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​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!01清洗法A.冷水清洗    棉及其混纺交织物中，棉组分经直接染料或活性染料染色后，出现浮色或色泽萎暗，一般采取继续水洗，或在水洗浴中添加助剂水洗。若水质硬度偏高，可加入0.5～2g/L的螯合分散剂加以改善。 B.温水清洗    涤纶混纺交织物染色时，所用染料和助剂品种多，可采取40℃水洗，以利于沾染到织物上的残留物溶落。纤维素纤维采用直接混纺染料染色，若大样整体得色比小样深一些，经温水洗一遍后得色即可相近，在一定程度还能提高色牢度。  C.热水清洗   热水清洗大多用于酸性、直接和碱性染料染色的丝绸或合纤及其交织物。若得色偏深，需去除染物1～2成的染料，可采取70～80℃热水洗。丝织物热水洗浴中可添加0．3～0．5L的平平加0(匀染剂)；涤纶、锦纶等合纤混纺交织物，则可加人0．5～1．0L的修补剂或染色载体。由于热洗浴中添加的助剂量少，织物只需用流动水洗至室温即可。如染色织物采用阳离子固色剂和柔软剂等处理，最好在热洗浴中追加2～4L分散剂DAM。热水洗(修复)原则上在原染色设备上进行，如尼丝纺、醋酯纤维及其交织绸类卷染后，若改用溢流机(绳状)热水洗，会使织物产生永久折皱。02助剂追加法A.追加电解质   (1)用直接染料染纤维素纤维，染色大样深度往往不够。若染浴中尚有染料，可追加1．5—5．Og／L电解质(NaCl、Na2SO4)促染。这对盐效应直接染料，如直接耐晒黄3RLL、橙(L、大红BNL、红4BL、红玉RNLL、紫BL、蓝BL、B2RL、天蓝G、翠蓝GL、绿5GLL、绿GL、灰4GL、灰GB等十分有效。对于温度效应直接染料，则还需保持一定温度。   (2)用酸性染料染蛋白质纤维，或用碱性染料或阳离子染料染腈纶，染色大样出现颜色过深或色花时，可追加3～6g／LNa2SO4，予以褪色或匀染。  B.追加醋酸   (1)用酸性染料染蚕丝、羊毛等蛋白质纤维，如染色大样偏浅而染液中尚有余色时，可追加O．5—2mL／L的98％醋酸促染。追加前必须关闭蒸汽阀，用1O倍冷水稀释后，在染物运转时缓慢加入，以避免造成新的色花。   (2)用K型和KN型活性染料染纤维素纤维，若大样偏深，可追加2—3mL／L的98％醋酸，于90—95℃处理3Omin，促使染料部分断键而消色，一般可减浅20％左右。   (3)用碱性染料染丝绸或用阳离子染料染腈纶时，若大样偏深，可采用2～3mI／L醋酸，在4JD一60℃的温水浴中处理2O～30min，使染料溶解而减浅20％～30％。  C.追加匀染剂   (1)用分散染料染涤纶及其混纺交织物，大样比小样颜色深时，一般可追加高温匀染剂或修补剂。大样色浅，应追加相应的染料，但应注意追加时要关闭蒸汽阀，以避免产生色花，先加入适量的匀染剂。此外，当分散染料进行追加染色时，要升温至一定的染色温度，并保温15—20min，再降温降压及对样。   (2)用直接、酸性、中性等染料染纤维素纤维、蚕丝、羊毛和锦纶织物时，原则上都可采用平平加O去除迁移染料，达到匀染。羊毛织物上平平加O的用量一般不能超过0．3g／L。为防止羊毛毡化，也可添加羊毛保护剂色乐保WOK2％一3％(Dys—tar)。用中性染料染锦纶时，若大样得色过深或有横档等需覆盖时，采用色乐高N—ER3％～5％(D'ystar)效果极佳。   (3)用碱性和阳离子染料染腈纶、碱改性涤纶和蚕丝时，若染色大样颜色稍偏深，可采取热水清洗；若大样颜色深20％左右，可在染色残液基本洗尽时，加入2～4L表面活性剂1227，通过竞染作用达到褪色。  D.追加增白剂   染红玉、玫瑰红、紫罗蓝、雪青、天蓝和艳紫等鲜艳色时，若感觉大样不够亮丽，一般可追加0.0015％～0.0025％(owf)荧光增白剂，颜色越浅用量越少。棉纺织品以荧光增白剂4BK的效果较好，其荧光弱、艳度强、用量少、可调性好，且适应颜色广，不易“跳灯”。因荧光增白剂引起的“跳灯”，可用不影响颜色鲜艳度的荧光沾污清除剂去除。  E.追加染色载体   对于涤棉(粘胶)和锦棉(粘胶)，由于涤和锦属疏水性纤维，其得色较棉和粘胶等亲水性纤维深，可在60℃清水浴中加入2—4mL／L染色载体，然后逐步升温至80～9O℃，使疏水性纤维上的染料缓慢解吸下来，达到两相色光一致。实践证明，染色载体不仅能溶落疏水性纤维上的分散染料，对其它染料也同样具有溶落作用。当温度升至80℃后，操作工要不断取样对样，一般保温至大小样相符。 03染(颜)料追加法A.对涤纶追加分散染料纠色时，最好先将染浴温度降至80℃以下，再将事先溶解好的染料充分稀释，并在5～8min内加完，然后继续上升温度至原染色温度，保温染色15rnin以上，确保前后颜色均匀透染，以减少对热定形的影响。 B.如果染物出缸后发现大小样色差，可在大样上追加染料或调整色光。调整时，除要计算大样上所需要的染料品种及数量外，在空白浴中也要补充原处方15％一20％的染料。  C.对用3～4种染料拼成的颜色，如米灰、瓦灰、香灰、银灰和象牙白等，不能用染(颜)料修复大小样间的色差。

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!一、搭头印：绸面两端整幅色泽有深色档。造成原因：①缝接处太宽，太厚，卷上辊筒后受挤压。②轴太紧，导致张力过大。③导绸过短。④导绸与染物的色泽相差过大。⑤导绸与染物的质地不一。防止方法：①缝头不能太宽，缝合处剪上几刀，以免积水造成搭头。②适当调节张力，织物不松弛下垂。③导绸不能过短。④导绸与染物的色泽相差不能过大。二、深浅头：绸匹两端整幅色泽有深浅。造成原因：①导绸不清洁。②染色过程中没有按染料性能依次加染料。③某些染料染色时没有加罩。④温度控制不当，刚进缸时温度与后来温度不同。⑤导绸上的染液卷上辊筒后被压出，渗入绸区头子造成深头。防止方法：①保持导绸清洁。②染色过程中按染料性能依次加料。③染色时要加罩。④严格控制温度。⑤导绸与染物质地统一。三、深浅边：边口色泽与中间色泽不一。造成原因：①入卷时织物门幅不一。②染色过程中应加罩的没有加罩。③染料选择不当。④绷架弧度太大。⑤织物边口与中间温度有温差。⑥织物边口与中间PH值不一。防止方法：①入卷时织物门幅要齐整。②选择上染温度相近的染料。③绷架弧度不能太大。④加强前处理，使得整个绸面酸碱度保持一致。四、皱条：经直皱印。造成原因：①缝头不平挺，打卷也不够整齐，平挺。②坯绸门幅不一。③水汀冲击太大。④张力过大。⑤绷架不水平。⑥机缸缸底的不锈钢辊筒上纱头绕结太多。防止方法：①缝头平挺。②门幅拉齐。③沸染蒸汽不宜过大。④张力调节适中。⑤保持绷架水平。⑥做好机缸清洁。五、纬斜：纬向丝缕歪斜。造成原因：①织物进缸手势轻重不一。②沸染时水汀冲击。防止方法：①织物进缸手势要均匀。②染色时水汀不能大。六、松板印：呈树木锯开后轮年纹状。造成原因：①织物上卷时张力过大，温度过高。防止方法：织物上卷时张力不宜过大，冷水上卷。七、色花：色泽深浅不一。造成原因：①染色出水水位过小。