诚聘:3名业务精英职位要求:1、18岁-35岁左右，女性，有化工行业销售经验优秀男性亦可、中专以上学历，形象气质佳、性格外向、具有亲和力、反应敏捷、表达能力强，具有较强的沟通能力及交际技巧；2、1年以上销售行业工作经验，懂基本电脑操作、熟悉抖音、微信、微信公众号等网络媒体的操作；3、有纺织染整助剂或化工行业的从业经验尤佳，有纺织印染助剂、牛仔（成衣）洗水、日化助剂、服装面料化工原材料销售经验优秀男性亦可。岗位职责：开发、管理客户，利用电话、微信、现场拜访了解和发掘客户需求及购买愿望，介绍自己产品的优点和特色，完成销售任务并收取应收账款。上班地点：广东东莞工作时间：周一至周五或周六,每天8小时（大小周)工作自由灵活工资待遇：底薪+高提成公司福利：补贴电话费、生活费、住宿费，五一、端午、中秋、国庆及生日红包、年终奖金，试用期后购买社保五险及住房公积金、每年一次旅游探亲假。联系电话：何生：13717174366（8-20：00联系，非诚勿扰）

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!一、搭头印：绸面两端整幅色泽有深色档。造成原因：①缝接处太宽，太厚，卷上辊筒后受挤压。②轴太紧，导致张力过大。③导绸过短。④导绸与染物的色泽相差过大。⑤导绸与染物的质地不一。防止方法：①缝头不能太宽，缝合处剪上几刀，以免积水造成搭头。②适当调节张力，织物不松弛下垂。③导绸不能过短。④导绸与染物的色泽相差不能过大。二、深浅头：绸匹两端整幅色泽有深浅。造成原因：①导绸不清洁。②染色过程中没有按染料性能依次加染料。③某些染料染色时没有加罩。④温度控制不当，刚进缸时温度与后来温度不同。⑤导绸上的染液卷上辊筒后被压出，渗入绸区头子造成深头。防止方法：①保持导绸清洁。②染色过程中按染料性能依次加料。③染色时要加罩。④严格控制温度。⑤导绸与染物质地统一。三、深浅边：边口色泽与中间色泽不一。造成原因：①入卷时织物门幅不一。②染色过程中应加罩的没有加罩。③染料选择不当。④绷架弧度太大。⑤织物边口与中间温度有温差。⑥织物边口与中间PH值不一。防止方法：①入卷时织物门幅要齐整。②选择上染温度相近的染料。③绷架弧度不能太大。④加强前处理，使得整个绸面酸碱度保持一致。四、皱条：经直皱印。造成原因：①缝头不平挺，打卷也不够整齐，平挺。②坯绸门幅不一。③水汀冲击太大。④张力过大。⑤绷架不水平。⑥机缸缸底的不锈钢辊筒上纱头绕结太多。防止方法：①缝头平挺。②门幅拉齐。③沸染蒸汽不宜过大。④张力调节适中。⑤保持绷架水平。⑥做好机缸清洁。五、纬斜：纬向丝缕歪斜。造成原因：①织物进缸手势轻重不一。②沸染时水汀冲击。防止方法：①织物进缸手势要均匀。②染色时水汀不能大。六、松板印：呈树木锯开后轮年纹状。造成原因：①织物上卷时张力过大，温度过高。防止方法：织物上卷时张力不宜过大，冷水上卷。七、色花：色泽深浅不一。造成原因：①染色出水水位过小。②促染剂加得太快。③中途加料加促染剂时没降温。④高温高压染色时升温过快。⑤套硫化染料时硫化碱含量不足。防止方法：①染色出水水位不能过小。②促染剂一定要中途分批加入（除活性染料）。③中途加染料或促染剂一定要先关水汀，降温后加入。④80℃后升温控制好。⑤套硫化染料时，硫化碱不低于4g/l。八、绸面无规则深色小点。造成原因：①染料浓度过高，没有充分溶解。②电解质用量过多。③酶处理后以及染色后出水不清。④阴阳离子起反应产生沉淀。⑤清洁工作没做好。⑥染料粒子飞扬沾污坯绸。⑦涤棉织物烧毛过多。⑧溶解分散染料水温过高。⑨分散剂过少。防止方法：①染料用筛子过滤后使用。②促染剂中途分批加入。③酶处理或染色后出水一定要清。④阴阳离子型染料或助剂不同浴（同浴加防淀剂）。⑤保持设备清洁。⑥染料需溶解后进车间。⑦控制好烧毛。⑧分散染料冷水溶解过滤入缸。⑨适量使用分散剂。九、色档：绸面呈现色泽深浅不一横档。造成原因：机械故障停车。防止方法：开车前认真检查机器各部件运转是否正常。十、色差：卷与卷之间色泽差异。造成原因：①工艺条件控制不一。②活性染料没有充分除去浮色。③没有严格核样。防止方法：①严格控制工艺条件。②活性染料充分除去浮色。③严格核样。

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!01清洗法A.冷水清洗    棉及其混纺交织物中，棉组分经直接染料或活性染料染色后，出现浮色或色泽萎暗，一般采取继续水洗，或在水洗浴中添加助剂水洗。若水质硬度偏高，可加入0.5～2g/L的螯合分散剂加以改善。 B.温水清洗    涤纶混纺交织物染色时，所用染料和助剂品种多，可采取40℃水洗，以利于沾染到织物上的残留物溶落。纤维素纤维采用直接混纺染料染色，若大样整体得色比小样深一些，经温水洗一遍后得色即可相近，在一定程度还能提高色牢度。  C.热水清洗   热水清洗大多用于酸性、直接和碱性染料染色的丝绸或合纤及其交织物。若得色偏深，需去除染物1～2成的染料，可采取70～80℃热水洗。丝织物热水洗浴中可添加0．3～0．5L的平平加0(匀染剂)；涤纶、锦纶等合纤混纺交织物，则可加人0．5～1．0L的修补剂或染色载体。由于热洗浴中添加的助剂量少，织物只需用流动水洗至室温即可。如染色织物采用阳离子固色剂和柔软剂等处理，最好在热洗浴中追加2～4L分散剂DAM。热水洗(修复)原则上在原染色设备上进行，如尼丝纺、醋酯纤维及其交织绸类卷染后，若改用溢流机(绳状)热水洗，会使织物产生永久折皱。02助剂追加法A.追加电解质   (1)用直接染料染纤维素纤维，染色大样深度往往不够。若染浴中尚有染料，可追加1．5—5．Og／L电解质(NaCl、Na2SO4)促染。这对盐效应直接染料，如直接耐晒黄3RLL、橙(L、大红BNL、红4BL、红玉RNLL、紫BL、蓝BL、B2RL、天蓝G、翠蓝GL、绿5GLL、绿GL、灰4GL、灰GB等十分有效。对于温度效应直接染料，则还需保持一定温度。   (2)用酸性染料染蛋白质纤维，或用碱性染料或阳离子染料染腈纶，染色大样出现颜色过深或色花时，可追加3～6g／LNa2SO4，予以褪色或匀染。  B.追加醋酸   (1)用酸性染料染蚕丝、羊毛等蛋白质纤维，如染色大样偏浅而染液中尚有余色时，可追加O．5—2mL／L的98％醋酸促染。追加前必须关闭蒸汽阀，用1O倍冷水稀释后，在染物运转时缓慢加入，以避免造成新的色花。   (2)用K型和KN型活性染料染纤维素纤维，若大样偏深，可追加2—3mL／L的98％醋酸，于90—95℃处理3Omin，促使染料部分断键而消色，一般可减浅20％左右。   (3)用碱性染料染丝绸或用阳离子染料染腈纶时，若大样偏深，可采用2～3mI／L醋酸，在4JD一60℃的温水浴中处理2O～30min，使染料溶解而减浅20％～30％。  C.追加匀染剂   (1)用分散染料染涤纶及其混纺交织物，大样比小样颜色深时，一般可追加高温匀染剂或修补剂。大样色浅，应追加相应的染料，但应注意追加时要关闭蒸汽阀，以避免产生色花，先加入适量的匀染剂。此外，当分散染料进行追加染色时，要升温至一定的染色温度，并保温15—20min，再降温降压及对样。   (2)用直接、酸性、中性等染料染纤维素纤维、蚕丝、羊毛和锦纶织物时，原则上都可采用平平加O去除迁移染料，达到匀染。羊毛织物上平平加O的用量一般不能超过0．3g／L。为防止羊毛毡化，也可添加羊毛保护剂色乐保WOK2％一3％(Dys—tar)。用中性染料染锦纶时，若大样得色过深或有横档等需覆盖时，采用色乐高N—ER3％～5％(D'ystar)效果极佳。   (3)用碱性和阳离子染料染腈纶、碱改性涤纶和蚕丝时，若染色大样颜色稍偏深，可采取热水清洗；若大样颜色深20％左右，可在染色残液基本洗尽时，加入2～4L表面活性剂1227，通过竞染作用达到褪色。  D.追加增白剂   染红玉、玫瑰红、紫罗蓝、雪青、天蓝和艳紫等鲜艳色时，若感觉大样不够亮丽，一般可追加0.0015％～0.0025％(owf)荧光增白剂，颜色越浅用量越少。棉纺织品以荧光增白剂4BK的效果较好，其荧光弱、艳度强、用量少、可调性好，且适应颜色广，不易“跳灯”。因荧光增白剂引起的“跳灯”，可用不影响颜色鲜艳度的荧光沾污清除剂去除。  E.追加染色载体   对于涤棉(粘胶)和锦棉(粘胶)，由于涤和锦属疏水性纤维，其得色较棉和粘胶等亲水性纤维深，可在60℃清水浴中加入2—4mL／L染色载体，然后逐步升温至80～9O℃，使疏水性纤维上的染料缓慢解吸下来，达到两相色光一致。实践证明，染色载体不仅能溶落疏水性纤维上的分散染料，对其它染料也同样具有溶落作用。当温度升至80℃后，操作工要不断取样对样，一般保温至大小样相符。 03染(颜)料追加法A.对涤纶追加分散染料纠色时，最好先将染浴温度降至80℃以下，再将事先溶解好的染料充分稀释，并在5～8min内加完，然后继续上升温度至原染色温度，保温染色15rnin以上，确保前后颜色均匀透染，以减少对热定形的影响。 B.如果染物出缸后发现大小样色差，可在大样上追加染料或调整色光。调整时，除要计算大样上所需要的染料品种及数量外，在空白浴中也要补充原处方15％一20％的染料。  C.对用3～4种染料拼成的颜色，如米灰、瓦灰、香灰、银灰和象牙白等，不能用染(颜)料修复大小样间的色差。

​关于“跳灯”你真的明白吗？与品牌商或染厂打交道经常会遇到一个要求：打的样品不要有“Tiao灯”；因为是口语化词汇，至于是：“挑灯”还是“跳灯”，没有标准的规定。往往我们把“Tiao灯”等同于“同色异谱”，但是笔者汇总获取的工厂实际应用信息，认为上面两种写法有不同含义。解释一：“挑灯”常规来说，“挑灯”现象指的是“同色异谱”现象：两个色样（一个标准一个比样），在某一光源（如D65）下，看起来是等色的（无色差或小色差），而到了另一光源下（如A）又表现有较大色差，我们称之为“同色异谱”现象对于此种情况我们可用“挑灯”描述。也就是说比样是否能与标准样对上色，要“挑”特定光源。其本质原因就是两个样品对光的反射情况不同（反射光谱曲线或可见波段反射率不同），所以叫做“同色异谱”（Metamerism）。造成“异谱”的原因有：A。进行染色的色素组成不同；B。加工方式不同等解释二：“跳灯”实际上日常我们所讲的"Tiao灯"除了上面意思,还有另一层意思:是指单个色样在不同光源下出现戏剧性颜色变化的情况。这时可用"跳灯"描述。所以,"跳灯"也可以说的是一个样品。比如CIBA的染料工程师就会在推荐染料CIBADEEPRED的时说:这支染料在A灯下不跳红。（笔者理解他的意思是虽然A光源含有大量的红黄光，但是染料CIBADEEPRED不会比在D65光源下感觉红很多。）其实这种情况又称为“色变异“或”色恒性”(ColorInconstancy)具体应用：例如Gap颜色手册中规定（3.4.16.5.1）：Ifthedirectionoftheflareisthesameandthemagnitudeofthecolorsubmission’sflareislessthanthestandard.(TheCIusuallysupportsthatbybeinglessthanthestandard’sCI.) 比样的递交是许可的。这里的MI就是“同色异谱指数MetamerismIndex”，而CI就是“色恒性指数ColorInconsncy”也就是说某两个光源下，虽然MI超过了要求，但因为这是由于标准样在的CI大于比样的CI，造成的MI过大，Gap许可递交此比样。用口语化描述：如果一组标准和比样，在某两光源下“挑灯”，而“标准样”的“跳灯”比“比较样”的“跳灯”大，则允许递交此比样。哈，这种描述是不是很眼晕。扫码加群，了解更多行业动态印染交流印染交流平台旨在提供海量印染专业资讯、技术、印染化工助剂、印染实践经验及创新印染知识，每天补充新鲜资讯，希望朋友们加入，印染资讯交流QQ群：477972997公众号来源：纺织印染整编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

纺织品冷轧堆前处理在生产中应注意哪些？冷轧堆前处理在生产中应以下几点：①要采取多浸多轧的轧液方式，保证工作液渗透均匀一致。一般采取两槽浸轧方式，前槽用三辊重型轧车，后槽用两辊乳车，工作液从后槽加入，倒流至前槽，保证织物所带工作液新鲜。②要注意两辊轧车的压力稳定一致，保持带液量一致，各布卷堆置时间和堆置温度要保持一致，这将有利于冷轧堆前处理的效果。③实际生产中，冷堆前处理工艺要做到织物前处理效果的一致性是很难的，因为加工工艺设计上的缺陷，必然会导致前处理质量的波动，这种工艺设计的误差体现在以下几个方面：其一，冷轧堆打卷后进人退浆水洗时织物是先进后出，按常规产品的打卷长度计算其前后堆置时间差异在2.5h左右或者更长。其二，冷轧堆的车速与前处理退卷洗碱的车速存在差异，往往是冷轧堆车速（70m/min左右)快于热处理车速(50m/min左右），这种差异加大了冷轧堆工艺中整批织物卷与卷之间，同卷中织物前与后之间的差异。其三，冷乳堆同布卷中左右与中间带液量的差异，这种差异往往由两个方面产生:打卷机乳辊两边与中间压力差异产生的带液量差别;堆置过程中两边工作液因压力和重力作用而外泄，造成织物左中右带液量产生差异。