度控制不当，刚进缸时温度与后来温度不同。⑤导绸上的染液卷上辊筒后被压出，渗入绸区头子造成深头。防止方法：①保持导绸清洁。②染色过程中按染料性能依次加料。③染色时要加罩。④严格控制温度。⑤导绸与染物质地统一。三、深浅边：边口色泽与中间色泽不一。造成原因：①入卷时织物门幅不一。②染色过程中应加罩的没有加罩。③染料选择不当。④绷架弧度太大。⑤织物边口与中间温度有温差。⑥织物边口与中间PH值不一。防止方法：①入卷时织物门幅要齐整。②选择上染温度相近的染料。③绷架弧度不能太大。④加强前处理，使得整个绸面酸碱度保持一致。四、皱条：经直皱印。造成原因：①缝头不平挺，打卷也不够整齐，平挺。②坯绸门幅不一。③水汀冲击太大。④张力过大。⑤绷架不水平。⑥机缸缸底的不锈钢辊筒上纱头绕结太多。防止方法：①缝头平挺。②门幅拉齐。③沸染蒸汽不宜过大。④张力调节适中。⑤保持绷架水平。⑥做好机缸清洁。五、纬斜：纬向丝缕歪斜。造成原因：①织物进缸手势轻重不一。②沸染时水汀冲击。防止方法：①织物进缸手势要均匀。②染色时水汀不能大。六、松板印：呈树木锯开后轮年纹状。造成原因：①织物上卷时张力过大，温度过高。防止方法：织物上卷时张力不宜过大，冷水上卷。七、色花：色泽深浅不一。造成原因：①染色出水水位过小。②促染剂加得太快。③中途加料加促染剂时没降温。④高温高压染色时升温过快。⑤套硫化染料时硫化碱含量不足。防止方法：①染色出水水位不能过小。②促染剂一定要中途分批加入（除活性染料）。③中途加染料或促染剂一定要先关水汀，降温后加入。④80℃后升温控制好。⑤套硫化染料时，硫化碱不低于4g/l。八、绸面无规则深色小点。造成原因：①染料浓度过高，没有充分溶解。②电解质用量过多。③酶处理后以及染色后出水不清。④阴阳离子起反应产生沉淀。⑤清洁工作没做好。⑥染料粒子飞扬沾污坯绸。⑦涤棉织物烧毛过多。⑧溶解分散染料水温过高。⑨分散剂过少。防止方法：①染料用筛子过滤后使用。②促染剂中途分批加入。③酶处理或染色后出水一定要清。④阴阳离子型染料或助剂不同浴（同浴加防淀剂）。⑤保持设备清洁。⑥染料需溶解后进车间。⑦控制好烧毛。⑧分散染料冷水溶解过滤入缸。⑨适量使用分散剂。九、色档：绸面呈现色泽深浅不一横档。造成原因：机械故障停车。防止方法：开车前认真检查机器各部件运转是否正常。十、色差：卷与卷之间色泽差异。造成原因：①工艺条件控制不一。②活性染料没有充分除去浮色。③没有严格核样。防止方法：①严格控制工艺条件。②活性染料充分除去浮色。③严格核样。