②促染剂加得太快。③中途加料加促染剂时没降温。④高温高压染色时升温过快。⑤套硫化染料时硫化碱含量不足。防止方法：①染色出水水位不能过小。②促染剂一定要中途分批加入（除活性染料）。③中途加染料或促染剂一定要先关水汀，降温后加入。④80℃后升温控制好。⑤套硫化染料时，硫化碱不低于4g/l。八、绸面无规则深色小点。造成原因：①染料浓度过高，没有充分溶解。②电解质用量过多。③酶处理后以及染色后出水不清。④阴阳离子起反应产生沉淀。⑤清洁工作没做好。⑥染料粒子飞扬沾污坯绸。⑦涤棉织物烧毛过多。⑧溶解分散染料水温过高。⑨分散剂过少。防止方法：①染料用筛子过滤后使用。②促染剂中途分批加入。③酶处理或染色后出水一定要清。④阴阳离子型染料或助剂不同浴（同浴加防淀剂）。⑤保持设备清洁。⑥染料需溶解后进车间。⑦控制好烧毛。⑧分散染料冷水溶解过滤入缸。⑨适量使用分散剂。九、色档：绸面呈现色泽深浅不一横档。造成原因：机械故障停车。防止方法：开车前认真检查机器各部件运转是否正常。十、色差：卷与卷之间色泽差异。造成原因：①工艺条件控制不一。②活性染料没有充分除去浮色。③没有严格核样。防止方法：①严格控制工艺条件。②活性染料充分除去浮色。③严格核样。

​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!“一次成功”是指产品的生产在整个生产流程中顺利的走到结束，中间没有发生过任何设定工艺路线之外的回修等补救措施。“一次成功”能最充分地发挥劳动生产效率，也是原材料、能源、水等资源利用上的最大化，所以说“一次成功”是在工艺允许范围内合理和有效的最大节约。作者〡吴圳燚等既然要保证一次性成功率，那么质量问题就是一次性成功率上的“挡路虎”，生产中有形形色色的问题，总的来说印染加工常见质量问题是一而再的出现。作为一个合格的管理者，从计划到现场控制将是重要的管理阶段。染整生产中的常见质量问题归纳纺织物的染整深加工，由于前后环节比较多，牵涉面也广，故对染整结果的影响因素也比较多，因此在实际生产运行中，几乎每天都会碰到这样那样的质量问题。而若要能做到“一次成功”，则必须杜绝任何一种质量问题的产生。染整病疵按其现象和属性，基本上可作如下大类划分：①与色泽质量有关的有：色差、色不匀（色花、色点、色渍、色斑等）、色牢度等。②与内在质量有关的有：纤维损伤、弹性缺失、稀密路、后整理不达标、缩水率、克重、门幅尺寸等。③与外观质量有关的有：整理剂斑渍、起毛起球、绉印绉条、经纬斜等。④此外，某一些种类的产品自身特定的质量问题，如长涤类低密度型织物的纰裂、羊毛类纱线的粘并咬合等等。树立染色一次性成功率认识和相关理念对于染整生产能否实现全方位的一次成功，尚有人持有怀疑的态度。意识决定了态度，认识产生认知，理念则指导方向，思想上的认识和信念是一个前提。首先，要看到实现“一次成功”的客观性和现实性，确立攻关的信心。第二、要准确认清事物性质，鉴于染整生产的多环节和受影响的多方面性，因而是属于一个系统工程；某一些质量问题甚至还会牵连到纺、织、染化料、设备等多种因素；但染整自身之范围，则为相对独立的小系统。全方位的“一次成功',必然要求每一个环节，每一个方面都不能出问题。第三、要树立防重于治理念。防重于治是预防染整疵病产生的有效和重要手段。“防重于治”是以采取积极、主动的方法，一切从源头抓起，从基础抓起，根据生产档案的历史记录所反映的情况，在一切曾经或有可能产生问题的环节和地方均采取预防措施。在生产的全过程与各阶段中，努力杜绝各类疵病因子的产生，从抓好各阶段、各局部及其过程的完美性出发，来求得结果的圆满性。