其四，卷内与卷外，两边与中间形成的温度差异。这些差异的存在必然会造成织物在前处理效果上的差异，当这些差异存在叠加和积累到一定程度时，即会在后面相关工序中产生明显的差异。对纺织品棉织物冷轧堆前处理的工艺原理是什么？冷轧堆前处理的工艺原理:冷轧堆前处理的工艺原理与常规退煮漂前处理工艺原理是一致的，只是处理过程中的反应条件要温和一些，因此，生产工艺的助剂用量要提高，反应时间要延长，为了保证前处理质量的稳定性和有效性，还需要增加一些前处理助剂。根据冷乳堆前处理的目的以及工艺和堆置条件的不同，冷轧堆前处理工艺可分为：冷轧堆前处理退浆工艺，冷轧堆前处理煮练工艺，冷乳堆前处理退浆、煮练工艺，冷轧堆前处理退浆、煮练、漂白工艺。对纺织品棉织物冷轧堆前处理带液量的控制方法是什么？冷轧堆前处理带液量的控制:冷轧堆前处理一般是在坯布烧毛后直接浸轧碱氧工作液，由于坯布上含有天然杂质及浆料，织物具有一定的拒水性，所以，织物在浸轧工作液时，渗透性和抱水性都很差，织物的实际带液量也较低。在冷轧堆前处理工艺中，织物浸轧的带液量与轧染时不同，因为浸轧工作液后，在打卷和堆置过程中，有“排液”问题，也就是说，织物表层的工作液，在打卷和堆置过程中会从布卷中挤出来。织物的有效带液量是指织物上卷后在堆置过程中的实际带液量，即织物内部渗透和纤维抱合的工作液重量，而不是织物浸轧工作液后在上卷前的带液量。在冷轧堆前处理工艺中，只有织物实际的带液量才对练漂质量有现实意义，这一点在实际生产中往往被混淆和忽视。工作液轧槽中导辊分为上四下三，直径150〜200mm，两根上导辊要配有加压的压力辊。轧车应采用大直径轧辊，减少生产过程中因轧辊变形而产生左中右带液量的差异。A字架轧辊不宜过重，以免“排液”太多，上卷时织物的带液量控制在布卷两端稍有泡沫和工作液溢出为好，带液太多，布卷容易滑脱;带液太少，影响练漂质量。如何设定纺织品冷轧堆前处理的堆置时间？在冷轧堆前处理工艺中，其堆置时间是一个非在冷轧堆前处理工艺中，其堆置时间是一个非常重要的工艺参数，实际生产中采用较多的堆置时间有:8h，12h，16h，24h等。至于为什么要采取这个堆置时间，则很少有人去关注和思考，往往是凭过去的“经验”来制订现在的工艺参数。(1)影响堆置时间的因素:工作液中助剂的浓度、织物实际带液量、堆置温度、堆置时间、织物的组织结构、织物含杂成分、棉纤维的成熟度等因素。①工作液中助剂浓度是根据织物的组织规格和工艺要求分几个大类来调整，因为前处理一次性投人的批量较大，生产过程又是连续进行的，因此，对前处理工艺的分类不适宜分得太细,否则在生产过程中的调节和控制都会有一定的困难。②冷轧堆前处理的带液量是以上卷时布卷两端稍有泡沫和工作液溢出为好，带液太多，布卷容易滑脱;带液太少，影响练漂质量。因此，对于某一具体的织物来说，其带液量是确定的，还能随便调节，而实际生产过程在这方面重视不够。③冷轧堆前处理的堆置温度都是采取常温堆置或30〜35°C保温堆置的办法。④冷乳堆前处理的堆置时间具有一定的独立性，它的调整比较方便，不会对其他批次造成不良影响，在整个冷轧堆前处理工艺参数中，通过调节堆置时间来实现对不同产品前处理质量的个性控制是最有效和最方便的。⑤织物的组织结构、织物含杂成分、棉纤维的成熟度这些因素的差异对前处理质量是有影响的，但实际生产中要对其进行检测确有难度，我们只需通过调节堆置时间来达到控制前处理质量能满足后工序加工的质量要求即可。(2)制订冷轧堆工艺参数的原则：①前处理质量要能满足后工序的加工质量要求。②工艺参数要选择在产品质量波动比较缓和的区间，使工艺参数具有一定的宽容性，以保证产品的稳定性和可重复性。③通过调整堆置时间来实现对不同产品、不同质量要求的控制。(3)制订堆置时间的依据:在制订大生产工艺前要先进行小样堆置实验，小样浸轧工作液后同样要按大样要求进行堆置，堆置时间可以从12〜48h共设10档进行对比实验,选择稳定性较高的堆置时间段作为大货生产的堆置时间。对纺织品棉织物进行冷轧堆前处理的工作液怎么控制？工作液的液面控制:生产过程中新鲜补充液要从出布槽后方均匀加人，保证织物所带走的工作液浓度稳定一致;轧槽液面要保持稳定，这样才能保证织物渗透时间的一致性和实际带液量的稳定性。/*新闻样式*/.in_new{line-height:28px;width:95%;margin:0auto;font-size:14px;}.in_newp{text-indent:2em;padding-bottom:13px;}.in_newimg{display:block;max-width:100%;margin:10pxauto;}

棉等纤维素纤维的染整深加工，其前处理的好坏，极大地关系到染整结果的质量优劣。若前处理不良的话，轻的会影响到半制品的纤维基础白度、渗透吸收指标、染色匀染性能等；重则使纤维的强力发生大幅度下降，致使半制品明显脆损，严重的甚至使纤维断裂（或织物产生破洞）。而一旦发生了这种纤维脆损的情况时，将非但再难于修复，也还可能导致纺织品被报废。  由于对前处理质量的现场监管，在生产流水线上时，不比染色、后整理那样易被直观与迅速的判别，质量半检工作通常也只能是作一定比例的抽检。而且某些因前处理不良所致的质量问题，会纵横交叉地与染色的质量交织在一起，从而使原因的查找分析变得尤为复杂化。其中某些疵病的回修难度很大，且回修成本高，更不要说纤维被损伤破坏之后，不可回修性所致的更加严重的后果了。01成熟工艺下的突发性质量问题在纺织新产品（或新品种）的初始试染时，若工艺、配方的设计尚不够成熟与合理，包括选用的化工原料还不符合新产品的新要求时，则试生产尚有质量要求上的欠缺的话，应是可以理解和可得到解释的。此时，对于进一步改进的方向、思路，也是较易清晰和明白的。而当一旦进入常规性的大生产，经过批量性生产证实了是成熟和稳定的工艺、配方的情况下，通常并不会再发生多大问题。所以，染整企业的生产技术部门，为了确保大生产的高度稳定性，对于前处理环节都很谨慎对待，一般都不会再随便地去改动已确认是成熟和稳定了的工艺和配方，以及包括化工原料的品种及其供货企业。然而，有时冷不丁地会被有点莫名其妙的突然性疵病所干扰，且还可能有比较忌讳的纤维脆损（或甚至破洞）问题。由于已认定是非工艺配方设计方面的因素，故当出现了此种情况时，常会首先怀疑到是化工原料方面，尤其注目的是相关助剂是否出了什么质量问题，故而也是容易引起纠纷的。但是，对助剂等化工原料进行复查复检，有可能并没有存在什么问题。