因此“防重于治”是实现一次成功的指导性理念。第四、及时了解和吸收专业技术的技术发展。随着光学技术、电子自控、机械制造与仪器仪表工业、化学工业等领域的技术发展，成果逐渐地渗透进入印染工业，带来了印染技术日新月异的变革与发展。加上如今高速化的信息传媒技术的发展，使信息的传递迅速、及时、高速。信息技术的快速发展，扩大了科技人员的视野，拓展了思路，从中可吸收到丰富的营养。染色一次成功率对技术上的要求技术问题对于“一次成功”来讲，毫无疑问是占第一位的重点问题。01基础工作与技术决策的关系摸清和了解事物之性质、性能、个性特点等基本要素的详细情况，是一项重要的基础工作，是解决和克服产品质量问题的重要前提。基础工作除了大量的摸底工作外，往往还要做大量的正交试验，从中优选出重要因子、因素。在优选的过程中进行汇总、梳理和分析，以寻找出课题各项目上的最佳点及其参数、最佳工艺条件组合、最佳配方及最佳工艺路线等等。倘若没有这些坚实的基础工作做支撑，则攻关的各种措施尤如无根之木无源之水，也会使工艺配方的设计与制定上不够合理，甚至会有漏洞。而技术方案的制定不圆满、不准确，则必将全盘皆输劳而无功。所以，基础工作的充分、完善与翔实，关系到工艺、配方、流程上的合理与准确性，也是“一次成功”最重要的技术性基础问题。02放大样的色泽一次准问题小样放大样时色泽上的一次准，是全方位“一次成功”的前提，倘若小样放大样不能做到一次准，“一次成功”也就免谈了。放样一次准的技术，是“一次成功”系统工程中的重心，也是印染生产中的重点技术。这其中理所当然地包含了相应层次高度的技术，颠覆传统放样做法的现代放样技术。传统放样做法的技术特征是掌控模糊，采取事后调整来解决放样色差问题；并在观念上认为这是印染放样工作上的必然情况。这当然地无法得到全方位的“一次成功”。现代放样技术的技术特征是事前掌握、精确控制，防患于未然。现代放样技术是基于现代科学技术的发展而诞生的，自上世纪七、八十年代开始，光学技术、电子自控技术、现代化的小样机等在印染生产上的广泛应用，带来了印染技术上的快速发展和进步，使放样一次准技术，包括精密检测技术在内，在印染行业已得到了广泛的推广和应用。03对小样的要求问题打的小样是否高度的准确，则又是“前提”中的前提。为此，打的小样准确与否，必须经过重现性校验程序来给予确认。对于纤维的不同产地、不同生产批次、批号之间的小样，及其将进行大生产的被染物，只要有上述一处不同，就必须复样及作重现性校验。小样机与大机都各有不同的类型与类别，因此也存在着一个小样机与大机的匹配性问题。因为二者之间在工作运转方式，四大工艺条件（浴比、温度、时间、工作浴pH值）存在着差异性或中间变化差异性，故对各项工艺条件的实际参数、中间变化参数，都是需要事先须查清楚的基础工作内容。然后严格比较两者各自的性能和特征特点，各项参数的接近度与差距度，以及品种适应范围、局限性等个性情况后，认真作出恰当的选择（必要时，还可能要配备于中样机来加于辅助)。04相关的配合支持系统与纤维问题相类似，染化料的不同产地、不同生产批次、批号，各自的有效成份含量存在着差异性，所以必须要求对染化料等化工原料进行精确检测。尤其是对于染料，其对色差的影响性最大，而色差问题是印染生产中占首位的质量问题。由于现行GB标准规定的允许商品染料强度误差在±3%，而真正要达到纺织物染整上的允许色差误差，则要求染料强度误差缩小到±1%以内，二者之间的差距甚是明显，所以要在应用前再进行精密检测来作出精密化提升。为此，非经现代化的检测仪器重新检测不可（对于助剂和其他化工原料亦也如此）。上述情况，也带来了因该问题而产生的配套的专项性染化料管理制度，需另设专门的染化料应用管理台帐，做到未经检测的染化料进厂后不允许直接供车间使用，这为技术管理之所需。染色一次性成功率管理上的要求问题对于一个工业企业来说，技术是基础，技术出产品，技术出质量；管理是上层建筑，与之相呼应的是管理出效率，出管理效益，管理出质量。故质量问题是需要这二方面共同努力，才能真正地形成可靠的保障体系。01关于生产计划管理的方面由于纤维原料的不同产地、不同生产批次、批号之间，对于染料的吸收率存在着差异性，以及不同类型的大生产设备之间，对染料的上染率存在着差异性；所以大生产计划上的安排，特别是排缸计划，主管人员要有预防产生批量性色差、缸差和管差的意识。在毛白坯仓库的管理上，主管人员对于大样与小样之间，发车间大生产各批次坯布之间，若有纤维原料之产地、批号的不同，需及时通知技术部门复样以防色差。即相关管理方面亦也都要做到密切配合，共同预防。02现场管理方面2.1现场管理是基础管理管理重心是对规定的工艺是否真正地做到了可靠的落实。光靠分发了工艺单子与挂在墙上的制度文字，是远远不够的，重要的是基层主管人员的监管到位，与一线挡车员工的自觉贯彻执行的问题，其中后者尤为重要。2.2染化料需准确计量且应有监督纠错机制染化料的称重计量虽说简单，但影响直接，要求绝对准确，不允许出差错。所以要有监督和纠错机制，和可供复核复查的手续与制度。称染化料前对称具的校零检查，对称具与相关用具的清洁清理，防止染化料粉末的飞沾，定期保养的制度等必须执行到位，不但要有监管，还应有相应的奖惩措施。染色一次性成功率之机械设备等硬件方面染整机械设备系统（包括仪器仪表等在内），是“一次成功”的另一重要支柱。首先，确保机械设备整个系统的正常运行，离不开日常的维护和保养，必须杜绝带病运转的现象存在。第二，机械设备在使用上也有一个磨合期、正常运行期，使用寿命的问题；在运转过程中发生故障的可能性，会随着使用年份的延长而增加。有一些零部件（如轴承、阀门、视镜玻璃、传动链条与皮带、拉幅针板等等），原本系属易损配件，也并没有固定使用时间表可以列出。所以定期的检查、检测、检修制度，是保障设备良好状态必须的机制，也是“防重于治”理念在设备系统上的贯彻体现。另一个应予注意的问题是，染整机械设备的设计、制造与系统配置，也是在不断地进步和升级的。故当企业在设备及其系统上有升级时，对于操作机械设备的一线挡车工，要在掌控的技能上能够与时俱进。染色一次性成功率之提高全员整体素质如今企业员工的流动频繁，是一个客观现实，非熟练员工的上岗不可避免。这将不可避免地影响到企业的员工素质，并会因此而削弱了实现“一次成功”的基础，是一个企业需高度重视和迫切解决好的现实问题。各部门的员工对于制度、规定、工艺规程、操作规程的自觉执行，是最为可靠有效的。这首先要求员工们具备有较充实的知识和专业技能，同时企业也需要有优秀的企业文化，为员工提供业务学习的平台及其机会，以及形成良好的学习氛围。岗位培训则是提升员工业务水平实际而有效的方法。岗位培训可机动灵活，不受时间限制，不影响日常生产。从另一角度上来讲，也可以看作是体现在劳动人事方面的“防重于治”措施。染色一次性成功率重要意义“一次成功”能最充分地发挥劳动生产效率，也是原材料、能源、水等资源利用上的最大化，所以说“一次成功”是在工艺允许范围内合理和有效的最大节约。全方位的“一次成功”，关系到企业生产效率的最大化，以及经济效益的最大化；并且对于现代市场需求的小批量、多品种、快交货来说，亦同样很为关键与重要，是每一个企业所努力追求的。