对助剂等化工原料进行检测，现今一般已达初具规模的染整和助剂企业，均已经能做到快速反应和清晰检测。还很有必要一提的是，在当前助剂市场上基本上是呈供大于求，并先赊销后付款的市场大气候之下，每一家化工助剂企业几乎都不会、也不敢把关系到企业生存的信誉和声誉，拿来当作儿戏的。此时，对于这种表面看似乎是“不按常理出牌”的突发性纤维脆损现象，连原因查找的方向也都极易陷于困惑。由于现今在染整企业大生产的计划运行管理中，尤其是来坯作染整加工的业务类型时，几乎都要求迅速地给予解决不可；虽然纤维突发性脆损疵病的发生概率并不高，但一旦发生，则又往往是让具体经管人员既手忙脚乱、又最惧怕的事件，因为这其中中包含着较大的经济代价损失及其责任问题。02纤维产生突发性脆损现象之影响因素无缘无故地发生纤维脆损疵病，当然是没有科学根据和不合乎客观的。毫无疑问，其背后一定隐伏着必然性的因素，只是可能被忽视，甚至被忽略了而已；另外，也还需提醒的是，不排除有属违背了常识性的范围要求的，是在“阴沟中翻了船”之虞。1、水质的波动问题易被忽视，但影响较大，并很可能会突然性地出现在波动的影响因素中，首先是生产用水的铁离子含量问题。众所周知，水中的钙、镁、铁等金属离子，对染整生产的各个环节均有密切的影响；而其中在前处理中对纤维素纤维可产生脆化损伤占第一位的，则莫过于铁离子了。双氧水是现今前处理中不可或缺的基础性化工原料，双氧水在室温下分解缓慢，但在受热、受光的条件下，或加入碱后，H2O2活化，迅速分解，如下式所示：上述反应促进自由基形成，随之又激化分解反应。由式上可见，增加烧碱用量，则HOO增加，使漂白作用提高，但随着碱浓度提高和金属离子的存在，H2O2的分解速率迅速加快，在不加控制的情况下，不但双氧水无谓浪费，而且织物白度下降，甚至棉纤维发生脆损。水中的钙、镁、铁类金属离子含量，原则上是由供水的水源所决定的，故通常对生产用水的水质，检测取样工作十分注重。然而，铁离子另外还极大地受到生产车间的供水管网的影响，尤其是铁质的供水管网，在碰到较长时间的全厂性节假日（如春节等）后，或全厂性停工进行大检修后，或某一局部区域生产线停工一段时间后，在恢复开工时，就很容易出现铁离子含量的突发性上升。另还有钢铁质架构的车间屋顶顶棚，或相关空中铁质框架，在长期经受蒸汽、酸性汽体等侵蚀后，铁屑、铁锈微颗粒等极有可能产生自然剥落，若遇大风吹后加速跌落。如若跌落于毛白坯待处理坯布上的铁锈屑物质被带入氧漂工作浴，其铁锈沾附着处便很容易导致氧漂破洞。通常情况下，这类屋顶架构，以及铁质供水管网系统的生产车间，在使用8～10年后，就必须引起警惕，使用年限越长久的，就越要小心和注意。应该说染整企业的生产技术部门，对于生产用水的水质问题，一般是比较重视的，通常也有定期检测水源水质的工作制度。对于工艺配方的设计制订，也会根据检测后的实际参数，来进行制定或作出调整。但往往经过一段时间以后，看到水质的参数变化幅度不太大，在生产工艺配方的实施中也反映是稳当和平静的，就易产生一种麻痹情绪。另外，还多半不大重视进入到工作机台时的实际进机之水的水质，是否有变动情况的再把关。认真地说，对于生产车间现场第一线的随时观察和留意进入工作机台之水的水质情况，尤其是在放假停工或大检修之后，既必要又重要。但大多数的情况下，对于当天、当班次、各机台的进入之水情况的再观察与再一次把关，常常都会被轻视或忽略了。2、某些相关助剂的应用问题为了降低前处理后所排放废水的COD指标，可明显减少烧碱用量的粉状精练剂等品种，已流行渐广。在这类粉状的前处理用精练助剂的使用中，同样也是在成熟工艺配方的前提之下，有时也会因发生突发性的纤维脆损问题，而怪罪于该批次的助剂出了质量问题。从本质上讲，在至今为止还是以水为介质的染整生产体系中，商品助剂最好在适当浓度范围中的液体状，才能比较符合染整工艺所要求的大生产实际使用操作性。这是由于适当浓度范围的液体助剂的使用，容易做到车间化料时的均匀与快速这两个最基本性的要求（这对于染整质量与工作效率都是密切相关的）。粉状物质属于固体物态，溶解性虽易于块状与颗粒固态物质，但明显低于液体状态的；而之所以制成粉状商品助剂类型，有一个重要的原因是这类粉状精练剂的溶解饱和度相对较低，难于制成标准范围要求之内的液体商品助剂，只有以粉状的方式才较合适和现实。这是因为若浓度高于溶解饱和点，将使商品助剂易产生沉淀，到了冬季尤甚；若想到冬季也不产生沉淀，则又因含量浓度变得过低，致使包装、运输、储存、物管等多个方面的生产、经营及管理成本大增，从而不适应于营销运作，而成为并不受市场所欢迎的商品助剂类型。反之，现今一些上规模的染整企业，基于降低生产成本的目的，采购浓缩型的助剂类型，已逐渐成为了一种倾向。粉状类精练剂的理化性质，需要前处理生产第一线员工明确了解其特征而作正确使用，切忌化料工作中发生溶解不完全的现象，需严格避免有尚未化开的助剂半溶品甚至未溶品进入工作浴，从而沾粘到纤维上。这将会使精练剂的局部高浓存在，而导致纤维发生损伤，严重时也将会是破洞。由于溶解饱和度常有一个可变的条件因素温度，所以这类助剂的化料难，在夏季与冬季也变得并不相同。可以看到，在生产第一线的挡车操作中，对化料工作甚为马虎的居多，常常不分品种，不管冬夏，均用自然室温的水来化料，所以对化料难的助剂品种，在冬季就应该用适宜温度的温水或热水进行化料。各品种具体的化料温度要求有所不同，可以通过事先的小试可知，这也是企业技术部门事前应做的基础工作。出于溶解饱和度问题，化料时最低水量的要求，同样也是不可忽视的另一基本点。而化料时的充分搅拌，则是属常识性要求了。3、易被忽视的其他某些工艺执行方面问题3.1中和用无机酸的稀释、计量与规范操作问题采用中和法来降低布面PH值，是染整工艺设计上常用的手段之一，其优点是可以减少水洗次数并见效迅速。由于使用无机酸存在着某种风险，但远远比有机酸的使用成本低，若操作上能严格掌控，还是可保证安全的。首先，要事前配置好第一级企业标准规定比的稀释溶液，严格实行计量发放；第二，车间现场使用时，按第二级车间标准的规定比，进一步再冲稀，搅匀后加入机台，在加料进机时禁止稀释酸溶液与布面有直接的接触；第三，认真进行布面PH值的在线检测。应高度注意的是，在生产车间第一线的现场实际操作过程中，也有可能会发生某些挡车操作人员（特别是某些尚缺乏经验与教训的新员工），因日久见无大事，遂心生马虎情绪而大意和放松，不再严格执行操作规程，尤其是在进出车间管理、技术人员较少时的深夜班等班次时。3.2氧漂后水洗的力度不足及其影响问题某些坯布品种和印花类产品的前处理，会在氧漂后的工艺流程中，安插有一个烘干的环节。十分简单明了的是，氧漂后有没有充分的水洗（包括热水洗和冷水洗），对于坯布上氧漂时的碱剂、双氧水等化工残留物质的去除能否彻底，极其重要和直接。去除得越是彻底，越能保证以后进行染色或印花，以及后整理时的质量要求。中和处理固然可以对冲坯布上的碱剂，降低布面上的PH值，但将以盐的方式转化存在，而未必与去除残留的双氧水及其他助剂等有可靠的作用。所以，并不能取代水洗而取消水洗，只是作为水洗的一种补充而已，因它可减少水洗的次数，从而起到了一定的节水作用。由于水洗是工艺执行中比较容易偷减、却不易被查到的工序过程，且事后也难于作有效的复查，因此也是现场管理中的重点内容之一。倘若水洗的力度欠缺，或甚至于被有所偷减，那么在烘干过程中，坯布上残留的碱剂和双氧水等，将会因水的快速蒸发而变得在布面上的单位浓度大增，一旦高于临界点，在烘干机的高温环境下，遗留的双氧水分解将变得不受控制，从上述碱剂与双氧水等的化学反应式中可知，这势必将导致纤维素类纤维在此环节产生脆损性伤害问题。 03岗位培训的重要性与必要性企业的用工，总是希望能招到熟练的员工，但当下的现实情况，却未必能够符合企业的用工要求。而即使是一些所谓“熟练”的员工，也可能是相对而言的。由于纺织物品种差异所导致的染整加工上的形式方法差异，虽然从染整的基本原理上来讲是相同的，但具体的工艺、配方、生产流程、挡车操作等，却是大相径庭的。例如，对于长车轧染来说的熟练工，未必是熟练浸染或者卷染的方式方法及其操作规程，反之亦然。当然更不必说只在其他行业待过的属于非本专业的非熟练工了。当前各企业员工的流动现象既频繁又普遍，以及招工用工市场的客观实际现状，让染整企业常常连非熟练员工也都可能要接受，所以岗位培训、现场管理是否到位，影响既重大又直接。04编后语鉴于对上述这些影响因素的情况分析，要求包括连生产第一线的工作人员在内，都应有相应对所使用的各化工原料在物理、化学上的专项性能知识了解。尤其是对于一个新产品的助剂，或本厂新使用的助剂，对其性质、性能、作用、特点、安全要求等各个方面，以及由此而导致的新制定的生产工艺及其操作规程等。企业的生产技术主管部门，应对员工做好相应的岗位培训，明确规范操作条例和强化现场管理力度，并以“防重于治”的理念来指导大生产的进行。来源：印染人，色尚坊布博士编辑整理：印染交流ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

染色过程中经常遇到的染色色差、色条色花、色光重现性、染化料助剂优选、染色白斑、漂练段烂棉斑、褶子、碱斑、黄斑、碱泥、蜡条、烧毛褶子、履带印等疵点。遇到这类疵点如何在技术层面进行处理?在生产中如何预防、处理解决这类疵点，从而提高染色布的产品质量和一次染色成功率，达到节能降耗的目的?经常生产的返单颜色前处理工艺要稳定一致，才能确保每次生产的半成品毛效、白度、pH值一致。并且每次染色前化验室要进行符样，所用不同批次的染化料要打小样来对比。如果都没问题一次试色成功率就会高，甚至可以不试色正常生产(注意染色生产工艺、机台一致)。生产新颜色化验室则要打小样确认，并且染色前要符样，最好不同打样员同时符样，如果两人所打样处方一致那么第一处方就接近，一次试色成功率就会高。所用染化料产地、力分要确定，不宜经常更换染化料产地。因为各个厂家染料质量、色光稳定性、添加剂、生产工艺等存在差异，使用不同厂家染料会使返单第一处方差距较大，影响试色一次成功率。漂练褶子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中因用水硬度大，蒸洗时易形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起褶子。生产中一旦发现有褶子应及时擦车清理，染色时发现半成品有褶子，则应采用合理工艺回修。下面介绍几种褶子回修处理方法漂练来布若为不平整暂时性折痕或丝光烘干褶子，若比较轻则直接染色，不要考虑对染色影响，若比较重只要预定型即可染色生产。漂练来布若有明显褶子，没有形成织物损伤染色打底下机是黑褶子，若褶子形成织物损伤则打底下机是一道白褶子印。对这种褶子，采用高温超幅拉宽再丝光进行回修。漂练来布若是死褶子严重，且布面上折痕已经形成极光印，这种褶子比较难以处理，只能将来布进行高温超幅拉宽后再进行轻磨毛工艺，将折痕极光印磨平，然后重新煮漂，使损伤织物纤维膨化修复，最后经高浓度碱丝光处理将折痕拉平。对于褶子的回修首先要准确判断褶子的成因，不同褶子处理预防方法不同，以避免不必要工艺造成浪费。例如丝光烘干褶子比较好发现，发现后要及时处理，不要把问题留到染色前再去定型。若烘干褶子不好处理可以在丝光落布时打轴，这样将烘干折打平展用落布余温将褶子烫平，这样就可以节省染色前定型了。在染色时浸轧染液后布面上有双道或多道的黑褶子，并且黑褶子旁边有毛茸茸的白毛条，这种褶子就是烧毛褶子。这种褶子焙烘后会显现起一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑褶子。烧毛褶子是由于烧毛时布面不平整，经过火口时布面起褶子，火口温度高将形成褶子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑褶子旁边留有白毛条。预防烧毛褶子首先烧毛时不能出褶子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展，减少烧毛赶褶子的可能性。再者就是烧毛采用湿落布，以防止落布温度高，加剧褶子的形成。如果染色时发现有烧毛褶子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车，生产染色后黑褶子将无法处理。前处理回修烧毛褶子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛，然后低碱丝光即可消除烧毛褶子。