它是一个要求在企业管理的任何一个环节上都不能出纰漏的系统工程，实现全方位意义上的“一次成功”有着相应的难度，需依靠技术、管理以及各岗位员工们全方位的协调一致地共同努力，才能达到此理想目标。扫码加群，了解更多行业动态印染交流印染交流平台旨在提供海量印染专业资讯、技术、印染化工助剂、印染实践经验及创新印染知识，每天补充新鲜资讯，希望朋友们加入，印染资讯交流QQ群：477972997公众号来源：印染时讯编辑整理：印染交流 ID:yrzx518免责申明：本号对转载、分享、陈述、观点保持中立，转载目的纯属行业间免费交流、分享、传递更多行业时事新闻，版权归原作者所有。如涉及作品版权问题，请与我们联系（小编微信号:VX13717174366）我们将尽快删除内容！不当之处敬请谅解。

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染色过程中经常遇到的染色色差、色条色花、色光重现性、染化料助剂优选、染色白斑、漂练段烂棉斑、褶子、碱斑、黄斑、碱泥、蜡条、烧毛褶子、履带印等疵点。遇到这类疵点如何在技术层面进行处理?在生产中如何预防、处理解决这类疵点，从而提高染色布的产品质量和一次染色成功率，达到节能降耗的目的?经常生产的返单颜色前处理工艺要稳定一致，才能确保每次生产的半成品毛效、白度、pH值一致。并且每次染色前化验室要进行符样，所用不同批次的染化料要打小样来对比。如果都没问题一次试色成功率就会高，甚至可以不试色正常生产(注意染色生产工艺、机台一致)。生产新颜色化验室则要打小样确认，并且染色前要符样，最好不同打样员同时符样，如果两人所打样处方一致那么第一处方就接近，一次试色成功率就会高。所用染化料产地、力分要确定，不宜经常更换染化料产地。因为各个厂家染料质量、色光稳定性、添加剂、生产工艺等存在差异，使用不同厂家染料会使返单第一处方差距较大，影响试色一次成功率。漂练褶子多见于高支高密涤棉织物和纯棉薄织物，生产中因用水硬度大，蒸洗时易形成水垢易粘附在导布辊上，长时间生产会形成水垢沟痕，使导布辊不平整，织物便容易起褶子。生产中一旦发现有褶子应及时擦车清理，染色时发现半成品有褶子，则应采用合理工艺回修。下面介绍几种褶子回修处理方法漂练来布若为不平整暂时性折痕或丝光烘干褶子，若比较轻则直接染色，不要考虑对染色影响，若比较重只要预定型即可染色生产。漂练来布若有明显褶子，没有形成织物损伤染色打底下机是黑褶子，若褶子形成织物损伤则打底下机是一道白褶子印。对这种褶子，采用高温超幅拉宽再丝光进行回修。漂练来布若是死褶子严重，且布面上折痕已经形成极光印，这种褶子比较难以处理，只能将来布进行高温超幅拉宽后再进行轻磨毛工艺，将折痕极光印磨平，然后重新煮漂，使损伤织物纤维膨化修复，最后经高浓度碱丝光处理将折痕拉平。对于褶子的回修首先要准确判断褶子的成因，不同褶子处理预防方法不同，以避免不必要工艺造成浪费。例如丝光烘干褶子比较好发现，发现后要及时处理，不要把问题留到染色前再去定型。若烘干褶子不好处理可以在丝光落布时打轴，这样将烘干折打平展用落布余温将褶子烫平，这样就可以节省染色前定型了。在染色时浸轧染液后布面上有双道或多道的黑褶子，并且黑褶子旁边有毛茸茸的白毛条，这种褶子就是烧毛褶子。这种褶子焙烘后会显现起一道道白印，等到还原显色后为一道道深黑褶子。烧毛褶子是由于烧毛时布面不平整，经过火口时布面起褶子，火口温度高将形成褶子的地方烫伤所形成的，由于折痕里面烧不到，所以黑褶子旁边留有白毛条。预防烧毛褶子首先烧毛时不能出褶子，并根据不同织物制定合理的生产工艺，对于厚织物应先堆或煮后再烧毛，使烧毛进布平展，减少烧毛赶褶子的可能性。再者就是烧毛采用湿落布，以防止落布温度高，加剧褶子的形成。如果染色时发现有烧毛褶子，一定要进行前处理回修后再染色，一旦冒然开车，生产染色后黑褶子将无法处理。前处理回修烧毛褶子的方法很简单，只要高温定型将布面拉平展再烧毛，然后低碱丝光即可消除烧毛褶子。