活性翠蓝染料相对分子量较大，溶解性、渗透性、扩散性就差，化料时，要冷水打桨然后热水开稀，如果染料用量太多，可以加入尿素助溶。在上染过程中，活性的翠蓝吸附速率要高于扩散速率，从而会导致染料沾附纤维表面过多，在生产中易产生色花、色点、浮色严重、牢度差等现象。因此，在操作时，要严格执行工艺要求，经常检查各工序产品质量情况。01染色生产实践工艺流程：前处理→染色→皂洗→固色→柔软。1.1前处理棉纤维含有蜡状物质、含氮物质、矿物质、棉籽壳色素等，特别是用次等棉纺的普梳棉纱含杂更多，还有在纺纱过程中沾染的油污物，这些杂质会影响棉针织布前处理毛效，降低织物的润湿性，阻碍染料上染，导致上染不匀，色光暗淡，色牢度下降等问题。前处理的目的就是去除纱上杂质，保证棉纤维的白度和毛效，为染色提供一个良好的基础。棉针织布煮漂的白度和毛效直接关系到活性翠蓝上染色的匀染性、渗透性、提升性等。因此，在活性翠蓝染棉之前，必须做好煮漂，棉针织布经过前处理后要求布面整洁、白度均匀、PH值一致、毛效良好，以确保下道工序染色的质量要求。前处理的目的就是去除纱上杂质，保证棉纤维的白度和毛效，为染色提供一个良好的基础。前处理和染色用水要为软水，因为硬水中的钙、镁、铁离子会与碱反应生产钙、镁盐沉淀，在染色时又会与活性翠蓝中的水溶基团发生反应生成部分沉淀物，这些不溶物质会沾附织物或纱线表面，影响染整加工及成品质量。因此，前处理以及后面染色工序都要用软水。工艺举例：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0双氧水稳定剂1.0～1.5纯碱3.0～5.0除油剂1.0～2.0双氧水3.0～4.0浴比1∶8注：煮漂后冲洗一定要干净，并过一道热水，将染液和针织布上残留的氧去除，以免影响染料对纤维的上染，也可在冲洗一次后，加入除氧酶，运行20分钟后测含氧量后OK直接染色。1.2染色活性翠蓝的分子量较大，缺乏线性结构，因此其溶解度、扩散性、渗透性较差，在操作时应时刻小心，染料必须充分溶解后加入染缸，加盐、加碱要分批加入。活性翠蓝染棉时，首先通过范德华力或氢键吸附在纤维表面，并向纤维内部扩散，然后在碱性条件下，与纤维发生反应，形成共价键固着在纤维上。活性翠蓝反应性弱，上染率低，在与纤维反应的同时也发生水解反应，生成水解染料，这种水解染料与纤维的亲和力很小，主要表现为吸附，染后干湿摩擦牢度偏低，匀染效果也不理想，所以染色后，要将沾附在纤维表面的水解染料以及未反应的染料皂洗掉。在生产中，翠蓝色或翠绿色要加入适量活性染料匀染剂，以提高匀染性、色光稳定性。1.3元明粉对染色的影响元明粉是电解质，在活性翠蓝染棉时起促染剂作用，它可以改变上染速度和上染率，加入量小，染料利用率低；加入量大，可缩短染色时间，但不易染匀、染透、易产生色花。活性翠蓝对电解质敏感度较小（相对于其他活性染料），当元明粉在染液中的含量小于30g/L时，促染比较明显，含量增加，促染效果反而很弱，当元明粉局部达到250g/l时，染料就会出现凝聚和盐析现象；在实际操作时，可采用预加元明粉和纯碱（或小苏打）方法，即先将元明粉1～5g/L和纯碱0.5～1g/L加入副缸内充分溶解后打入主缸内，运转十分钟后再加入染料，这个方法可以提高活性翠蓝的上染率（少量碱剂会提高纤维素上羟基负离子转化率），以及染料的利用率。在染深色翠蓝时，如果需要加入元明粉或纯碱的量较大，特别要注意局部含量过高出现的凝聚和盐析现象。1.4纯碱对染色的影响活性染料在碱性条件与纤维素纤维发生反应，也就是固色反应，在工厂生产中，可根据颜色的深浅，分次加入纯碱，使染液PH值缓慢上升，当PH值大于10时，活性翠蓝非常敏感，在染色操作时，要时刻注意。纯碱加入时也要分次加：第一次加入10%，用回流染液大浴比开稀，第二次、第三次用一定量清水化料，先打成浆然后热水（60～80℃）开稀，开稀后再从副缸打到主缸内，加入纯碱量要根据染料量而定，过低上染不彻底，加入量过大，反应过快，虽上染量有一定增加，但易产生色花、色差和染料凝聚，同时，染料的水解也加快。在翠蓝和嫩黄拼色时，不易采用预加碱方法，因为嫩黄对碱比较敏感，上染快，容易出现色花问题。1.5温度与时间对染色的影响活性翠蓝染色时，可在常温加料，加碱固色，然后升温到60℃染色。也可高温染色（85～90℃）再降温（70℃）加碱固色工艺，具体工艺可根据工厂自身条件而定。工艺配方：（g/l）螯合分散剂0.5～2.0匀染剂Vast0.5～1.5活性翠蓝%X元明粉10～70纯碱4～20浴比1∶6～8工艺曲线：染色用水硬度要低，采用软水进行染色，活性翠蓝的酞箐分子会和水中的钙镁离子或水中的其他重金属离子结合，影响产品质量。活性匀染剂具有增溶作用，可有效阻止翠蓝在染液中聚集，减少色花、色点产生。02皂洗（煮碱）皂洗的目的是洗去吸附在纱线表面未与纤维结合的染料、水解染料等，皂洗的效果直接影响了产品的湿处理牢度，因此，皂洗时要选用皂洗效果比较好的皂洗剂，皂洗时间要保证皂洗要彻底，所选用的皂洗剂要具有耐硬水、在中性和弱酸条件下皂洗的特性。皂洗时高温碱性条件，会使活性翠蓝与纤维结合形成的醚键部分断裂，醚键断裂后，其母体溶解度很低，沾附在纤维表面更难清洗干净，会产生色斑、色牢度偏低等问题。对中深色可用两次皂洗，然后固色。03固色固色的目的是提高织物的色牢度，提高产品品质和档次；采用高牢度固色剂t对皂洗后的翠蓝或拼色产品进行固色，可提高色牢度1级左右。2耐洗牢度测试工艺举例：固色剂（o.w.f）1.0～2.0冰醋酸（g/l）0.3～0.5（调PH值5.5～6）温度/℃45～50时间/min2004柔软处理织物经前处理、染色、手感粗糙发硬，需经柔软整理，提高产品的手感、回弹性，赋予织物优异的柔软、滑爽、穿着舒适的服用性。柔软剂的种类很多，可采用亲水滑爽硅油，满足人们对服装更高质量的要求。含硅类柔软剂，在染厂使用时最担心害怕的一件事，就是出现硅斑，在生产过程中要特别注意操作，以免造成损失。同时，所选用的软油，或亲水硅油对产品颜色的色光影响要小。选用的亲水硅油，要具有耐碱、耐高温，不产生硅斑不沾缸，可直接溶于冷水等优点。在工厂生产过程中，为了避免成品疵点，一般要两道过软，一是在染缸过软油，因为在染缸过硅油易产生硅斑，二是在定型机的轧槽过硅油。染缸过软油：软油5﹪时间15～20minPH值5.0～6.0冰醋酸g/l0.3～0.5（PH值，5.0～5.5）温度和时间45℃×20min定型机轧槽过硅油：亲水柔软滑爽硅油20～30g/l。05注意事项1、前处理要求均匀一致，处理用水为软水，因硬水中的铁、铜离子会促使H2O2分解，高温强碱条件下，会使纤维发生严重降解，也容易生成不容性钙、镁皂沾附在织物上。2、充分对染料进行溶解，预防染料在染液中聚集，活性翠蓝和活性嫩黄拼色时，不易采用预加碱，或者同时加入元明粉和纯碱，否则会造成染料聚集和沉淀（嫩黄对碱敏感），造成产品质量问题。3、元明粉、纯碱要分多次加入，防止盐析现象和染料水解，同时也可减少色花、色差现象。4、过软前冲洗干净，调节好PH值，柔软剂要先稀释，再缓慢加入，所选用的各种表面活性剂要有相溶性；否则，会出现不易洗涤的物质沾附在织物表面。5、要经常检查缸体内是否有粘稠状物体存在，如有要及时清除；否则，在染色时，这些物质会部分脱离染缸而沾污织物。6、翠蓝染色后的针织布，不能停放，立刻进行下道工序，在完成后处理后，马上进行烘干定型，因为湿布放置时间长了，纤维会吸收空气中的酸性气体（如二氧化硫等），然后将翠蓝分子中的铜离子置换下来，产生风印现象，颜色越浅风印现象越明显。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染人2022-04-23

传统的皂洗方法一般是在90℃左右进行的，存在能耗大、用水量多等问题，活性染料在上染纤维容易形成浮色，这些浮色会影响产品的摩擦牢度以及水洗牢度，所以必须通过皂洗将这些浮色除去，以此来提高产品的质量。我司推出：真正的60℃宽（低）温皂洗剂适用于纤维素纤维及其混纺织物染色后皂洗，具有优异的防沾性能，使织物具有良好的皂洗牢度，且宽温60-85℃皂洗、牢度高、高效、省时、节能、减排、环保。染色工艺曲线染色工艺曲线见图1。图1染色工艺曲线皂洗工艺曲线皂洗工艺曲线见图2。图2皂洗工艺曲线使用方法宽（低）温皂洗剂适用于各种印染加工设备，其用量随被处理织物、素材的种类、克重、结构、染色深度、性能要求、加工设备、皂洗条件（温度、时间、浴比）等不同，请参照下面条件试验后使用：建议皂洗A工艺：1、浅色至中深色织物：染色→热水洗（60℃×20min）→皂洗（60℃×20min）→热水洗(70℃×20min)→过醋酸酸中和→常温水洗至清液→固色、后整理等；2、大红、翠蓝、翠绿等敏感色及特深色织物：染色→热水洗（85℃×20min）→皂洗（85℃×20min）→热水洗(70℃×20min)→过醋酸酸中和→常温水洗至清液→固色、后整理等。建议皂洗B工艺：染色→洗冷水→洗冷水→皂洗剂60~65℃×20′→过酸中和→洗冷水（牢度要求高，敏感色）→洗热水90℃×10′→洗冷水。测试方法1耐摩擦牢度测试将标准贴衬棉布裁剪为5×5cm大小，被测染色织物固定在摩擦色牢度仪上，用夹紧装置将待测试样夹紧。（1）干摩擦牢度测试将5×5cm的标准贴衬棉布固定在摩擦头上，使其经纬方向与试样经纬方向呈45°，将摩擦头放下，摩擦次数调整为10次，按下启动按钮，结束后取下标准棉布，留待评级。（2）湿摩擦牢度测试预先将标准棉布润湿，甩去部分水分，然后固定在摩擦头上进行摩擦牢度测试，方法同上。测试结束后，取下标准贴衬棉布和试样。将标准贴衬棉布在60℃下烘干，烘干后，在标准光源下使用标准灰色样卡进行摩擦牢度评级；再使用测色配色仪测量标准贴衬棉布的L、a、b值，计算总色差，根据总色差与牢度级别关系表对其再次进行评级。2耐洗牢度测试将试样裁剪为4×10cm的大小，将多组分标准贴衬裁剪为4×10cm的大小，将试样与多组分标准贴衬的一端缝合在一起，组成一个测试试样。将标准合成洗涤剂配制成4g/L的溶液，将试样放入其中，在60℃下洗30min，结束后取出试样，拆开测试试样，水洗，然后烘干，使用沾色样卡以及褪色样卡对多组分标准贴衬及织物进行评级，再使用测色配色仪测量多组分标准贴衬的L、a、b值，计算总色差，根据总色差与牢度级别的关系对其再次进行评级。经过对比实验结果发现，宽（低）温皂洗剂的各项牢度高于市售皂洗剂。我司宽（低）温皂洗剂适用于60℃针织棉、散棉染色、筒子纱活性染料后处理皂洗、节约能耗、节省时间，减少用水、降低生产成本。小结1、本品属宽温皂洗剂，低温：常规颜色只需60℃，高温：深色、敏感色可以达到良好皂洗效果，增加织物色彩鲜艳度，实现染色温度皂洗，良好的保色跟缸效果，提高一次性成功OK率；2、大大节约水电、蒸汽等能源和人力成本，节省时间并提高生产效率，保持优良的纱线或布的强力；3、具有优异的防沾性能，皂洗剂本身易溶，易清洗，在织物上面无残留。4、随皂洗剂用量提高时，皂洗后道洗热水时染料脱落极少。5、具有良好的皂洗牢度，尤其对色光影响小，搭配牢度提升剂，具有很高的性价比。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染交流2022-06-07

活性染料在水中具有极良好的溶解状态，活性染料主要依靠染料分子上的磺酸基团，溶解于水中，对于含乙烯砜基的中温型活性染料而言,除磺酸基团外，其β-乙基砜基硫酸根也是极良好的溶解基团。在水溶液中，磺酸基及-乙基砜基硫酸基上的钠离子发生水化反应使染料形成负离子而溶解于水中。活性染料的染色是依靠染料的负离子上染到纤维上去的。活性染料的溶解度均超过100克/升。大多数染料的溶解度在200～400克/升,个别染料甚至可达到450克/升。但是在染色过程，染料的溶解度会由于各种不同原因而下降(甚至完全不溶解)。当染料溶解度下降以后，部分染料将会从单只的游离态负离子转变为粒子，由于粒子之间电荷斥力大大降低。粒子与粒子会互相吸引产生凝聚，这种凝聚先是染料粒子集合成凝聚体，然后转变为集聚体，最后转变为絮聚体。絮聚体尽管是一种松弛的集合，但由于在其周围由正电荷和负电荷形成的双电层，一般染液循环时的切变力很难将其分解，絮聚体很易在织物上沉淀，形成表面染色或玷污。一旦染料产生这样的凝聚，染色牢度都会明显下降，同时会造成不同程度的色花、色斑、色渍。对某些染料，其絮聚体在染液的切变力下会进一步加快集合，造成脱水盐析。一旦发生盐析，染色的颜色会变得极浅，甚至染不上色，即使染上色，也是严重色花、色渍。染料产生凝聚的原因主要原因还是电解质引起的，在染色过程中，主要的电解质是促染剂(元明粉和盐)，促染剂中含有钠离子，而染料分子中的钠离子当量远低于促染剂的钠离子当量数，在正常染色过程中正常的促染剂浓度对染浴中的染料溶解度不会造成太大影响。但是当促染剂用量增加时，其溶液中钠离子的浓度也相应增加，过量的钠离子会抑制染料分子的溶解基团上钠离子的电离，从而降低了染料的溶解度。当促染剂浓度超过200克/升以后，大多数染料均会发生不同程度的凝聚。当促染剂浓度超过250克/升以后，这种凝聚程度将会加剧，先形成凝聚体，然后在染液切变力下很快形成集聚体及絮聚体，对于溶解度低的一些染料则部分盐析出来，甚至脱水。不同分子结构的染料抗凝聚及耐盐析性能也不同，溶解度越低，抗凝聚及耐盐析性能越差。染料的溶解度主要是决定于染料分子中含磺酸集团的数目及含β-乙基砜基硫酸盐的数目。同时，染料分子的亲水性越大，溶解度越高，亲水性越小，溶解度越低。(例如偶氮结构的染料亲水性高于杂环结构的染料。)除此之外，染料分子结构越大，溶解度越低，分子结构越小，溶解度越高。活性染料的溶解度大致可以分四类：A类，含双乙基砜基硫酸盐(即乙烯砜)及三反应基(一氯均三嗪+双乙烯砜)的染料溶解度最高，如元青B、藏青GG、藏青RGB、金黄：RNL以及由元青B混合制成的所有活性黑，三反应基的染料如ED型、汽巴s型等。