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​更多资讯，请点击上方“印染交流”一键关注!一、搭头印：绸面两端整幅色泽有深色档。造成原因：①缝接处太宽，太厚，卷上辊筒后受挤压。②轴太紧，导致张力过大。③导绸过短。④导绸与染物的色泽相差过大。⑤导绸与染物的质地不一。防止方法：①缝头不能太宽，缝合处剪上几刀，以免积水造成搭头。②适当调节张力，织物不松弛下垂。③导绸不能过短。④导绸与染物的色泽相差不能过大。二、深浅头：绸匹两端整幅色泽有深浅。造成原因：①导绸不清洁。②染色过程中没有按染料性能依次加染料。③某些染料染色时没有加罩。④温度控制不当，刚进缸时温度与后来温度不同。⑤导绸上的染液卷上辊筒后被压出，渗入绸区头子造成深头。防止方法：①保持导绸清洁。②染色过程中按染料性能依次加料。③染色时要加罩。④严格控制温度。⑤导绸与染物质地统一。三、深浅边：边口色泽与中间色泽不一。造成原因：①入卷时织物门幅不一。②染色过程中应加罩的没有加罩。③染料选择不当。④绷架弧度太大。⑤织物边口与中间温度有温差。⑥织物边口与中间PH值不一。防止方法：①入卷时织物门幅要齐整。②选择上染温度相近的染料。③绷架弧度不能太大。④加强前处理，使得整个绸面酸碱度保持一致。四、皱条：经直皱印。造成原因：①缝头不平挺，打卷也不够整齐，平挺。②坯绸门幅不一。③水汀冲击太大。④张力过大。⑤绷架不水平。⑥机缸缸底的不锈钢辊筒上纱头绕结太多。防止方法：①缝头平挺。②门幅拉齐。③沸染蒸汽不宜过大。④张力调节适中。⑤保持绷架水平。⑥做好机缸清洁。五、纬斜：纬向丝缕歪斜。造成原因：①织物进缸手势轻重不一。②沸染时水汀冲击。防止方法：①织物进缸手势要均匀。②染色时水汀不能大。六、松板印：呈树木锯开后轮年纹状。造成原因：①织物上卷时张力过大，温度过高。防止方法：织物上卷时张力不宜过大，冷水上卷。七、色花：色泽深浅不一。造成原因：①染色出水水位过小。②促染剂加得太快。③中途加料加促染剂时没降温。④高温高压染色时升温过快。⑤套硫化染料时硫化碱含量不足。防止方法：①染色出水水位不能过小。②促染剂一定要中途分批加入（除活性染料）。③中途加染料或促染剂一定要先关水汀，降温后加入。④80℃后升温控制好。⑤套硫化染料时，硫化碱不低于4g/l。八、绸面无规则深色小点。造成原因：①染料浓度过高，没有充分溶解。②电解质用量过多。③酶处理后以及染色后出水不清。④阴阳离子起反应产生沉淀。⑤清洁工作没做好。⑥染料粒子飞扬沾污坯绸。⑦涤棉织物烧毛过多。⑧溶解分散染料水温过高。⑨分散剂过少。防止方法：①染料用筛子过滤后使用。②促染剂中途分批加入。③酶处理或染色后出水一定要清。④阴阳离子型染料或助剂不同浴（同浴加防淀剂）。⑤保持设备清洁。⑥染料需溶解后进车间。⑦控制好烧毛。⑧分散染料冷水溶解过滤入缸。⑨适量使用分散剂。九、色档：绸面呈现色泽深浅不一横档。造成原因：机械故障停车。防止方法：开车前认真检查机器各部件运转是否正常。十、色差：卷与卷之间色泽差异。造成原因：①工艺条件控制不一。②活性染料没有充分除去浮色。③没有严格核样。防止方法：①严格控制工艺条件。②活性染料充分除去浮色。③严格核样。