这类染料的溶解度大多在400克/升左右。B类，含异双反应基的(一氯均三嗪+乙烯砜)染料，如黄3RS、红3BS，红6B，红GWF，RR型三原色，RGB三原色等，他们的溶解度基于200～300克/升左右，其中，间位酯的溶解度要高于对位酯的溶解度。C类：同样是异双反应基的藏青：BF、藏青3GF、深蓝2GFN，红RBN、红F2B等，由于磺酸基较少或分子量较大，其溶解度也较低，仅100～200克/升。D类：含单乙烯砜基的及杂环结构的染料，溶解度最低，如艳蓝KN-R、翠蓝G、嫩黄4GL、紫5R、蓝BRF、艳橙F2R、艳大红F2G等。这类染料溶解度仅为100克/升左右，这类染料对电解质特别敏感，这类染料一旦出现凝聚，甚至不需要通过絮聚体过程，直接就盐析。在正常染色过程中，促染剂最高用量为80克/升，只有深色才需要如此高浓度的促染剂。当染色浴中的染料浓度为10克/升以下时，极大多数活性染料在该浓度下仍有良好溶解度，不会发生凝聚。但问题在料缸里，按正常染色工艺,先加入染料，待染料在染浴中充分稀释至均匀以后，再加入促染剂，促染剂基本上都是在料缸里完成溶解过程的。按以下工艺操作，假设：染色浓度为5%，浴比1:10，布重350Kg(双管液流)，水位3.5T，元明粉60克/升，元明粉总量为200Kg(50Kg/包共4包)(料缸容量一般为450公升左右)。在操作溶解元明粉时往往采用染缸的回流液，回流液中含有之前加入的染料，在料缸中一般先放入300L回流液，然后倒入二包元明粉(100公斤)。问题就在这里，大多数染料在此浓度的元明粉下均会发生不同程度的凝聚。其中C类将会出现严重凝聚，而D类染料不仅会出现凝聚，甚至出现盐析。尽管一般操作工都会按照程序将料缸中的元明粉溶液通过主循环泵慢慢补入染缸中。但这300立升的元明粉溶液中的染料已经形成了絮聚体，甚至盐析。当料缸中的溶液全部补进染缸以后，严重的可以看到在缸壁，缸底上留有一层如油腻状的染料粒子。如果将这些染料粒子刮下来再放入清水中，一般很难再溶解。事实上，进入染缸的300立升溶液都是这样的。记住还有二包元明粉同样会按此方法溶解并补进染缸。凡出现这种情况以后，必定产生色花、色斑、色渍，并使色牢度由于表面染色而严重下降。即使不出现明显的絮聚体或盐析。对于溶解度较高的A类及B类，同样也会出现染料凝聚。这类染料尽管尚未形成絮聚体，但至少部分染料已经形成集聚体。这些集聚体在纤维中很难渗透。因为棉纤维的无定形区只允许单离子染料渗透扩散。任何凝聚体均无法进入纤维的无定形区。只能吸附在纤维表面。色牢度也会明显下降，严重的同样会发生色花、色渍。活性染料的溶液度与碱剂有关，当加入碱剂以后，活性染料的β-乙基砜基硫酸盐将会发生消除反应形成其真正的乙烯砜，乙烯砜是非常溶解基因。由于消除反应所需的碱剂极少，(往往只占工艺用量的1/1O以下，)加入碱剂量越多，发生消除反应的染料越多。一旦发生消除反应后，染料的溶解度也会下降。同样碱剂也属于强电解质，含有钠离子。因此过量的碱剂浓度同样会使己形成乙烯砜的染料发生凝聚，甚至盐析。同样的问题发生在料缸里，在溶解碱剂时(以纯碱为例)，如果采用回流液。这时的回流液已含有正常工艺浓度的促染剂及染料。尽管可能部分染料已经被纤维吸尽，但至少还有40%以上的剩余染料在染液中。假设在操作时倒入一包纯碱，料缸中纯碱的浓度超过80克/升，即使此时回流液中的促染剂为80克/升，但料缸中的染料同样会发生凝聚，对于C类及D类染料甚至会发生盐析，特别是D类染料，即使纯碱浓度降为20克/升也会发生局部盐析。其中艳蓝KN.R、翠蓝G、监BRF最为敏感。染料发生凝聚，甚至盐析并不代表染料已全部水解。如果是由促染剂引起的凝聚或盐析，只要能重新使其溶解，它仍然可以染色。但要使其重新溶解必须加入足够量的助染剂(如尿素20克/升以上)，并在充分搅拌的情况下升温到90℃以上。显然在实际工艺操作上是很困难的。为了防止染料在料缸中发生凝聚或盐析，对溶解度较低的C类和D类染料，以及A类及B类染料做深浓色时，必须采用移染法工艺。工艺操作及分析：1、促染剂用染缸回流水，在料缸中加热允分溶解(60～80℃)。由于刚流水中尚未染料，促染剂对织物无亲和力。已溶解的促染剂可以用最快速度补入染色缸。2、盐水液循环5分钟以后，促染剂基本上已能充分均匀，然后加入已事先溶解的染料液，染料液需用回流液稀释，由于回流液中的促染剂浓度最高也只是80克/升，染料是不会发生凝聚的。同时由于染料不会受(相对低浓度)促染剂的影响出现染花问题。此时的染液补入染色缸也不必受时问的控制，一般10～15分钟补完。3、碱剂尽可能用清水化，特别是对C类及D类的染料。因为这类染料在有促染剂的情况下对碱剂相当敏感，碱剂的溶解度比较高(纯碱在60℃时溶解度为450克/升)。溶解碱剂所需的清水不必太多，但加入碱液的速度需按工艺要求，一般以递增法加入为好。4、对于A类中的双乙烯砜型染料由于在60℃时对碱剂特别敏感，反应速率较高。为防止瞬间固色出现色花、段差，可以在低温时预加1/4的碱剂。在移染法工艺时，需控制加料速率的只是碱剂移染法工艺不仅适用升温法，同样适用于恒温法。而恒温法可以提高染料的溶解度及加速染料的扩散和渗透，纤维无定形区在60℃时的膨胀率比30℃时的膨胀率高一倍左右。因此恒温法工艺更适合诸如筒子纱、绞纱。经轴包括卷染这类对渗透扩散要求高的或染料浓度相对较高的小浴比的染色方法。注意，目前市场供应的元明粉有时带有较高碱性，其PH值可达到9～10。这是非常危险的。如果以纯净的元明粉和纯净的盐做比较，盐对染料的凝聚影响高于元明粉，这是因为在同样重量下，食盐中的钠离子当量高于元明粉中钠离子当量。染料的凝聚与水质相当有关，一般钙、镁离子在150ppm以下对染料的凝聚不会造成太大影响，但水中的重金属离子，如三价铁离子及铝离子包括一些藻类微生物会加速染料凝聚，如三价铁离子在水中浓度超过20ppm就可明显降低染料的抗凝聚能力，而藻类的影响更严重。染料抗凝聚及耐盐析能力测试测定一：称取0.5克染料，25克元明粉或盐，溶解于25℃左右的100毫升净水中，5分钟左右，用滴料管吸取该溶液在滤纸上同一位置连续滴2滴。测定二：称取0.5克染料，8克元明粉或盐及8克纯碱，溶解于25℃左右的100毫升净水中，5分钟左右，用滴料管吸取该溶液在滤纸上同一位置连续滴2滴。用上述方法可简单判断该染料的抗凝聚，耐盐析能力，基本上可判断应采用何种染色工艺。免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。文章来源：印染学习与交流2022-2-25